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- CO2→에틸렌 전기화학 반응 속 중간체·전환경로 규명- 신재생에너지 기반 탄소화합물 제조기술 열쇠 ‘촉매’ 개발 청신호최근 태양광 등의 신재생에너지를 기반으로 이산화탄소를 고부가가치 화합물로 전환하는 ‘e-케미컬’ 기술의 연구가 활발하다. 화석연료 대신 전기화학 반응을 이용하는 이 차세대 친환경 탄소 자원화 기술은 물과 이산화탄소만을 이용하여 정교한 반응조절을 통해 원하는 화합물을 합성할 수 있다. 대표적인 것이 ‘산업의 쌀’ 에틸렌이다. 하지만 이산화탄소가 에틸렌 같은 화합물로 전환되는 반응경로에 대한 이해 부족이 고성능 촉매 시스템 개발의 발목을 잡고 있었다. 이런 가운데 국내 연구진이 베일에 싸여 있던 에틸렌 생성 반응의 핵심적인 중간경로를 규명해 촉매 성능 향상의 돌파구를 마련했다. 한국과학기술연구원(KIST, 원장 윤석진) 청정에너지연구센터 황윤정 박사 연구팀은 숙명여자대학교(총장 장윤금) 화공생명공학부 김우열 교수 연구팀과 공동으로 기후변화대응기술개발사업(차세대탄소자원화사업단, 단장 전기원)의 지원을 받아 이산화탄소가 환원되어 에틸렌이 합성되는 과정에서 구리 기반 촉매의 표면에 흡착한 반응 중간체를 관찰하고, 실시간으로 거동을 분석하는 데 성공했다고 밝혔다.그동안 구리 기반 촉매는 이산화탄소를 전환하여 상대적으로 간단한 일산화탄소나 메탄, 개미산뿐만 아니라 탄소가 두 개 이상인 에틸렌, 에탄올 등의 다탄소 화합물도 합성할 수 있는 것으로 보고되어 왔다. 하지만 탄소-탄소 결합 반응의 주요 중간체와 경로에 대해서는 밝혀진 바가 없어 고부가가치 화합물을 선택적으로 합성하는 제어기술의 발전은 한계에 부딪혀 왔다.전기화학적 이산화탄소 전환 에틸렌 생성과정에서 촉매 표면의 실시간 분석 기술 모식도연구진은 적외선분광학 분석법을 적용하여 나노 구리 입자 촉매 표면의 이산화탄소 전환 반응에서 일산화탄소 외에 에틸렌이 되는 과정의 중간체(OCCO)와 메탄을 생성하는 중간체(CHO)를 각각 관찰했다. 그 결과, 일산화탄소와 에틸렌 중간체(OCCO)는 같은 시간대에 생성되는 반면, 메탄올 중간체(CHO)는 두 중간체에 비해 상대적으로 느리게 생성되는 것을 발견해 반응경로를 제어하면 촉매 표면에서 화합물 생성의 선택도를 더욱 향상시킬 수 있다는 가능성을 확인했다.이와 함께 탄소-탄소 결합을 촉진해 에틸렌 생성에 뛰어난 성능을 보이는 새로운 촉매 소재로 구리 수산화물(Cu(OH)2) 나노와이어를 제시했다. 연구진은 구리 수산화물 유래 촉매 표면에 일산화탄소(CO)가 흡착할 수 있는 다양한 자리가 존재하며, 이 중 특정 자리에 흡착한 일산화탄소가 빠르게 탄소-탄소 결합의 중간체를 생성한다는 것을 확인할 수 있었다. 추가 연구를 통해서 그동안 논쟁의 대상이었던 탄소-탄소 결합 반응의 활성 자리 규명에도 크게 기여할 수 있을 것으로 보인다.KIST 황윤정 박사는 “본 연구의 성공은 연구소와 대학의 공동연구를 통해서 그동안 국내에서 부족했던 인공광합성 관련 기초원천 연구의 핵심적인 연구 방향을 제시했다는 데 큰 의의가 있다”라며, “이를 바탕으로 기후변화에 대응하는 신재생에너지 기반 차세대 탄소 자원화 기술의 성장에 많은 기여를 할 수 있을 것”이라고 말했다.본 연구는 과학기술정보통신부(장관 최기영)의 지원을 받아 KIST 주요사업 및 기후변화대응기술개발사업 (차세대탄소자원화사업단, 단장 전기원)으로 수행되었으며, 연구결과는 에너지·환경과학 분야 국제 학술지인 「Energy & Environmental Science」 (IF : 30.289, JCR 분야 상위 0.189%) 최신 호에 게재되었다.* 논문명: Time-resolved observation of C-C coupling intermediates on Cu electrodes for selective electrochemical CO2 reduction제1저자 김영혜 박사○ 소속: 한국과학기술연구원 국가기반기술연구본부             청정에너지연구센터 박사후연구원             (現) 삼성전자 DS부문 Staff Engineer○ e-mail: younghk121@gmail.com제1저자 박소정 박사과정○ 소속: 숙명여자대학교 화공생명공학부 ○ e-mail: psj1652@sookmyung.ac.kr교신저자 황윤정 박사○ 소속: 한국과학기술연구원 국가기반기술연구본부             청정에너지연구센터 책임연구원○ e-mail: yjhwang@kist.re.kr교신저자 김우열 교수○ 소속: 숙명여자대학교○ e-mail: wkim@sookmyung.ac.kr문의 : 청정에너지연구센터 황윤정 책임연구원(02-958-5227, yjhwang@kist.re.kr)       숙명여자대학교 김우열 교수(02-2077-7441, wkim@sookmyung.ac.kr)
취재부 2020-11-23
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- 물리적 방식의 그래핀 양자점 제조 메커니즘, 세계 최초 규명(왼쪽부터) 생기원 강원본부 기능성 소재부품연구그룹 김강민 박사, 강석현 포스트닥터, 정경환 박사1940년대 개발된 실리콘 소재가 IT 시대를 열어주었다면, 2004년 영국 맨체스터 대학에서 발견한 ‘그래핀(Graphene)’은 열·전기 전도도 및 투명도가 매우 뛰어나 차세대 소재 산업을 이끌 ‘꿈의 물질’로 불린다. 특히 이 물질을 수 나노미터(㎚) 크기로 줄일 경우, 반도체 특성까지 지닌 ‘그래핀 양자점(Graphene quantum dot, GQDs)’을 구현해낼 수 있다.최근 펄스 레이저(Pulse Laser) 공정을 이용해 탄소나노튜브에서 그래핀 양자점을 제작할 수 있는 메커니즘이 세계 최초로 규명됐다. 이로써 저비용 고효율 수소 촉매, 에너지 하베스팅, 초정밀 바이오센서 등 다양한 애플리케이션에 활용할 수 있는 과학적 근거가 마련된 셈이다.한국생산기술연구원 강원본부를 찾아 매커니즘 규명에 성공한 기능성 소재부품연구그룹 김강민 박사, 강석현 포스트닥터와 자세한 이야기를 나눠봤다.그래핀 양자점… 전류 흘려주거나 빛 쪼여주면 발광먼저 그래핀이란 탄소 원자들이 육각형 벌집구조로 결정을 이룬 물질이다. 분자 1개 층으로 이루어져 있어 100억 분의 2m 정도로 매우 얇지만, 강철보다 200배 이상 강하고 다이아몬드보다 2배 이상 열 전도성이 뛰어나다. 또한, 현재 반도체로 사용되는 실리콘 단결정보다 100배 이상 빠르게 전자를 이동시키고 구리보다 100배 많은 전류가 흐르게 할 수 있다.그런데 이 물질을 나노미터(nm) 크기 입자로 줄여 ‘그래핀 양자점’을 만들면, 전류를 흘려주거나 빛을 쪼일 경우 발광하는 특성까지 더해진다. 이 같은 반도체 특성으로 인해 디스플레이, 이차전지, 태양전지, 자동차, 조명 등 다양한 산업의 신소재로 주목받고 있다.김강민 박사는 “재료 사이즈가 양자점 크기로 작아질 경우, 재료 내부의 물성이 변화해 발광 특성이 나타나게 된다. 또한, 양자점 크기 조절에 따라 다양한 색채도 구현해 낼 수 있다”고 설명했다. 강석현 연구원은 “솔라셀, 에너지 하베스팅, 바이오 이미징, 드러그 딜리버리 등 신산업 분야에도 접목 가능하다”고 덧붙였다.펄스레이저 공정… 그래핀 양자점 제작까지 약 10분 미만으로 줄여이처럼 활용도가 높은 그래핀 양자점은 어떻게 만들어질까? 일반적으로 강한 산을 사용하는 화학적(wet-chemical) 공정이 주로 사용돼왔다. 그래핀의 재료가 되는 흑연 덩어리를 화학반응을 통해 잘게 조각내 벗겨내는 방식이다.하지만 기존 공정의 경우 화학 잔여물을 제거하기 위한 복잡한 정제공정이 필수적으로 동반돼 시간이 오래 걸리고 강산 등의 첨가물로 인해 인체에 해로운 영향을 끼칠 수 있다. 또한, 원하는 입자 크기를 구현하기 힘들고 가장자리에 각종 불순물이 붙어 전자의 흐름이 방해받는 문제점도 있다.이러한 단점을 보완하기 위해 펄스레이저 기반의 물리적 공정으로 탄소 구조체를 파괴해 그래핀 양자점을 제작하는 방법이 대안으로 제시됐다. 이 방식은 모 재료(raw-material)와 분산용액만을 사용하기 때문에 공정 자체가 간단하고 2차 화학 잔여물이 생성되지 않아 친환경적으로 나노 재료를 제작할 수 있다. 공정시간도 약 10분 미만으로 소요돼 기존 수일 이상 걸리던 화학 공정과 비교해 매우 빠르다.김 박사는 이 같은 대안 공정에 대해 설명한 후, “펄스레이저와 재료 간의 공정 반응이 매우 빠르고 온도 상승도 순식간에 이루어져 그동안 메커니즘 규명이 어려웠다”고 말하며, “이 때문에 화학적 공정과 같은 정밀한 제어가 불가능해 실용화가 힘들었다”고 덧붙였다.물리적 방식의 그래핀 양자점 규명 성공으로 정밀 제어 가능해져이에 연구팀은 펄스레이저 에너지에 따른 실험적 분석과 분자동역학 컴퓨터 시뮬레이션(Molecular Dynamics computer simulation)을 이용해 탄소나노튜브에서 그래핀 양자점이 제작되는 근본적인 메커니즘 규명에 착수했다. 펄스레이저 에너지가 상승함에 따라 탄소나노튜브가 순차적으로 분해되어 나노미터 크기의 그래핀 양자점으로 제작되는 전주기적 과정을 면밀하게 관측, 분석해냈으며, 일정 펄스레이저 조건 이상에서는 최종적으로 비정질 카본이 생성되는 것을 밝혀냈다.   탄소나노튜브에서 그래핀 양자점으로 변환되는 모습을 전자주사현미경으로 관찰한 사진탄소나노튜브란 탄소 원자가 둥글게 원통형으로 말려 있는 나선형 구조의 물질을 말한다. 우수한 전기적, 기계적 특성을 가지고 있고, 제조가 용이해 소재 관련 응용산업에 다양하게 쓰인다. 강 연구원은 이번 연구에서 탄소나노튜브를 사용한 이유에 대해 “가격이 저렴하고 흑연보다 형상 변화를 비교적 쉽게 구별할 수 있기 때문”이라고 설명했다. 이번 연구로 메커니즘을 규명해낸 결과, 물리적 방식의 탄소 나노 재료 제작 공정을 더욱 정밀하게 제어할 수 있게 됐다. 김 박사는 “표면형상 제어는 물론 다양한 이종소재와의 성장 및 도핑도 가능해져 탄소 재료 기반의 저비용 고효율 수소 촉매, 에너지 하베스팅, 초정밀 바이오센서 등 향후 활용 방향은 무궁무진할 것으로 기대된다”고 말했다.강 연구원은 “특히 물 분해 촉매의 경우, 기존 촉매가 전기 전도성이 떨어지고 비표면적이 많이 부족한 반면, 펄스레이저 공정 메커니즘을 이용할 경우 우수한 전기적 특성과 높은 비표면적의 재료를 제작할 수 있다”고 강조했다. 나노소재 해외 유명 저널인 ‘Small’의 Inside Back Cover 게재​(왼쪽부터) 강석현 연구원과 김강민 박사가 그래핀 양자점 제작 메커니즘 규명 설명을 하고 있다. 이번 연구결과는 나노소재 분야 해외 저널인 ‘Small(Impact Factor:11.459)’의 표지논문(Inside Back Cover)으로 선정돼 지난 9월 24일 게재됐다. 김강민 박사가 교신저자, 강석현 연구원이 제1저자이며, 생기원 정경환 박사가 공동 제1저자로 연구에 참여했다.김 박사는 “이번 연구로 앞서 말씀드린 화학적 공정의 단점을 극복하고 다양한 연구 분야에 적용할 수 있는 가이드 라인을 제시했다”라면서, “현재 관련 특허를 출원한 상태이며, 재료의 특성을 계속 향상시켜 상용화 기술로 발전시킬 계획”이라고 말했다.나노소재 분야 저널 Small(Impact Factor:11.459)의 표지논문으로 게재됐다.
편집부 2020-11-23
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- 온실가스를 활용해서, 온실가스 배출을 하지 않고도 고부가 화학물질 ‘알파올레핀’ 만드는 신개념 촉매 공정 기술 개발- 화학연 김용태 박사팀, 『미국 화학회 촉매지(ACS Catalysis), IF:12.35』 9월호 게재버려지는 이산화탄소와 산업 부생가스*로부터 고부가가치 화학물질인 ‘알파올레핀’을 만드는 촉매 공정 기술이 개발됐다. 본 기술은 온실가스를 배출하지 않는다.* 산업 부생가스: 석유화학산업과 철강산업에서 부생으로 발생하는 가스로 일산화탄소(CO), 메탄(CH4), 수소(H2) 등을 포함하고 있다. 부생가스를 태울 경우 이산화탄소가 발생하기 때문에 잠재적 온실가스다.알파올레핀은 세정제, 윤활유, 화장품, 플라스틱 등을 만드는 데 쓰이는 정밀화학원료다. 알파올레핀을 첨가해 만든 플라스틱은 일반 플라스틱보다 강도가 높아 특수 플라스틱으로 분류되고, 알파올레핀 포함 윤활유는 부식방지 등의 기능이 좋아 최고급 윤활유로 분류된다. 이에 알파올레핀은 특수 산업에 널리 응용될 수 있어서 전 세계 연간 400만 톤 수준의 시장규모를 가지고 있다. 이중 우리나라 시장규모도 연간 약 10만 톤에 이른다. 기존에 알파올레핀을 만들기 위해서는 에틸렌*을 원료로 하는 까다로운 공정 기술이 필요했다. 석유의 나프타 분해 또는 셰일가스의 에탄 분해를 통해 얻은 에틸렌을 고순도로 정제해야 하고 비싼 금속이 들어간 촉매를 만들어야 하며, 극소량의 불순물도 반드시 제거해야 했다. 게다가, 해외 기업이 원천기술 및 통합공정 특허를 가지고 있어 알파올레핀은 지금까지 전량 수입에 의존해왔다. * 합성 고분자인 폴리에틸렌의 원료로 세계에서 가장 많이 생산되는 유기화합물로 알려져 있다(출처: 네이버백과)한국화학연구원 김용태 박사팀은 에틸렌과 비싼 촉매 없이도, 온실가스인 이산화탄소와 버려지는 산업 부생가스, 그리고 저렴한 촉매를 활용해서 알파올레핀을 만드는 새로운 촉매 공정 기술을 개발했다.이산화탄소는 대표적 온실가스다. 파리 기후변화협약에 따라 2030년 우리나라 온실가스 감축 목표는 약 314.7 백만 톤이다. 온실가스 감축을 위해 지금까지는 주로 이산화탄소를 포집·저장하는 기술 또는 산업 공정의 효율화를 높이는 기술 등이 개발되어왔는데, 이산화탄소를 자원으로 활용하는 기술의 중요성이 점점 커지고 있다.주요연구 결과알칼리 금속의 추가에 따라서 CO와 CO2가 전환되는 반응성을 나타냈다. 철-아연 촉매에 첨가제로 나트륨을 넣은 경우, CO와 CO2가 알파-올레핀으로 전환되지만, 전통적으로 사용되던 첨가제인 칼륨을 넣은 경우, 표면의 탄소층 형성 때문에 반응성이 낮아져 CO2가 CO로만 전환된다.개발된 공정 기술은 버려지는 온실가스를 원료로 활용할 수 있다는 장점뿐만 아니라, 반응의 결과물로 온실가스가 배출되지 않는다는 장점이 있다. 기존 알파올레핀 제조 공정은 이산화탄소가 배출된다.경제적 효과도 크다. 기존 공정은 에틸렌을 이용하는 반면, 새로 개발된 공정에서는 이산화탄소와 버려지는 부생가스를 사용하기 때문에 원료가 약 4배 정도 저렴하다.* 또한, 기존 공정에서는 비싼 금속이 들어간 촉매를 쓰는데, 본 공정 기술에서는 저렴한 철광석으로 촉매를 제조할 수 있다. * 철강·석유화학산업의 부생가스는 질이 낮아 통상 다른 용도로 매매하지 않고 철강·석유화학 산업에 필요한 열원으로 다시 사용하는데, 이 열량의 가치를 추정하면 1톤당 295달러 정도다. 이 추정 가치인 295달러는 에틸렌 가격(1톤당 1,136달러)보다 약 4배 정도 저렴하다. 반응 생성물 사진부생가스와 CO2 동시전환을 통해 얻어진 액체 생성물. 유기상과 수상(물)으로 분리된 것을 확인할 수 있다. 전체 생성물을 분석하였을 때 알파올레핀의 선택도가 약 52%임을 확인할 수 있음(전체 생성물 중 52% 정도가 알파올레핀). 생성물의 탄소수가 증가될수록 선택도가 점차 감소하는 것을 확인할 수 있다. 제품은 각 용도에 맞게 탄소 개수 별로 분리 후 활용될 수 있다. 더불어, 산업 부생가스는 일산화탄소, 메탄, 수소의 조성이 상황에 다르게 배출되는데, 가스가 어떤 비율로 조성되어있든 상관없이 알파올레핀이 생산될 수 있도록 촉매를 최적화했다. 본 공정의 핵심 기술은 철광석을 원료로 한 촉매 제조 기술이다. 공정의 화학반응을 단순화하면 크게, 이산화탄소가 화학반응을 거쳐 일산화탄소가 되는 과정, 일산화탄소가 또다른 화학반응을 거쳐 알파올레핀이 되는 과정 두 가지다. 이산화탄소에서 일산화탄소가 만들어지는 첫 번째 과정에는 산화철이 촉매로 쓰이고, 일산화탄소에서 알파올레핀이 만들어지는 두번째 과정에는 탄화철(철에 탄소가 결합한 물질)이 촉매로 쓰인다. 촉매 사진개발된 철-산화아연 촉매. 이 고체촉매를 사용하면 촉매는 부생가스와 CO2 동시전환을 수행할 수 있다. 산화철과 탄화철이 고르게 산화아연 지지체 표면에 분포되어 있다. 연구팀은 공정의 효율화를 위해 두 과정을 한 시스템 안에서 일어날 수 있도록 한 촉매에 산화철과 탄화철을 모두 포함시켰다. 지지체 물질인 산화아연의 표면에, 산화철과 탄화철이 균일하게 들어갈 수 있도록 촉매를 만든 것이다. 첫 번째 반응이 일어날 때는 촉매의 산화철 부분이 반응에 관여하고, 두 번째 반응이 일어날 때는 탄화철 부분이 반응에 관여한다. 따라서 산화철과 탄화철을 고르게 지지체 표면에 분포시키는 게 관건인데 연구팀은 나트륨을 첨가제로 써서 가능하게 했다. 촉매 표면 확대 사진촉매 표면에 존재하는 철 입자. 나트륨 첨가 시 철 산화물(철과 산소 결합)과 철 탄화물(철과 탄소 결합)이 고루 분포되어 알파올레핀 생산 반응성을 높일 수 있으나, 전통적인 방법인 칼륨 첨가 시 탄소가 철 입자를 코팅하여 반응성을 저해한다. 연구책임자 김용태 박사는 “개발 공정은 온실가스인 이산화탄소와 산업 부생가스를 모두 활용해서 국내 온실가스 저감에 큰 도움이 될 것이다. 향후 상용화되면 온실가스 감축과 수입대체 효과를 모두 달성할 수 있을 것으로 기대된다. 내년까지 미니 파일럿 운전을 통해 일당 1kg 알파올레핀 생산을 검증할 계획이다”라고 말했다.논문 1 저자인 양선규 연구원은 “지금까지 알파올레핀을 만드는 공정 연구는 대부분 일산화탄소에서 알파올레핀을 만드는 두 번째 반응에 치중되어 있었다. 이산화탄소를 전환해서 알파올레핀을 만드는 연구는 정교하게 진행되지 않았다. 이번 연구는 이산화탄소를 처리해야 하는 기업에게 방향성을 제시할 것이다”라고 말했다.이번 연구성과는 그 우수성을 인정받아 촉매 부문 최고 권위지인 『미국 화학회 촉매지(ACS Catalysis), IF:12.35』 9월호에 게재됐으며, 과학기술정보통신부 한국연구재단 차세대 탄소자원화 연구단의 지원을 받아 수행됐다.   < 연구자 적사항 >○ 성명: 김용태○ 소속: 한국화학연구원 화학공정연구본부               C1가스. 탄소융합연구센터○ 이메일: ytkim@krict.re.kr○ 성명: 양선규○ 소속: 한국화학연구원 화학공정연구본부              C1가스. 탄소융합연구센터○ 이메일: sunkyu@krict.re.kr문의: 화학공정연구본부 김용태 선임연구원(042-860-7286)양선규 인턴연구원(042-860-7385)
편집부 2020-11-22
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- 3세대 전기자동차용 안전한 소재 설계를 위한 발판 마련- 전극 소재의 열분해 메커니즘 규명 및 실시간 분석 플랫폼 구축최근 전기자동차 배터리의 화재사고가 끊이지 않고 있다. 전기 자동차의 배터리팩의 경우 스마트폰 등의 소형 모바일 기기와 달리 수백 개의 배터리 셀로 구성되기 때문에 배터리의 불안정성은 인적, 물적 피해를 초래하는 매우 중요한 문제이다. 화재의 원인을 밝혀내려는 다양한 노력이 진행 중인 가운데 국내 연구진이 배터리의 열적 불안정성을 평가할 수 있는 새로운 분석기법을 개발했다.한국과학기술연구원(KIST, 원장 윤석진)은 에너지저장연구단 장원영 박사, 전북분원 탄소융합소재연구센터 김승민 박사 공동연구팀이 투과전자현미경을 이용하여 배터리 양(+)극 소재의 열 안정성을 평가할 수 있는 실시간 분석 플랫폼을 구축하고, 이를 통하여 전기 자동차용 하이-니켈계 양(+)극 소재1)의 미세한 화학조성의 변화에 따른 열분해 메커니즘의 변화를 규명했다고 밝혔다.하이-니켈계 양극 소재: 니켈 함량을 70% 혹은 80% 이상으로 하는 하이 니켈(High Nichel) 양극 소재KIST 연구진이 전기차용 양극 소재로 널리 쓰이는 NCA(니켈·코발트·알루미늄)에서의 배터리 화재의 위험성을 줄여줄 수 있는 알루미늄 원소의 역할을 그린 예상도배터리의 양극은 충전용량, 즉 전기자동차의 주행거리를 결정짓는 핵심적인 부분이다. 양극 소재는 니켈·코발트·알루미늄 또는 니켈·망간·코발트 등의 여러 성분을 적정 비율로 배합하여 제작하는데, 기업 및 학계 연구진들은 전기자동차의 주행거리를 늘리기 위해 새로운 구성 비율을 찾으려 노력하고 있다.양극 소재에는 니켈 금속이 들어가는데, 니켈이 많이 포함될수록 더 큰 충전용량을 확보할 수 있다. 또한, 니켈은 함께 구성되는 코발트보다 상대적으로 저렴하여 전기자동차 보급에 필수적인 배터리 단가를 낮추는 효과도 있다. 하지만 니켈은 그 충전용량이 큰 만큼 외부 환경에 쉽게 반응하려는 성질이 있어 배터리의 안정성이 낮아지는 치명적인 단점을 갖고 있다. 최근 개발 중인 3세대 전기자동차2)용 양극 소재는 니켈 함량을 80% 이상으로 높이고 있어서, 이로 인한 안정성 저하를 필수적으로 개선해야 한다. 3세대 전기자동차: 1회 충전 시 500km 이상 주행이 가능한 전기 자동차배터리의 화재는 주로 충전된 산화물계 양극 소재와 발화성 액체 전해질의 격렬한 발열 반응에서 기인하기 때문에, 연구진은 전해질과 맞닿아 있는 양극 표면에 초점을 맞춰 다양한 투과전자현미경 분석기법(전자에너지 분광분석법, 전자회절 분석법 등)을 활용하여 온도의 상승에 따른 전극 구조의 결정구조, 구성성분의 화학적 변화를 면밀히 관찰·분석하였다. 그 결과, NCA(니켈·코발트·알루미늄) 양극 소재에서의 화학 조성에 따른 배터리 열적 안정성 저하 원인과 배터리의 안전성 확보를 위한 구성 원소의 역할을 규명할 수 있었다. 실제 상한 충전상태에서의 NCA 양극 소재의 화학 조성에 따른 열 안정성 차이 원인 규명 KIST 연구진은 NCA 양극 소재에서의 알루미늄 대비 니켈의 증가는 용량의 향상을 보이지만, 실제 상한 충전상태(총 리튬이온의 67% 반응)에서 열 안정성이 크게 저하되는 것을 관찰하였다. 이를 분석한 결과, 실제 산화/환원 반응에 참여하지 않는 알루미늄 원소가 부족해 충전 과정 중, 열 안정성을 저하시킬 수 있는 새로운 상(O1 Phase)을 형성하게 하고, 불안정해진 새로운 상의 표면 구조가 결국 저하된 열 안정성의 원인임을 밝혔다.NCA 양극 소재에서의 니켈과 알루미늄의 교환으로 인한 전지 성능과 열 안정성과의 상충적 관계KIST 장원영 박사는 “최근 전 세계적으로 잇따른 전기 자동차의 화재가 발생하고 있으며, 발화 원인이 배터리인 경우가 많았다. 본 연구를 통하여 고성능 양극 소재 개발에 있어서 열 안정성을 확보할 수 있는 화학 조성 설계의 중요성을 확인했다”고 밝혔다.KIST 전북분원 김승민 박사는 “발열 반응의 시발점인 양극 소재 자체의 열적 안정성을 확보하는 것은 전기 자동차 대중적 보급에 매우 중요한 역할을 한다. 이번에 개발한 고도 분석기법을 통하여 향후에는 미량 원소의 혼입에 따른 영향을 파악하여, 안정성이 확보된 고성능 양극 소재를 개발할 수 있을 것”이라고 밝혔다.본 연구는 과학기술정보통신부(장관 최기영) 지원으로 KIST 주요사업과 한국연구재단 중견연구자지원사업으로 수행되었으며, 연구결과는 에너지 분야 국제학술지 ‘Nano Energy’ (IF:16.602, JCR 분야 상위 4.29%) 최신호에 게재될 예정이다.* 논문명: Different Thermal Degradation Mechanisms: Role of Aluminum in Ni-rich Layered Cathode Materials제1저자 한국과학기술연구원                교신저자 한국과학기술연구원           교신저자 한국과학기술연구원조은미 박사후연구원                            장원영 책임연구원                            김승민 책임연구원문의 : 에너지저장연구단 장원영 책임연구원(T.02-958-5254, cwy@kist.re.kr)
편집부 2020-11-22
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- 3D 프린팅용 전지 부품 ‘집전체’의 핵심 성능인 전기전도성, 고전압 안정성 모두 잡아…   저렴한 니켈 활용해 정교한 형태의 전지 구현 가능한 기술 - 화학연·경희대 공동 연구진, <Advanced Functional Materials(IF:16.836)> 게재 미래 사물인터넷(IoT), 센서, 착용형(웨어러블) 기기 소자 등에 필요한 3D 프린팅용 전지 소재가 개발됐다.미래 착용형(웨어러블) 기기, 센서, 소형 로봇, 인체삽입형 소자 등은 크기가 작고 다양한 형태를 지니고 있어, 여기에 들어가는 이차전지도 기존 전지처럼 정형화된 형태가 아니라 정교한 형태 구현이 필요하다. 따라서 정교한 형태로 원하는 모양대로 만들어내기 위해, 3D 프린팅으로 전지를 제작하는 기술이 전 세계적으로 주목받고 있다. 특히 3D 프린팅용 전지로 전극 이중 층 슈퍼커패시터(EDLC) 전지가 꼽히고 있는데, 이 전지 안에 들어가는 집전체 소재를 연구팀이 개발한 것이다. 전극 이중 층 슈퍼커패시터(EDLC) 전지는 구조가 단순하고 수명이 길어, 작은 전력을 사용하는 센서, 사물인터넷, 웨어러블 소자 등의 첨단 기기 구동을 위한 에너지원으로 적합한 것으로 알려져 있다. 현재에도 리튬이온전지의 보조 전지 격으로, 일부 자동차 및 스마트폰, 카메라 등에 쓰이고 있다. 전지는 집전체, 전극, 전해질로 구성되어 있으며, 3D 프린팅으로 제작할 수 있으려면 이 세 구성 성분 모두 3D 프린팅이 가능한 잉크 소재여야 한다. 한국화학연구원 최영민·김태호 박사팀과 경희대학교 정선호 교수팀은 이 세 부분 중 그동안 기술 개발이 더뎠던 집전체 소재를 개발했다. 집전체는 전자를 뽑아내 이동할 수 있도록 연결해주는 소재로 이차전지의 핵심 부품이다. 전극과 전해질 소재는 지금까지 전 세계적으로 3D 프린팅용으로 연구가 활발히 진행되어왔다. 그러나 집전체에 대해서는 괄목할 만한 3D 프린팅용 소재가 개발되지 않아서, 3D 프린팅 공정 대신 비싼 금(Au)을 표면에 증착(evaporation)하는 공정 또는 빛으로 회로를 만드는 복잡한 패턴화 공정(리소그래피, lithography)만 적용할 수 있었다. 집전체의 경우, 3D 프린팅용 소재로 탄소나노튜브나 은 나노섬유로 이루어진 소재가 개발된 적은 있었지만, 성능에 한계가 있었다. 전지 집전체의 성능을 평가하는 중요한 기준은 전기전도성이 높은지, 고전압에서도 소재가 안정적으로 유지되는지다. 이 두 가지 요소를 높은 수준으로 충족시키는 기술은 전 세계적으로 드문 상황이다. 연구팀은 나노미터(nm)와 마이크로미터(μm) 사이즈의 니켈(Ni) 입자, 소량의 고분자 소재(PVP*) 등을 혼합하여 전기전도성과 고전압 안정성 모두 높은 3D 프린팅용 금속 잉크 소재를 개발했다.* PVP: polyvinylpyrrolidone잉크 소재는 프린팅된 후, 극히 짧은 순간(1/1000초) 빛을 쬐어주면 잉크 속 나노미터(nm)와 마이크로미터(μm) 사이즈의 니켈(Ni) 입자 들이 서로 연결되며 전기전도성이 극대화된다.또한, 동시에 고분자 소재의 순간적인 광분해 현상과 함께 니켈 입자가 다른 입자로부터 전자를 받는 환원 반응이 일어나 표면에 전도성 보호층이 생긴다. 이 보호층 덕분에 전극 이중 층 슈퍼커패시터(EDLC) 전지의 최고전압(3V) 조건에서도 안정성을 오래 유지하는 것으로 나타났다.니켈 금속 집전체의 고전압(3V) 안정성 평가 결과※ 이번에 개발된 프린팅용 집전체 소재와 기존 열 증착 집전체의 안정성 비교. 시간이 지나도 전류가 낮게 안정적으로 흐르는 것을 볼 수 있다. 안정성이 좋지 않으면 소재가 분해되어 전류가 치솟는다.개발 소재가 적용된 마이크로 슈퍼커패시터 소자는 높은 에너지밀도(79mJ cm2)를 구현하였다. 이는 3D 프린팅 공정이 아닌 기존 증착 공정이나 리소그래피 공정의 소자 특성과 비교했을 때 비슷한 수준이다. 에너지밀도가 높으면 전지를 한번 충전했을 때 쓸 수 있는 지속 기간이 길다. 본 소재는 주재료로 니켈 입자를 활용하기 때문에 가격이 매우 저렴하다. 더불어, 잉크에 들어가는 입자들의 배율을 다르게 하여 잉크의 점성을 적절히 조절할 수 있어, 어떤 모양의 전지도 정교하게 프린팅해 만들 수 있다는 점도 큰 장점이다.경희대 정선호 교수는 “이번 연구의 가치는 인쇄 공정을 이용한 맞춤형 전지를 제작할 수 있는 공백 기술을 개발했다는 점에서 큰 의의가 있다”라고 이번 기술 개발의 중요성을 강조했다.한국화학연구원 최영민, 김태호 박사는 “슈퍼커패시터를 넘어 고전압, 고전도성이 요구되는 다양한 이차전지에도 폭넓게 적용될 수 있는 인쇄용 금속 소재 기술”이라고 자평했다.    금속 집전체 잉크와 이를 이용한 3차원 프린팅 기반 전지 제작 과정 이번 연구결과는 ‘Advanced Functional Materials(IF: 16.836)’의 2020년 6월호에 표지논문으로 게재(A Printable Metallic Current Collector for All-Printed High-Voltage Micro-Supercapacitors: Instantaneous Surface Passivation by Flash-Light-Sintering Reaction)되었다.이번 연구는 글로벌연구실사업(NRF-2015K1A1A2029679), 나노소재원천기술개발사업(NRF-2015M3A7B4050306), 및 중견연구자지원사업 (NRF-2020R1A2C2010067)의 지원으로 이뤄졌다.문의: 화학소재연구본부 최영민 책임연구원(042-860-7362, 010-6456-7113) 화학소재연구본부 김태호 책임연구원(042-860-7379, 010-3290-1793)
편집부 2020-11-21
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자료제공: LS엠트론 기술교육아카데미ⓖ 중판- 전기장치부품들이 설치되어 있는 알루미늄판- 약 3㎜ 정도의 두께로, Control Box 외부 충격에 대한 회로 소자들의 보호 목적으로 설치- 접지 및 소자 방열판의 용도로도 사용ⓗ 변압기, Transformer- 교류용 변압기- 유압식 사출기에서는 주로 고압 교류 전원을 Fan 구동용 전압과 SMPS의 입력 전압으로 강압시키기 위해 사용한다.ⓘ 접지, Earth- 단선이나 누설전류로 인한 접근자의 감전을 막기 위해, 회로가 아닌 곳으로 흐르는 전류를 지면으로 흘려주는 것- 사진상의 접지는 중판에 되어있다.ⓙ 냉각팬, Fan- Control Box 내부의 온도가 높아지는 것을 막기 위해, 강제적으로 공기를 순환시키는 장치- 열에 민감한 SSR과 같은 경우, SSR 전용 Fan을 설치(사진 G2 ⓙ 참조)ⓚ 제어장치, Controller (Rack)- 사용자가 입력한 성형조건에 따라 속도, 온도, 압력, 위치 값을 실질적으로 계산/처리하는 부분- APU, 온도/Power, Combo I/O Board 등이 Main Board에 연결된다. Board들은 각각의 부품들에 전기신호를 보내어 사출성형기를 제어한다.- Rack은 그 보드들을 고정시키는 일종의 Case(Frame).Analog Process Unit Board- APU: 아날로그 신호를 받아들여 계산하고, 그에 맞는 아날로그 출력을 담당. 메인보드를 통해 각 보드에게 지령을 내린다.온도/Power Board- 온도/Power: 온도 감지 센서로부터 받아들인 정보를 APU에게 전송하고, APU로부터 지령을 받아 신호를 출력. 4 Pin Connector로 Power를 공급받아 메인보드를 통해 설치되어 있는 각 보드로 전원을 공급한다.Combo Input/Output Board- Combo I/O: 각각 32개의 입력, 출력 단자를 가지고 있다. 디지털 신호를 출력하여 전장품들의 기동을 제어한다.Main Board- Main Board: 슬롯 간 보드들의 통신 및 전원 공급을 담당. Rack에 고정되어 있으므로 교체 시 Rack을 분해해야 한다.ⓛ 이더넷 허브, Ethernet Hub- APU Board를 2EA 이상 사용 시, OP Panel과 APU들 사이의 통신을 위해 사용한다.- APU Board의 IP 설정을 중복되지 않게 설정되어야 Controller가 정상 작동한다.- 220V 전원과 전용 AC/DC Adapter가 필요하다.ⓜ 과부하 계전기, Overload Relay- Thermal Relay- 과전류가 흐르게 되면 OR 내의 Bi-Metal이 구부러져, 회로 스위치를 Trip 시킨다. 전류의 방향을 바꾸는 장치(열동형)- 과다 전류가 흐르게 되면 히터의 발열로 인해 Bi-Metal이 휘게 되고, c-b로 연결되어 있는 회로가 c-a로 연결.- 시간이 지나면 Bi-metal의 온도가 내려가 곧게 펴지고, 문제를 해결한 후 복귀 버튼을 누르면 원래 회로로 복귀 ⓝ 누전차단기, Earth Leakage Breaker- 누전차단기- 도선에 흐르는 전류에 의해 발생되는 자기장을 비교하여 전류 누설 여부를 판단- 누설전류가 없을 경우: i1 = i2, Φ1 = -Φ2(상쇄) 수신부에서 검출되는 전류 = 0- 누설전류가 있을 경우: i1 ≠ i2, Φ1 ≠ -Φ2(상쇄 ×) 수신부에서 검출되는 전류 ≠ 0(유도전류 발생)- 수신부에서의 전류를 증폭시켜 Bi-Metal을 가열, Trip 시키는 것이 누전차단기ⓞ 릴레이, Relay- 제어장치에서 받은 신호로 밸브, 전기 기기의 전원을 개폐하는 장치 - 좌측: PLC 릴레이, 소전류를 구동한다.- 우측: 릴레이- 우측의 그림에서 ‘스위치가 닫히고, 전류가 흐르는 것’을 ‘Controller의 신호’로 대체하면, 원리는 동일- 사진에서의 PLC 릴레이는 On/Off 스위치 4개의 역할- LED가 켜진 것은 On 상태- 릴레이는 스프링의 힘으로 보통 상태 시 c-b로 이어지는 회로로 유지된다.- 코일 회로에 전류가 흐를 시, 코일이 전자석이 되면서 LED 발광. c 접점을 아래로 끌어당기며 c-a로 이어지는 회로로 변경된다.- 일종의 회로변경 소자ⓟ 휴즈, Fuse- 과전류 차단을 위해 제작된 용단(鎔斷, fusing)되기 쉬운 도선- 과전류가 오랜 시간 흐를 시, 과열된 도선이 녹아 회로가 차단된다.- 사진은 Fuse Holder. 내부에 원통형의 Fuse가 들어있다.ⓠ DC 전류계- 각종 비례 밸브(형체력, 유량, 유속, 배압)에 흐르는 전류를 표시하여 현재 흐르는 전류를 표시함으로써 구동 상태를 점검해 볼 수 있다.ⓡ 전원공급장치, Switched Mode Power Supply- 직류가 필요한 부품(유·공압 밸브류, 제어장치)들에 전원을 공급하기 위한 장치로, 교류를 직류로 변환 후에 PWM 방식을 이용하여 원하는 전압을 출력한다.… 이어서 12월호에서는 ‘2.3.2 Control Box 외부 전장품’이 이어집니다.
취재부 2020-11-06
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1. UD(Unidirectional) Tapes 고분자 복합재료 개요복합재료는 서로 다른 특성을 지닌 두 종류 이상의 재료를 복합화한 것으로, 첨단 고분자 복합재료는 고분자 매트릭스와 고강도 섬유로 구성되며, 고분자 매트릭스의 강도와 강성을 강화시키기 위하여 고분자 매트릭스에 고강도 섬유를 결합시킨 것이다.매트릭스는 열경화성 수지(폴리에스테르 수지, 비닐에스테르 수지, 에폭시 수지, 폴리에틸렌 수지, 페놀 수지)와 열가소성 수지(폴리페닐렌 설파이드(PPS), 폴리에터 이미드(PEI), 폴리에테르에테르케톤(PEEK)) 등이 있다. 고강도 섬유는 탄소 섬유, 강화유리(S-Glass) 섬유, 아라미드 섬유, 기타 섬유(붕소 섬유, UHMWPE/UTEC 섬유) 등이 일반적으로 사용되고 있다.첨단 복합재료는 항공우주 및 방위 산업, 운송 산업, 풍력에너지 산업, 스포츠용품 산업, 전기·전자 산업, 해양 산업, 파이프&탱크 산업, 토목 산업, 의료 산업, 기타 산업 등 다양한 산업에 사용되고 있으며, 특히, 첨단 복합재료는 항공기 부품, 자동차 부품, 경주용 자동차, 자전거 프레임, 풍력발전기 블레이드, 연료 전지, 보트 등 고강도/저중량 제품에 주로 적용되고 있다.복합재료는 항공기뿐만 아니라 자동차, 선박 등 경량화를 통한 연비향상 및 에너지 절약이 필요한 수송 기계 제조 산업에 적용되고 있지만, 주로 열경화성 복합재료 기반의 오토클레이브(autoclave) 성형을 통한 부품 제작방식이 주를 이루고 있다. 오토클레이브 공정은 높은 기계적 물성 및 치수 안정성을 제공하나 장시간(6~12시간)의 성형 시간이 소요되며, 고가의 재료비와 노동 집약적 제조 환경, 그리고 복잡한 형상의 구조물 제작 시 기술적 어려움으로 적용 범위에 한계를 가지고 있다. 이와 같은 한계점을 극복하고, 효율적인 성형공정 기술을 확보하기 위하여 OoA(out of autoclave) 공정 기술에 대한 연구개발이 진행되고 있다. 성형공정으로는 구조물의 형상 및 자재 시스템(열경화성/열가소성 수지) 등을 고려하여 RTM(resin transfer molding) 및 VBO(vacuum bag only) 공정 및 열가소성 복합재료(thermoplastic composite)를 이용한 열 성형공정(thermoforming) 등을 적용하여 복합재 부품을 제작하는 기술이다. OoA 공정을 적용한 부품 제작은 주로 인테리어 부품과 같은 2차 구조물(secondary structure)을 중심으로 많이 개발되고 있으나, 공정 및 자재 기술 향상에 따라 주 하중을 지지하는 1차 구조물(primary structure)에 대한 적용 가능성이 확대되고 있으며 관련 연구가 진행되고 있다. 최근 고속 열성형이 가능하여 대량생산에 적합한 열가소성 수지 복합재료를 이용한 성형기술 개발이 대두되고 있다. 열성형(thermoforming) 공법과 자동 섬유 적층(auto mated fiber placement, 이하 AFP) 기술로 대표되는 열가소성 복합재료 성형기술은 보잉(boeing) B787과 에어 버스(airbus) A350 및 A380 양산 기종의 2차 구조물 및 인테리어 부품에 적용되고 있으며, 향후 주 구조물까지 확대 적용하기 위한 연구가 진행 중이다.본 기술 동향에서는 열가소성 수지 복합재료 및 열가소성 수지 복합재료를 이용한 대표적인 성형공정인 UD Composite 기술을 간략히 소개하고자 한다. 플라스틱은 금속보다 강도가 낮으므로 탄소섬유와 같이 비강성(specific modulus) 및 비강도(specific strength)가 우수하고 가벼워 고성능과 경량성을 동시에 구현할 수 있는 탄소섬유강화 플라스틱(carbon fiber-reinforced plastics: CFRP)의 연구개발에 관한 관심과 투자가 증가하고 있으며, 특히 자동차부품산업 분야에서 그 중요성은 더 크게 두드러지고 있다.CFRP 제조에서 프리프레그(prepreg)는 최종 성형품의 중간재(intermediate material)로서 중요한 역할을 한다. 이는 프리프레그의 사용이 CFRP 제조 시 작업성을 용이하게 하고, CFRP에 일정한 섬유배향을 갖게 하고, 보이드(void)를 최소화할 수 있으며, 섬유와 수지 함량 제어가 용이하여 최종 복합재료에 우수한 성능과 품질을 제공할 수 있기 때문이다. 기존 개발된 유리섬유나 탄소섬유 등의 보강재를 단섬유 형태로 수지에 분산시킨 컴파운드 소재인 SFT(Short-Fiber reinforced Thermoplastic)가 주를 이루었으나 이러한 소재들도 금속을 대체하기는 어려운 실정이다.이를 해결하려는 방안으로 장섬유 또는 연속섬유를 보강한 열가소성 복합재가 사용되는 추세다. 비연속 섬유가 보강된 열가소성 복합재와 연속섬유가 보강된 열가소성 복합재로 구분된다. 비연속 섬유가 보강된 열가소성 복합재는 GMT(Glass Mat Thermoplastic), G-LFT(Granule-Long Fiber reinforced Thermoplastic), 그리고 LFT-D(Direct Long Fiber reinforced Thermoplastic)로 분류되며, 성형방법 상 컴프레션 플로우 몰딩(Compression Flow Molding)은 GMT와 LFT-D로, 인젝션 몰딩(injection Molding)은 LFT-D로 나누어진다.자동차 분야에서 경량화 이슈가 대두되면서 열가소성 복합재료는 가장 관심이 집중되는 소재이다. 기존 과거의 금속 대체 경량화 대응기술로 개발이 진행되었으나 대부분 강도와 강성이 부족한 문제점들이 있었다. 보강재를 단섬유 형태로 수지에 분산시킨 컴파운드 소재인 SFT(Short-Fiber reinforced Thermoplastic)가 주를 이루었으나 이러한 소재들도 금속을 대체하기는 어려운 실정이다연속섬유가 보강된 열가소성 복합재는 CFRTPC(Continuous-Fiber reinforced Thermoplastic)가 대표적이다. 연속섬유 강화 열가소성 복합재는 높은 물성에 비해 원가가 높고, 디자인 자유도가 떨어져 강도 보강을 위한 용도로 소량 사용되고 있으며, 복합재의 형상이 0.4㎜ 이하의 필름 형태로만 제조되고 있어 성형 가공이 가능한 상태의 시트로 제조하기 위해서는 별도의 교차 복합적층 라미네이션 공정이 요구된다. 이는 공정추가는 물론 생산성이 떨어지고, 원가상승 요인이 되어 경쟁력을 떨어뜨리는 문제도 발생하고 있다.UD(Unidirectional) Tape는 열가소성 수지(PP, PA6 등)에 강화 섬유(Glass, Carbon Fiber 등)를 한 방향으로 함침시켜 테이프 형태로 감아 제조된 중간기재이며, 사출 성형품의 물성이 낮은 부분에 국소 보강재로 사용함으로써 우수한 물성 구현이 가능한 복합소재이다. UD Tape는 연속 공정으로 제조되어 수지 함량을 일률적으로 조정이 가능하며, 균일한 물성 유지가 가능하다. 또한, LFT(Long Fiber Reinforced Thermoplastics)에 비해 강화 섬유 함유율이 높아 고성능의 성형품 생산이 가능한 장점을 지니고 있다. 특히 차별화된 함침 기술로 고강도, 고강성, 내충격성이 매우 우수하여 고객의 다양한 요구를 충족 시킬 수 있는 소재이다.일방향(UD) 프리프레그는 섬유 방향으로 이방성을 띠고 있기 때문에 탄소섬유의 배향각은 탄소섬유/에폭시 복합재료의 기계적, 열적 특성에 중요한 역할을 한다. 탄소섬유에 수지가 미리 함침되어 있는 프리프레그를 사용하여 제조한 CFRP의 특성은 프리프레그 ply 수, ply 배향각(ply angle), 적층 순서(stacking sequence)에 크게 의존한다. [0°], [0°/90°], [0°/45°/90°], [0°/30°/60°/90°] 등 적층 순서에 따라 서로 다른 angle-ply를 갖는 크림프가 없는 고강도 섬유/에폭시, 또는 섬유/열가소성 수지 등 복합재료를 압축성형으로 제조가 가능하다. [0°] 복합재료는 가장 높은 동역학적, 인장, 굴곡 및 충격특성을 나타내는 반면, [90°] 복합재료는 가장 낮은 특성을 나타내기 때문에 [0°/90°], [0°/45°/90°], [0°/30°/60°/90°] 등 다양한 적층 각도로 복합재료 제조가 가능하며 일방향 탄소섬유/에폭시 프리프레그 ply를 0°와 90° 방향으로 번갈아 교차하여 적층한 경우에는 탄소섬유가 양쪽 방향에 존재하기 때문에 0° 복합재료와 90° 복합재료가 갖는 특성 사이의 특성을 나타낸다. 즉 프리프레그 angle-ply에 따라 [0°]와 [90°] 복합재료 사이의 특성을 나타내게 제조할 수 있다. 탄소섬유가 무질서하게(random) 배향이 되면 복합재료는 다양한 방향에서 거의 유사한 특성을 나타내기 때문에 복합재료 제조 시 프리프레그 ply 배향각의 변화는 복합재료의 기계적 특성, 충격특성, 층간 전단강도, 파단 거동 등에 큰 영향을 준다.프리프레그를 이용한 CFRP 성형공정에는 압축성형(compression molding), 진공백 성형(vacuum bag molding), 오토클레이브 성형(autoclave molding) 등이 있으며, 이중 압축성형 공정이 비교적 용이하고, 복합재료의 보이드(void)를 줄일 수 있고, 설계된 두께로 일정하게 복합재료를 제조할 수 있어 널리 사용되고 있다. 프리프레그에는 크게 일방향(unidirectional: UD) 프리프레그와 직물(woven fabric) 형태의 두방향(2-directional: 2-D) 프리프레그가 있다. 경사(warp) 방향의 탄소섬유 토우(tow)와 위사(weft) 방향의 탄소섬유 토우가 교차되면서 직조된 탄소 직물에는 경사와 위사의 교차점에서 많은 수의 크림프(crimp)가 존재한다. 이러한 크림프의 수는 직물의 재직(weaving) 패턴에 따라 차이가 있다. 크림프 부분에서 탄소섬유 토우를 구성하고 있는 각개의 필라멘트들은 교차되면서 물결(wave) 모양으로 구부러진다. 이는 탄소섬유 본연의 성질을 감소하는 원인을 제공할 수 있다. 또한,  크림프 부분에서 섬유 필라멘트들이 매우 인접하게 조밀한 상태로 존재하게 되어 프리프레그 제조 시 크림프 부분에서 수지가 충분히 함침되지 않아 보이드가 발생할 수 있고, 이는 결과적으로 최종 복합재료의 물성을 저하시키는 요인으로 작용할 수도 있다. 2. UD Tape를 이용한 자동차 부품 개발 동향가. 복합재료 시장전 세계 첨단 복합재료 시장에서 주요 기업은 Toray Industries, Inc.(일본), Teijin Limited(일본), Mitsubishi chemical Holdings Corporation(일본), SGL Group(독일), Solvay(미국), Koninklijke Ten Cate Bv(네덜란드), Owens Cornig(미국), Huntsman Interational LLC(미국), Hexcel Corporation(미국) 등이 있다.나. 주요 업체 동향 • Toray Industries, Inc(일본) 합성섬유, 플라스틱 제품을 제조하는 기업으로 탄소섬유, 프리프레그, 복합재료 등 다양한 탄소섬유 복합재료를 제조 및 판매 중• Sekisui Aerospace(일본) 항공용 복합재료 제조 및 판매 및 고함량 섬유 강화 열가소성 복합재료 제조• Covestro Covestro 사의 Maezio® 테이프는 탄소 또는 유리 섬유의 강성과 열가소성 수지의 유연성을 결합하여 약 170미크론의 얇은 두께의 UD 테이프를 제작• SGL Carbon(독일)SGL의 UD 테이프는 다양한 폴리아미드 및 폴리프로필렌과 결합 된 SIGRAFIL 50k 탄소섬유를 기반으로 6.35에서 220㎜ 사이의 폭 제품 생산 • Teijin carbon(일본) Tenax® TPUD는 탄소섬유와 열가소성 고내열 폴리머인 PEEK를 이용하여 제조TPUD는 6.35㎜~304.8㎜의 폭으로 제조, 프레스 또는 진공 오븐에서 성형 가능• Aazl-aachen-gmbh(독일) 탄소섬유 및 폴리프로필렌(CF/PP–UD-Tapes)을 기반으로 하는 단방향 섬유 강화 테이프UD-테이프는 섬유 함량 40~50(v/v %), 폭 600㎜, 두께 0.15㎜로 제공• Mitsui chemical(일본) TAFNEX™ CF/PP는 Mitsui Chemical의 고유 기술로 탄소섬유와 폴리프로필렌(PP)으로 구성된 UD 테이프국소 보강용으로 사용 시 강도를 유지하면서 부품 무게를 줄일 수 있음.다. UD Tape를 이용한 자동차 부품 • Engine Mount • TAFNEXTM 제품 3. 결언최근 자동차업계는 환경공해 문제와 동시에 연비향상을 위해 차량 경량화를 요구하고 있으며 기존 금속 소재 부품을 경량화를 위해 엔지니어링 플라스틱 등 다양한 복합소재를 대체 적용하고자 많은 연구가 진행 중이다.전 세계 첨단 복합재료 시장에서 주요 기업은 Toray Industries, Inc.(일본), Teijin Limited(일본), Mitsubishi chemical Holdings Corporation(일본), SGL Group(독일), Solvay(미국), Koninklijke Ten Cate Bv(네덜란드), Owens Cornig(미국), Huntsman Interational LLC(미국), Hexcel Corporation(미국) 등이 복합소재 시장을 주도하고 있다.UD(Unidirectional) Tape는 열가소성 수지(PP, PA6 등)에 강화 섬유(Glass, Carbon Fiber 등)를 한 방향으로 함침시켜 테이프 형태로 감아 제조된 중간기재이며, 사출 성형품의 물성이 낮은 부분에 국소 보강재로 사용함으로써 우수한 물성 구현이 가능한 복합소재로 기대된다. UD Tape는 연속 공정으로 제조되어 수지 함량을 일률적으로 조정이 가능하며, 균일한 물성 유지가 가능하다. 또한, LFT(Long Fiber Reinforced Thermoplastics)에 비해 강화 섬유 함유율이 높아 고성능의 성형품 생산이 가능한 장점을 지니고 있다. 일방향(UD) 프리프레그는 섬유 방향으로 이방성을 띠고 있기 때문에 탄소섬유의 배향각은 탄소섬유/에폭시 복합재료의 기계적, 열적 특성에 중요한 역할을 한다. 탄소섬유에 수지가 미리 함침되어 있는 프리프레그를 사용하여 제조한 CFRP의 특성은 프리프레그 ply 수, ply 배향각(ply angle), 적층 순서(stacking sequence)에 크게 의존함으로 프리프레그 angle-ply에 따라 [0°]와 [90°] 복합재료 사이의 특성을 나타내게 제조 할 수 있다. 복합재의 형상이 0.4㎜ 이하의 필름 형태로만 제조되고 있어 성형 가공이 가능한 상태의 시트로 제조하기 위해서는 별도의 교차 적층 및 라미네이션 공정이 요구되기 때문에 생산성 저하, 원가상승 요인을 작용하고 있다.4. 참고문헌
취재부 2020-11-06
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자료제공: 우진플라임기술교육원(http://woojinplaimm.or.kr) < 성형품에 나타날 수 있는 불량의 종류 >5. Weld Line (용접 선)Weld Line이란 플라스틱 부품상 Weld Line은 흔히 광학적/기계적 결함으로 나타난다.또 노치 현상 및 색상 변화가 나타날 수 있다. 노치 현상은 특히 표면이 곱고, 고광택을 가진 Black 또는 짙은 색상에서 많이 나타나며 투명 제품에는 더욱 선명하게 나타난다.< 원인 >Weld Line은 2개 이상의 유동 선단이 만날 때 발생하는 현상이다.수지 흐름의 볼록한 유동 선단은 서로 접촉하여 납작해지고 서로 붙는다. 이 과정은 이미 높아진 점성을 가진 유동 선단의 퍼짐이 요구된다. 따라서 높아진 점성으로 인해 온도와 압력이 충분하지 못하면 유동 선단의 모서리는 충분히 Purge지 못하고 노치를 형성한다.또한, 유동 선단은 더 이상 균일하게 용융/융합되지 못하고 약한 지점을 만든다.첨가제(안료, 윤활제)가 포함된 수지를 사용할 경우 Weld Line 주변에서 이들 첨가제가 심한 방향성을 나타내며, 이로써 Weld Line 주변에서 색상이 달라지는 것을 유발한다. 가장 중요한 해결책은 금형 온도를 올리는 것이며, 금형 온도를 올리면 Cooling Time은 정상적인 금형 온도에 비하여 약 2%/℃ 만큼 길어진다. < Weld Line 원인/대책 요약 >성형재료가 Cavity 내에서 Core Pin 주위를 흐를 때 또는 2개 이상의 흐름이 완전히 결합되지 않을 때 생기는 Line이다. 이 Line은 Gate로부터 분류가 있는 한 Weld Line을 완전히 제거하는 것은 불가능하므로 불량 현상이 최소한으로 되도록 방한을 모색하여야 한다.- 문제점과 현상: Weld Line 부근에서 색이 다른가? < 대책 > - 미세한 안료를 사용한다.              - 가벼운 수지를 사용한다.- 문제점과 현상: 금형 구조상 개선이 가능한가?< 대책 > - Sprue Runner Size를 + 방향으로 조절한다.              - Gate Size를 + 방향으로 조절한다.              - Gate 추가 및 위치를 이동한다. (Weld Line 은폐)              - Weld Line 부의 Air Vent를 확인하고 조치한다.              - 수지 유동을 저해하는 부분을 확인하고 조치한다.              - 금형의 성형부를 Polishing 한다.- 문제점과 현상: 성형 조건으로 개선이 가능한가? < 대책 > - 금형 온도를 + 방향으로 조절한다.              - 수지 온도를 + 방향으로 조절한다.              - 사출 속도를 + 방향으로 조절한다.6. Silver Streak(수분 줄)수분 줄은 성형품의 표면에 열린 U자 모양으로 나타난다.수분 줄 주위의 표면은 흔히 거칠고 기공을 나타내며, 금형 표면상의 수분 때문에 발생한 수분 줄은 폭이 넓고 거친 얇은 층 모양으로 나타나는 현상이다.< 원인 >보관 또는 성형 중 수지 입자, 수지의 수증기 형성으로 수분이 흡수된다.유동 선단에서 속도 때문에 Gas가 기포 및 수증기 형태로 수지의 표면으로 밀고 들어간다. 성형에서 보압을 가하기 때문에 터진 기포는 움직이는 유동 선단에 의하여 변형되어 금형 벽면에 고화된다.수분 줄이 생길 수 있는 원인: 금형 Cooling Line 누수, 금형 표면의 결로 현상, 수지 건조 불충분, 수지 보관 불량< 문제점 분석 >이렇듯 수분 줄은 재료 안에 함유된 수분의 영향으로 나타나는 현상이라도 해도 과언이 아니기 때문에 재료의 건조 상태를 늘 확인하여야 한다.7. 공기 줄 (Air Streak)대개의 경우 공기 줄(Air Streak)은 망 모양 또는 백색 줄로 나타나고 Domes, Rib 및 살 두께의 변화가 있는 주위에서 찾아볼 수 있는데, Sprue 및 Gate 주위에서 시작하여 박막 모양의 줄이 나타날 수 있다. 또는 Air Hooks은 글자와 같은 조각부의 오목부나 돌출부 근처에 나타날 수 있다.< 원인 >금형 내로 수지 충전 중 시간 내에 빠져 나가지 못하는 공기는 성형품 표면까지 밀려 유동 방향으로 퍼진다. 특히 글자, Icon, Mark 등과 Rib, Dome 등 오목부 부근의 공기는 휘말려 수지에 의하여 갇힌다. 그 결과 Air Hooks가 형성된다.사출성형기 가소화 장치에 수지를 계량할 때 Screw 앞쪽(Nozzle) 부위에서 공기가 흡입되면, 공기는 사출 중 Cavity로 운반되어 수지가 고화되는 금형 벽을 향해 밀린다. 따라서 이 경우는 Gate 주변에 공기 줄(Air Streaks)이 많이 나타난다.< 공기 줄 원인/대책 요약 >성형품 표면에 수지의 유동 방향으로 나타나는 은색의 선이나 구상의 점을 말한다. 이것은 성형 수지에 수분이 흡수되었거나 성형 수지의 일부 또는 전부가 Cylinder 내에서 과열되어 분해 Gas 발생 시 특히 잘 나타난다.< 원인과 대책 >
취재부 2020-11-06