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최근 사출성형 산업계에서는 복잡한 제품 구조와 복합 성형 공정의 증가, 그리고 다양한 사용 환경에 대한 더욱 엄격해진 품질요구에 직면하고 있다. 이러한 변화에 이해하고 대응하기 위하여, 사출성형 모니터링에서 얻어지는 데이터를 기반으로 사출성형 공정을 최적화하고 활용하는 방법과 이에 필요한 기본적인 지식에 초점을 맞추어 기사를 연재하고자 한다.RJG사는 사출성형 교육, 기술 및 리소스 분야에서 세계적인 리더로 인정받고 있는 회사이며, 사출성형 공정 모니터링에 사용되는 센서와 장비를 생산/공급하고 있다. 본 기사에 게재된 자료들은 씨에이프로(주)와 RJG사에 모든 권한이 있다. 자료제공 : CAEPRO  이길호 대표 (RJG공식 컨설턴트/트레이너)              http:www.caepro.co.krⅢ. 사출성형 모니터링 시스템의 활용3. 양산품질관리(Monitoring & Quality Management) - 23.4 품질(Quality)과 그래프(Graph)의 상관관계오늘날의 글로벌 경제에서 고객에 대한 절대적인 품질 제공은 성공적인 성형 업체의 목표이며, 모든 성형 업체가 세계적 수준의 린(Lean) 제조 및 전체 품질관리에 관해 이야기하지만, 사실 대부분은 단편적이고 이용하기 쉬운 간략한 “샘플링(Sampling) 및 분류(Classification)”방식에 의한 품질관리를 시도하고 있다.양산 품질관리를 자동화하는 기술은 일반적인 불량 유형과 캐비티 압력의 상관관계를 이용하여, 사출기(Machine)나 금형(Mold)에서의 비정상 이벤트를 감지하고, 억제(Containment)하는 방법을 사용함으로써 가능하다.성형 업체에 지난해 고객에게 불량 부품을 보냈는지 아닌지를 물어보면, 상당히 많은 또는 대부분의 업체에서 “물론입니다”라는 답변이 돌아온다. 양산시에 가장 빈번하게 발생하는 불량 목록을 요청하면, 목록은 항상 다음과 유사하며, 전 세계 어디서나 같은 답변을 보여준다.1. 미성형 (Short Shot)2. 플래시 (Flash or Burr)3. 싱크 (Sink-mark) 및 보이드 (Void)4. 치수 불량 (Dimensional instability) 5. 변형 (Warpage)6. 광택 차이 (Gloss Gradient)7. 스프레이 (Splay)8. 얼룩 (Specks) 또는 기타 오염 물질 (Contaminants)9. 색상 불일치 (Off Color)캐비티 압력 기술을 사용하여 비정상 부품을 감지하고 분류할 수 있는 기술을 얻으려면, 먼저 각 성형 결함을 이해하고 캐비티 압력과의 상관관계를 이해하여야 한다.미성형 (Short Shot)대부분의 사람들은 미성형이 무엇인지 이해하지만, 수치를 입력하라는 요청을 받으면, 대부분의 엔지니어들은 값을 정의하는 데 어려움을 겪는다. 캐비티의 채워지지 않은 부분에서는 압력이 발생하지 않음으로, ‘0’ 값을 미성형(Short Shot)의 기준으로 설정하는 것이 타당하다. 그러나 일반적으로 플라스틱 부품에는 3000 PSI 또는 20MPa의 최소 캐비티 압력이 보압(Pack & Hold) 공정에서 작용하여야 양호한 제품을 얻을 수 있다. 이 관점에서 미성형을 볼 때, 캐비티 압력의 20MPa 이하인 경우의 부품을 분류하면 미성형 제품이 고객에게 전달되는 것을 완전히 제거할 수 있다.플래시 (Flash or Burr)미성형을 수치적으로 정의하는 방법을 사용하면, 적절한 형체력이 작용하지 않거나 금형이 손상되어 플래쉬(Flash)가 발생한 부품을 더 쉽게 판별할 수 있다. 이러한 불량은 플라스틱이 캐비티 분할면으로 새어 나와 발생한 것으로 과도한 압력이 원인이다. 플래시 및 과도한 충전(Packing)은 종종 부품이 금형에 달라붙어 금형 손상을 초래함으로, 상한선을 캐비티 압력에 대한 알람(Alarm)으로 설정하고 부품을 분류하면, 불량 부품이 고객에게 전달되는 것을 방지할 수 있다.싱크마크 (Sink-mark) 및 보이드 (Void)싱크(Sink)와 보이드(Void)는 둘 다 캐비티의 국부적인 낮은 충전(Under Packing) 또는 게이트 고화(Gate Seal)의 부족으로 인한 것이다. 이 모든 것은 문제 영역에서 캐비티 압력의 변화로 나타난다. 이러한 불량을 선별하기 위해서는 두꺼운 영역이나, 싱크가 예상되는 곳에 전략적으로 배치 된 캐비티 압력 센서를 이용하여 품질관리를 하여야 한다.치수 불량 (Dimensional instability)플라스틱이 금형의 캐비티에서 충전(Packing)될 때에 10MPa당 약 3/4~1%로 압축되며, 이는 캐비티 압력이 10MPa 변화하면 치수가 약 3/4~1% 변화하는 것을 의미한다. 반결정성(Semi-crystalline) 재료는 비결정성(Amorphous)에 비하여, 특히 냉각에 영향을 많이 받음으로 주의해야 한다. 냉각 환경이 변화하면 압력 곡선의 모양이 냉각 공정 중에 달라지며, 이는 모니터링 소프트웨어로 감지할 수 있다. 부품의 치수 변화는 게이트 부근과 캐비티 끝단에 설치된 압력 센서의 최댓값과 캐비티 압력 곡선 모양, 그리고 기울기를 모니터링하여 품질관리를 수행한다.변형 (Warpage)변형은 부분적인 수축 차이에 의하여 발생하며, 충전(Packing), 냉각속도 및 냉각 시간의 변화로 인하여 발생한다. 이 모든 것이 캐비티 압력 파형에 나타나며, 사출기 및 금형 냉각 장치에 센서를 부착한 경우에는 모니터링 상에서 손쉽게 원인이 되는 인자를 파악하여 조치를 취할 수 있다.위의 값들은 변형을 최소화하는 변수가 아니며, 변형의 형상과 값을 일정하게 유지하기 위한 설정 기준임을 인지하여야 하며, 보다 정확한 변형의 원인이나 영향 정도를 파악하기 위해서는 금형 변형 센서를 설치하여 금형의 변형에 의한 제품의 변형 정도를 알아야 한다.광택 차이 (Gloss Gradient)외관에 사용되는 부품에서 광택의 변화가 발생하는 경우에, 종종 게이트 영역에서 캐비티의 끝쪽으로 발생한다. 광택 구배는 종종 부품이 충전(Packing)되는 비율 및 양에 관련이 있으며, 보압 속도와 캐비티 압력 곡선의 모양을 제어하면 광택 구배를 제거하거나 일관성을 유지할 수 있다.위의 값들과 더불어 사출기에서 동작 신호를 함께 이용하면, 보다 정확한 불량 선별이 가능하며, 이러한 방법은 금형에 패턴(Pattern)이나 질감(Texture)을 적용한 경우에도 유용하게 사용할 수 있다.앞의 양산 불량 목록의 나머지 결함들, 즉 스프레이(splay), 얼룩(Spects), 오염(Contamination) 및 색상 차이 문제는 캐비티 압력 데이터로 감지되지 않을 수도 있다. 예를 들어 작은 검은 색 얼룩 또는 약간의 색상 차이는 일반적으로 캐비티 내 변화와 관련이 없으며, 이러한 문제는 일반적으로 재료 자체 또는 재료관리 문제와 직접 관련이 있다.3.5 양산 품질(Quality)관리 전략 및 방법양산 품질관리를 수행하기 위해서는 모니터링을 하여야 하는 대상을 선정하는 것이 가장 중요하며, 이는 양산 품질관리 전략을 세우는 것과 동일한 작업이다. 대상이 되는 데이터가 금형 캐비티 내의 변화에서 오는 경우를 ‘캐비티 프로세스 모니터링’이라 하고, 사출기 동작의 변화에서 오는 경우를 ‘사출기 설정 모니터링’이라고 하며, 각 전략의 특징은 다음과 같다.캐비티 프로세스 모니터링 (Cavity Process Monitoring) 전략캐비티 프로세스 모니터링(Cavity Process Monitoring) 전략의 특징은 다음과 같으며, 금형 내에 장착된 센서에서 얻어지는 데이터를 기본으로 양산 품질관리를 수행한다.1. 캐비티 압력 곡선에서의 값들을 기준으로 양산 품질관리를 수행한다.2. 양품(Good part)과 불량품(Bad part)을 명확히 분별할 수 있다.3. 제품의 사양(Specification)에 맞추어 품질관리가 가능하다.4. 품질관리 기준 설정이 간편하다.위의 전략으로 양산품질관리를 수행하기 위해서는 최적화에서 사용한 제품의 품질기준을 그대로 사용할지 또는 부가적인 기준을 선택할지를 결정해야 한다. 일반적으로 품질관리 기준에 따라 다음과 같이 3가지의 레벨(Level)로 나누며, 레벨이 높아질수록 품질관리에 대한 시간과 경비가 상승한다.• 레벨 1: 외관 판정 (Cosmetic Judgment) • 레벨 2: 치수(Dimension), 무게(weight), 변형량(Warpage Amount)• 레벨 3: 구조적 또는 화학적 물성 (Mechanical/Chemical Properties)각각의 레벨에 따른 측정 장비와 기술이 정확하고 반복 가능한지 판별하여야 하며, 가능한 경우 분해능 및 정확도가 허용 오차 요구 사항을 초과하는지 확인하여야 한다.다음으로 양산 중에 부품 특성에 가장 영향을 미칠 가능성이 있는 플라스틱 변수를 선정하여야 하며, 아래에 기술된 선정 기준에 의하여 변수를 선정한다.A. 치수: 압력(일반적으로 Cycle Integral 또는 Peak Pressure)결정성 수지의 경우에 냉각속도와 시간. 용융 온도와 금형 온도섬유를 포함한 재료의 경우에 흐름 방향(게이트 시퀀싱의 영향을 받음) 배압 및 스크류 타입 – 파단에 의한 섬유 길이의 감소B. 무게: 보압(Pack & Hold Pressure) C. 변형량: 냉각속도, 압력(정적 손실) 게이트 밀봉 여부(Gate Seal), 온도D. 텍스처: 캐비티 충진 시간, 충전 및 포장 시간 및 적분(Fill & Pack Time and Integral)E. 다양한 레벨 3에 관련된 물성(충격, 강성 등)에 대해서는 재료 공급 업체에 문의하는 것이 좋다.사출기의 주요 설정 조건들을 위, 아래로 변화시켜, 품질관리 기준을 벗어나는 제품이 발생할 때까지 성형을 수행하고, 이때의 캐비티 압력과 기타값들을 이용하여 상한선(Upper Limit)과 하한선(Lower Limit)을 결정한다. 상한선(Upper Limit)에서 하한선(Lower Limit)까지의 영역을 3등분하여, 가운데 영역의 위와 아래를 양산 중에 불량품 선별에 사용하고, 위와 아래의 두 영역을 의심 영역(Suspect Area)로 분류하여 2차 품질관리를 수행하도록 하는 것이 일반적이다.레벨(Level) 기준에 대하여 변수의 선정이 어렵거나 확신이 없는 경우에는, 아래와 같은 샘플링(Sampling) 기법과 도구를 이용하여, 가장 영향력이 있는 변수를 선정할 수도 있다. 아래 [그림 154]에서 보는 바와 같이 +/- 95~ 98% 값들을 갖는 변수들을 선정하여야 공정의 변동을 보다 손쉽게 잡아낼 수 있다.선정된 변수들을 이용하여 알람(Alram) 설정 메뉴에서 상한과 하한선의 값을 설정하고, 이에 따른 연계 동작(Sort 또는 Indicate)을 결정한다. 설정이 완료되면 Summary 창(Winodw)에 상/하한선이 표시되며, 마우스를 이용하여 수동으로 변경할 수 있다.사출기 설정 모니터링 (Machine Setup Monitoring) 전략사출기 설정 모니터링(machine Setup Monitoring) 전략의 특징은 다음과 같으며, 사출기 데이터나 사출기에 장착된 위치와 유압 센서에서 얻어지는 데이터를 기본으로 양산 품질관리를 수행한다.1. 사출기의 스크류 위치와 사출압력 값을 기준으로 양산 품질관리를 수행한다.2. 양품(Good part)과 불량품(Bad part)을 명확히 분별할 수 없으며, 추후 검사가 필요하다.3. 제품의 사양(Specification)에 맞추어 품질관리가 불가능하다.4. 많은 데이터를 통하여, 통계적으로 기준 설정을 하여야 한다.(SPC: Statistical Process Control)위의 전략으로 양산품질관리를 수행하기 위해서는, 다음에 기술된 항목 중에서 양산 프로세스를 모니터링 하기에 적합한 변수를 선정하여야 한다. 선정된 변수들은 양산 공정에서 불량품 선별이나 알람 작동을 위한 상/하한선 설정에 사용된다. 이러한 모니터링 방법은 사출기의 공정관리 시스템에도 적용 가능하며, 공정의 변동성(Variation)을 통계적인 관점에서 관리하는 것으로 생각하면 된다.• 사이클 타임(Sequence Time / Cycle Time) • 금형 형체 시간(Sequence Time / Mold Clamped) • 평균 충진률(Average Value / Fill Flow Rate) • 평균 충전률(Average Value / Pack Flow Rate (in D3)) • 평균 보압(Average Value / Stable Hold Pressure) • 스크류 회전 시간(Sequence Time / Screw Run) • 평균 배압(Average Value / Backpressure) • 쿠션량(Cushion) 위에서 사이클 타임, 금형 형체 시간, 평균 충진률, 평균 충전률, 평균 보압, 쿠션량 등은 캐비티에서 발생하는 현상의 반복성을 감시하는 변수이며, 스크류 회전 시간과 평균 배압은 사출기 배럴 내의 용융재료의 변화를 체크하는 변수이다.금형 온도와 용융 온도를 포함한 사출기의 환경이 안정된 후에 표준편차에 따른 설정된 변수의 상/하한선을 결정하며, 이를 위하여 최소 20번의 안정된 상태의 사이클 데이터가 필요하다.위의 [그림 156]과 같이 모니터링 시스템을 이용하면, 자동으로 프로세스 안정성 검토를 수행할 수 있으며, Stability가 97%를 달성하면 상/하한선 값이 자동으로 설정된다. 모니터링 시스템을 사용하지 않을 때는 금형 온도, 용융 온도, 사출압, 쿠션량 등을 계속해서 감시하여 +/- 3% 이내의 오차 내로 안정화 될 때까지 기다려 데이터를 수집하여야 한다.위의 [그림 157]와 같이 변숫값이 상승 또는 하향세를 유지하지 않고 평행한 경향을 가질 때에 안정성이 확보되었다고 하며, 간혹 무작위의 변동이 발생하는 것은 안정성 유/무에 크게 관련이 없다.아래의 그림들은 안정성이 확보되지 않은 경우의 예를 보여주며, [그림 158]은 냉각수 온도나 유속변화에 따른 금형 온도의 변화나 재료의 배럴(Barrel) 내 체류 시간 변화에 따른 불안정 구간의 발생을 나타내고 있으며, [그림 159]는 조금씩 변화가 진행되어 값들이 긴 시간(공정) 중에 상승 또는 하강하는 추세(Trend)를 보이는 불안정한 공정을 보여준다.모니터링 시스템이 자동으로 설정하는 수준은 특정 부품의 품질에 관련된 특성을 나타내지 않으며, 이는 단순히 공정상의 변동 사항을 감시하여 얻어진 것이다. 부품이 특정 값에서 좋은지 나쁜지를 확인하려면 부품의 품질과의 상관관계 연구를 수행해야 한다. [그림 160]에서 보는 바와 같이 양산품질 관리 수준을 설정할 때에는 일반적으로 사용하는 ‘6-시그마’ 개념을 사용하는 것이 좋으며, 사출품의 양산에서는 4.5σ가 도달할 수 있는 최고의 품질관리 수준이라고 볼 수 있다.6σ는 불량이 발생할 확률이 99.9997%로 백만 개의 제품에 3~4개 정도의 불량이 발생함을 의미하며, 4.5σ는 불량 발생 확률이 99.86%로 백만 개의 제품에 1,350개 정도의 불량이 발생하는 조건이다. 또한, 3.0σ는 불량 발생 확률이 93.32%로 백만 개의 제품에 66,811개 정도의 불량 발생을 나타낸다.σ는 품질 수준을 나타내는 척도로, 이는 Cpk(공정능력지수로)로 환산할 수 있으며, 3.0σ는 Cpk=0.5, 4.5σ는 Cpk=1.0, 그리고 6.0σ는 Cpk=1.5로 변환할 수 있다.[그림 161]의 상단 우측의 통계 관련 도구(Tool)를 사용하면, 모니터링 시스템이 자동으로 선택한 것과 다른 상/하한선 수준을 선택할 수 있다. Multiplier(N)의 값을 조정하여 원하는 품질관리 수준으로 설정하고 변수의 평균값에 + N * Stdev 및 - N * Stdev 값을 가감하여, 상/하한선(알람 설정)에 사용한다.위와 같은 모니터링 시스템 내의 통계처리 기능이 없거나, 사출기만을 사용하여 품질관리를 수행하여야 할 때는 통계처리 소프트웨어를 이용하는 것도 좋은 방법이다.앞에서도 언급한 바와 같이, 사출기의 동작에서 얻을 수 있는 데이터만을 가지고 양산품질관리를 수행하는 것은 매우 위험하며, 그 이유는 제품의 품질과 사출기의 변동을 직접적으로 관계 지우기 어렵기 때문이다. 예를 들어 사출기의 동작이 일정하더라도 캐비티의 내압은 변화할 수 있으며, 이는 재료의 불균일과 기타 환경의 변화에도 영향을 받기 때문이다.3.6 양산품질관리 예제(Example)여기에서는 고객의 품질관리 기준 충족과 자동화된 불량품 선별을 통한 원가 절감을 실현하기 위하여 모니터링 시스템을 도입 설치한 예제를 보여준다. 이를 통하여 내압 관리를 통한 불량품 납품 제로(Zero)화를 이룩하고 반품에 대한 리스크(Risk) 방지를 달성하였다. 또한, 불량품 자동 선별을 통한 품질관리(QC) 관련 비용을 절감하였으며, 더불어 단기간 내에 최적의 성형조건을 선정하여 시사출 및 양산 안정화에 필요한 기간 단축하였다. 아래 [그림 162]과 같이 핫런너(Hot-Runner) 방식의 2개의 핫-드롭(Hot-Drop)과 8개의 캐비티(Cavities)를 가지는 금형으로 진행되었고, 사출기는 200톤 형체력을 가지는 유압식을 사용하였다.각각의 사출기의 성형조건을 최적화하기 위하여, 유압과 캐비티 압력, 그리고 스크류 위치 데이터를 사용하였으며, 최종적으로 아래 [그림 163]과 같은 성형조건을 설정하였다. (‘사출 공정 최적화’ 편 참고)최적화 공정을 통하여 설정된 성형조건을 이용하여, 양산 모니터링을 수행하여 위의 [그림 164]와 같은 83,000 사이클에 대한 결과를 얻었으며, 이를 통하여 불량품을 선별하고, 고객에게 불량 ‘0’의 제품을 제공하게 되었다. 양산시에 여러 가지의 불량 유형이 발생되는 것으로 나타났으며, 아래 [그림 165]와 같은 압력 곡선의 변화로 감지되었다.아래 [그림 166]과 같이 불량에 대한 원인 분석을 통하여, 양산시에 발생하는 불량품의 80% 정도는 사출기의 반복성(Repeatability)과 관련이 있는 것으로 나타났으며, 이는 사출기의 성능과도 밀접한 관계가 있음을 추후 확인하였다. (’사출기 성능점검’ 편 참고)제품의 불량과 품질관리는 재료의 관점(Plastic’s Point of View)에서 바라보는 것이 좋으며, 이는 용융 온도, 충진 속도, 압력, 그리고 냉각속도, 즉 4대 변수(4-Variables)와 연계하여 원인을 파악하면, 해결방안 도출에 매우 용이하기 때문이다.(* 기본지식의 ‘공정(Process)’ 편과 ‘공정 최적화’ 편을 참조) 
편집부 2020-12-03
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자료제공: 우진플라임기술교육원(http://woojinplaimm.or.kr)< 성형품에 나타날 수 있는 불량의 종류 >8. Jetting (젯팅)거칠거나 망 모양의 선이 성형품의 표면에 나타난다. 흔히 Jetting Mark는 광택 및 색상 차이를 일으킨다. 경우에 따라서 레코드판 홈 모양과 비슷한 형태로 나타나는 경우로 발생한다.위 사진과 같이 젯팅은 Gate 주변에서부터 시작되는 것을 볼 수 있다.< 원인 >Jetting Mark는 금형 Cavity 내 수지 유동 선단이 미처 생성되지 못하여 발생하는 현상이다. 수지 줄기는 Gate에서 시작하여 제어되지 않는 운동 하에 Cavity 내로 들어간다. 이 과정에서 수지 줄기는 어느 정도 냉각되어 나머지 수지와 균일하게 융합되지 못한다. 이는 높은 사출 속도 아래에서 성형품의 단면적이 불연속적으로 커지는 경우 생긴다. Jetting Mark는 Gate의 설치 방향에 따라 영향을 받는다.9. Void (빈 공간/기포)사출 성형품의 표면 또는 내부에 갇힌 공기 또는 Gas에 의해 발생되는 공간을 기포(기공; Void) 라 부른다. 또한, 성형품의 체적 수축을 Skin 층이 먼저 고화되므로 인하여 성형품의 내부에 기포가 형성되기도 하므로 잘 구분하여 대책을 수립한다.10. Dark Spots (흑점)마모된 입자, 열 손상, 이물질 때문에 사출 성형품의 표면에 형성, 재생 수지(Scrap) 사용이 허용된 성형품 일지라도 재생 수지를 압출하여 사용하여야 하며, Sprue, Runner 등 분쇄된 수지를 그대로 사용하여 사출할 경우에는 분쇄 시 발생된 분진에 의하여 많은 흑점을 유발시킨다.< 원인 > 1. 성형조건 설정과 관련된 원인     - 수지 온도가 너무 높다.    - 가열 실린더 내에서 체류 시간이 너무 길다.    - Hot Runner System을 사용할 경우 온도 설정이 잘못되었다.2. 금형 불량에 관련된 원인     - Sprue, Runner, Gate 부가 매끄럽지 못하여 마찰열이나 잔류 수지에 의해 발생    - Hot Runner System을 사용할 마모에 의한 정체 구역으로 인하여 발생3. 사출성형기에 관련된 원인     - 깨끗하지 못한 가소화 Unit 또는 마모된 Screw/Cylinder에 의해 발생4. 수지 또는 착색제에 관련된 원인     - 수지에 포함된 불순물, 재생 수지, 착색제/마스터 배치 불량에 의하여 발생11. Glass Fiber Streak(유리 섬유 줄)유리 섬유로 강화한 수지를 사용할 경우 광택이 없거나 깨끗하지 못하고, 거친 외관을 보이고 이러한 현상은 Glass가 보광된 제품에서 매우 자주 발생한다.< 원인 > 유리 섬유는 그 길이 때문에 사출 중 유동 방향으로 방향성을 가진다. 수지가 금형 성형부에 접촉할 경우 갑자기 고화가 시작되며, 이 경우 유리 섬유는 미처 수지에 의해 충분히 포위되지 못할 수도 있다. 또한, 성형품의 표면은 수축의 큰 차치(유리 섬유:수지=1:200) 때문에 거칠어질 수 있다. 유리 섬유는 냉각 수지의 수축을 특히 섬유의 길이 방향으로 저해한다. 따라서 불균일하고 거친 성형품의 표면이 형성된다.< 대책의 다른 예 >일반적일 경우 성형조건으로 해결할 수 있으며, 특히 온도에 가장 민감하다. 따라서 성형 Cycle Time은 다소 길어지지만, 수지 및 금형 온도를 올려서 개선할 수 있고, 때로는 재료의 건조 방식을 열풍 건조기를 사용하고 있다면 제습 건조기를 사용하여 건조하는 것도 필요하다. 또한, Nylon의 경우에는 외관뿐만 아니라 물성적으로 안정성을 갖게 하기 위해서는 금형 온도를 높여 주어야 한다. 
취재부 2020-12-03
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- 유기물 전극의 불안정성 대폭 개선… 기존 무기 광전극 소재보다 효율 2배 이상 높고, 안정해장지욱·양창덕·조승호 교수팀은 유기 반도체 물질을 물로부터 효과적으로 보호하는 ‘모듈 시스템’을 이용해 성능과 안정성이 모두 우수한 광전극을 개발했다. 광전극을 물에 넣고 태양 빛을 쬐면 반도체 물질인 광전극에서 나온 전하 입자가 전극표면서 물과 반응해 수소와 산소가 생산된다.유기 반도체 기반의 고효율·고안정성 광전극(photoanode)이 개발됐다. 광전극을 물에 넣고 햇볕을 쫴 수소를 얻는 ‘태양광 수소’ 시대가 더 앞당겨질 전망이다.* 유기 반도체: 유기화합물(탄소를 포함한 화합물) 기반 반도체. OLED 디스플레이의 광원 물질이 대표적인 유기 반도체다.UNIST(총장 이용훈) 장지욱·양창덕·조승호 교수팀은 유기 반도체 물질을 물로부터 효과적으로 보호하는 ‘모듈 시스템’을 이용해 성능과 안정성이 모두 우수한 광전극을 개발했다. 기존 무기 반도체 기반 광전극 보다 수소생산 효율이 2배 이상 높을 뿐만 아니라 대면적 제조가 가능해 가격 측면에서도 유리하다.* 무기 반도체: 무기물 기반 반도체. 광전극에는 타이타늄(Ti)이나 철(Fe)과 같은 금속 산화물(타이타늄옥사이드, 아이언옥사드) 무기 반도체가 주로 쓰인다. 태양광 수소생산에 쓰이는 광전극은 태양광 에너지를 흡수해 전하 입자를 만드는 반도체 물질로 이뤄졌다. 생성된 전하 입자가 전극표면에서 물과 반응해 수소와 산소를 만드는 것이 태양광 수소생산의 원리다. 반응이 물속에서 일어나기 때문에 안정한 금속산화물 무기 반도체 광전극이 주로 연구됐다. 반면 유기 반도체 물질은 수소생산 효율은 훨씬 높지만 물 안에서 빠르게 손상된다는 문제가 있어 광전극으로 쓰이지 못했다.유기 반도체 기반 광전극(photoanode) 구조 및 이를 이용한 광 전기화학적 물 분해(수소생산) 시스템 모식도. 물에서 불안정한 유기 반도체 물질을 광전극에 이용하기 위해 니켈(Nickel) 포일, 니켈-철 이중 층 수산화물 촉매(NiFe-LDH), 갈륨-인듐 액체금속(Eutectic Metal)으로 구성된 인캡슐레이션(encapsulation) 구조를 만들었다. 니켈-철 이중 층 수산화물 촉매는 니켈 포일 위에서 바로 성장시켰다. 유기 반도체 물질로 물이 침투하는 것을 막고 전하가 전극표면으로 잘 전달돼 표면에서 물 산화 반응이 잘 일어난다. 물 산화 반응이 활성화되면 수소생산 효율이 높다.공동연구팀은 액체금속(인듐-칼륨 합금), 니켈 포일, 그리고 니켈 포일 위에서 바로 자란 촉매(니켈-철 이중 층 수산화물)로 구성된 모듈 시스템을 이용해 물속에 안정한 유기 반도체 광전극을 만들었다. 니켈 포일은 물이 유기 반도체와 직접적으로 접촉하는 것을 막고 포일 위에 바로 성장시킨 촉매가 전체 반응을 돕는다. 또 니켈 포일과 유기 반도체 사이를 메우는 물질이 액체금속이라 물은 빈틈없이 차단하면서도 전하 입자의 흐름은 막지 않는다. 새로운 광전극의 수소생산 효율(반쪽 전지 효율)은 기존 무기 반도체 광전극의 2배 이상인 4.33%를 기록했다.에너지화학공학과 장지욱 교수는 “높은 효율을 갖는 유기물을 광전극에 적용할 수 있다는 가능성을 보인 연구”라며, “기존에 효율 측면에서 한계가 있었던 태양광 수소전환 기술의 상용화를 앞당길 수 있을 것”이라고 기대했다.에너지화학공학과 양창덕 교수는 “유기 반도체는 무기 반도체와 달리 무궁무진한 조합을 만들 수 있어 효율이 더 높은 새로운 유기 반도체 물질을 계속 발굴할 수 있다”며, “이 때문에 추가적 성능 향상이 기대된다”고 전했다.신소재공학과 조승호 교수는 “이번에 개발된 시스템은 하나의 모듈로써 니켈 포일 위에 자란 촉매나 유기 반도체의 종류를 바꿔 쓸 수 있는 것이 장점”이라며, “현재 전하 이동을 돕는 새로운 촉매에 관한 연구를 계속해나가고 있다”라고 설명했다.이번 연구 성과는 네이쳐 커뮤니케이션즈(Nature Communications) 11월 2일 자로 공개됐다. 유제민 UNIST 석박통합과정 대학원생, 이정호 UNIST 박사(現 퍼듀대학교 박사 후 연구원), 김윤서 UNIST 석박통합과정 대학원생이 공동1저자로 참여하였다. 연구 수행은 기후변화대응기술기초원천기술사업, 기본 (개인)연구 사업, 신진 연구 사업 등을 받아 이뤄졌다.문의: 에너지화학공학과 장지욱 교수 (052)217-3027
취재부 2020-12-02
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- 리튬이온과 전자 전도성 모두 우수해 각광… AEM 표지 논문 게재한 번 충전으로 서울-부산 왕복 거리보다 긴 1,000km를 달릴 수 있는 전기차 전지기술이 개발됐다.서동화 교수팀은 삼성전자 종합기술원 연구진과 공동연구를 통해 차세대 전기차 배터리인 리튬공기배터리의 수명을 획기적으로 향상시켰다. 전지 내부의 유기물을 양자역학적 모델링 기법을 통해 개발된 세라믹 물질로 교체해 충·방전 수명이 10배 이상 향상됐다.UNIST(총장 이용훈)와 삼성전자 종합기술원(원장 황성우) 공동연구팀은 차세대 전지로 주목받고 있는 리튬공기전지 내부의 유기물질을 세라믹 소재로 바꿔 그동안 상용화의 난제로 지적돼 온 전지 수명 저하 문제를 해결했다. 이번 연구 결과는 에너지 재료 분야 저명 학술지인 어드밴스드 에너지 머터리얼즈(Advanced Energy Materials)의 표지 논문으로 선정돼 10월 13일에 출판됐다.Advanced Energy Materials 표지 이미지개발된 복합 기능성 세라믹 소재는 전자(붉은색 구)와 리튬이온(자홍색 구) 전도성 모두가 우수함을 나타냄.리튬공기전지는 현재 각종 전자기기와 전기차에 쓰이는 리튬이온전지보다 10배 이상 더 많은 에너지를 저장할 수 있다. 또 공기 중 산소를 전극재로 쓰기 때문에 금속 소재를 사용하는 리튬이온전지보다 경량화도 훨씬 유리하다. 가볍고 오래 달리는 차세대 경량 전기차 전지로 각광받는 이유다.다만, 전지 작동과정에서 발생하는 활성산소 때문에 전지 수명이 떨어지는 고질적인 문제점을 안고 있었는데, 연구진이 이를 해결할 방법을 찾아냈다. 연구진은 전지 내부의 유기물질을 고성능 세라믹 소재로 대체함으로써 전지 수명을 획기적으로 향상시켰다. 기존에는 10회 미만이었던 충·방전 수명이 100회 이상으로 크게 개선된 것이다.양자역학 모델링을 통해 최적화된 조성을 갖는 물질을 찾음(a) 양자역학 모델링(컴퓨터 모델링)을 통해 예측한 세라믹 소재의 조성에 따른 리튬 이온 전도도와 전기 전도도, (b) 페로브스카이트 결정 구조 내 리튬 이온의 확산 경로와 (c) 그에 따른 확산 활성화 에너지. 연두색 구: 리튬 이온, 하늘색 구: 타이타늄 이온, 노란색 구: 란타늄 이온, 빨간색 구: 산소 이온.제1저자인 삼성전자 종합기술원 마상복 전문연구원은 “차세대 전지로 주목받는 리튬공기전지의 상용화를 앞당길 수 있는 원천 소재 기술을 개발했다는 데 큰 의미가 있다.”라고 설명했다. 또 고체 형태인 세라믹 소재가 우수한 이온 전도성과 전자 전도성을 동시에 갖췄다는 점도 주목받고 있다. 일반적으로 세라믹 물질은 이온 전도성만 높지만 이번에 개발된 물질은 전자 전도성 또한 뛰어나다. 이 때문에 전지의 다양한 구성 부품에 쓰일 수 있다.개발된 전지의 구조와 성능(a) 새롭게 개발된 혼합도체를 적용한 리튬공기전지 셀 구성, (b) 주사전자현미경으로 관찰한 충·방전 전후의 혼합도체 세라믹 입자의 형태 변화, (c) 100회 충·방전에도 성능 저하 없는 우수한 수명 특성 규명.연구팀은 밀도범함수 이론 기반의 양자역학 모델링 기법을 통해 이온과 전자 모두 높은 전도성을 갖는 물질을 찾았다. 이를 통해 망간 또는 코발트를 품고 있는 페로브스카이트 구조의 세라믹 소재가 높은 리튬이온전도도와 전자 전도도를 동시에 갖는 사실을 밝혔다.교신저자인 UNIST 서동화 교수는 “신규 세라믹 소재는 전자와 리튬이온을 동시에 전달할 수 있기 때문에 리튬공기전지 뿐만 아니라 전지 분야에 쓰일 수 있을 것”이라고 기대했다.연구수행은 삼성전자, UNIST 기관 고유 사업인 미래선도형 특성화 사업과 한국과학기술정보연구원의 슈퍼컴퓨터 자원의 지원으로 이뤄졌다.* 논문명: Mixed Ionic–Electronic Conductor of Perovskite LixLayMO3−δ toward Carbon‐Free Cathode for Reversible Lithium–Air Batteries문의: 에너지화학공학과 서동화 교수 (052)217-3035
편집부 2020-12-02
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- 가볍고 유연하면서도 넓은 면적에서 높은 효율 달성(Energy & Environmental Science, IF:33.250, 11월호 논문)- 빠르게 인쇄 가능한 롤투롤 공정 최초로 파일럿 스케일 기술 개발(Nature Communications, IF:12.121, 10월호 논문)- 웨어러블/포터블 기기·자동차·건물 등에 적용 기대(화학연 서장원 박사팀)한국화학연구원 페로브스카이트 태양전지 연구팀(서장원 책임연구원, 신성식 선임연구원, 정재훈 전 박사후연구원)은 유연하면서도 효율이 높은 페로브스카이트* 태양전지 기술을 개발했다. 페로브스카이트 태양전지는 저렴하고 간단하게 제조할 수 있어 차세대 태양전지로 각광받고 있다. * 부도체·반도체·도체의 성질은 물론 초전도 현상까지 보이는 특별한 구조의 물질로 AMX3 화학식을 갖는 구조체(A, M은 양이온, X는 음이온, 발견자인 러시아 과학자 페로브스키를 기념하여 명명함)연구팀은 2019년 8월에 미국재생에너지연구소 NREL에 당시 세계 최고효율이었던 25.2%를 기록한 바 있다. 지금까지 NREL에 기록된 전 세계 페로브스카이트 태양전지 기술 효율은 전부 딱딱하고 두꺼운 유리기판으로 만들어진 페로브스카이트 전지의 효율이었다. 미래 착용형(웨어러블) 기기, 건물, 자동차 등에도 활용을 넓히려면 유연한 형태의 태양전지가 필요한데, 연구팀은 이를 위해 잘 휘어지는 페로브스카이트 태양전지를 개발했다. 유연한 페로브스카이트 태양전지는 유리기판으로 만드는 딱딱한 페로브스카이트 태양전지보다 효율이 낮아, 지금까지 전 세계적으로 논문에 보고된 효율은 20%를 넘지 못했다. 연구팀은 유연한 페로브스카이트 태양전지 효율로 세계 최고 수준인 20.7%를 달성했다. 페로브스카이트를 유연하게 제작하기 위해서는 잘 휘어지는 고분자 기판 위에 만들어야 하는데, 이 경우 고온 공정으로 제작할 수 없어서 효율을 높이는 데 지금까지 한계가 있었다. 연구팀은 낮은 온도로도 효율을 높일 수 있는 새로운 기술을 개발했다.연구팀은 태양전지를 구성하는 층 중에서, 전자를 이동시키는 전자수송 층을 신규 이중 층 구조로 만드는 기술을 개발했다. 연구팀은 상대적으로 작은 주석산화물(SnO2) 입자가 촘촘히 들어간 첫 번째 층을 구성하고, 그 위에 큰 주석 아연 산화물(Zn2SnO4) 입자가 듬성듬성하게 있는 다공성 구조로 두 번째 층을 만들었다. 이러한 다공성 구조체가 페로브스카이트 층에서 생성된 전자를 더욱 잘 수송하는 데 도움을 줄 수 있었다.새롭게 개발된 유연 페로브스카이트 태양전지의 모식도구체적으로는, 전자수송 층 위에 페로브스카이트 층이 올라가는데, 이 전자수송 층의 울퉁불퉁한 구조에 영향을 받아 페로브스카이트 층 속 결정이 크고 고르게 자랄 수 있었다. 페로브스카이트 물질의 결정이 크고 고를수록 전자가 잘 이동할 수 있어 태양전지의 효율이 높아진다. 결정이 작으면 결정 사이의 경계면 흠 때문에 전자가 잘 이동하지 못할 수 있기 때문이다. 태양전지의 효율은 결국 빛을 받으면 전자가 얼마나 많이 잘 이동하는가에 달려있는데, 본 연구팀이 개발한 전자수송 층을 통해 20.7% 효율을 달성했다. 또한, 연구팀은 20×20㎠의 대면적에서도 유연 페로브스카이트 태양전지를 구현할 수 있었다.본 연구성과는 ‘Energy & Environmental Science, IF:33.250’ 11월호에 게재되었다.한편, 화학연 페로브스카이트 태양전지 연구팀(서장원 책임연구원, 김영윤 선임연구원)은 핀란드의 연구소인 VTT Technical Research Centre of Finland와 함께, 유연한 페로브스카이트 태양전지를 신문을 인쇄하듯 그라비아 프린팅*으로 빠른 속도로 저렴하게 대량 생산할 수 있는 롤투롤 공정 기술을 개발하고**, 전 세계에서 처음으로 파일럿 스케일에서 구현했다. 향후 고효율 소재에도 확대 적용할 계획이다.* 그라비아 프린팅: 특정 패턴이 새겨진 금속 프린터에 잉크를 묻혀 인쇄하는 방법. 빠르고 세밀한 패턴 인쇄가 가능. ** Adv. Sci. 2019, 6, 1802094(IF: 15.840)』에 세계 최초로 한국화학연구원에서 페로브스카이트 태양전지에 적용.새롭게 개발된 유연 페로브스카이트 태양전지의 면적에 따른 효율 변화     대면적(400㎠)에서의 유연 태양전지 구현 모습페로브스카이트 물질은 페로브스카이트 전구체* 물질을 용매**에 녹여서 용액 형태로 만들고 기판 위에 페인트를 칠하듯 도포하면, 용매는 날아가고 페로브스카이트 물질의 결정이 형성되는 방식으로 만들어 왔다. 이러한 쉽고 간편한 제조방식은 장점으로 꼽혀왔다.* 전구체: 페로브스카이트가 될 수 있는 앞 단계 물질** 용매: 어떤 물질을 녹이는 물질, 소금물에서는 물이 용매이다.그런데 이 결정화 과정이 너무 빠르게 일어나 결정의 크기와 모양이 고르게 자라지 않는다는 문제점이 있었다. 이러한 문제 때문에 박막 형태로 제작하기 어려워, 한국화학연구원 연구팀은 2014년에 비용매*를 사용해서 페로브스카이트 층을 만드는 방법을 개발했다.** 결정화 과정에서 페로브스카이트를 비용매에 순간적으로 접촉시켜서 결정을 고르게 자라게 하는 방법이다. 이 비용매 접촉법은 현재까지 전 세계 페로브스카이트 태양전지 연구에 널리 이용되어 오고 있다.** 하지만 이 비용매가 인체에 유해하고, 비용매 접촉 시간을 몇 초 단위로 세밀하게 조정해야 해서 롤투롤 공정에 적용하기 어렵다는 단점이 있었다.* 비용매: 용매가 아닌 물질. 즉 페로브스카이트를 녹이지 않는 용매.** 『Nature Materials 2014, 13(9), 897 (IF: 38.663)』에 세계 최초로 한국화학연구원 페로브스카이트 팀에서 비용매 접촉법 보고. 현재 4700회 이상 인용연구팀은 이 점을 해결하기 위해, 인체에 무해하면서도 공정시간 변수에 크게 구애받지 않는 새로운 비용매(삼차부틸알코올, tert-butyl alcohol)를 개발했다. 그리고 이를 활용한 롤투롤 공정을 개발해 세계 최초로 파일럿 스케일에서 구현했다. 이 성과는 에너지 소재 분야 권위지인 『Nature Communications, IF:12.121』 10월호에 게재되었다. 위 두 가지 성과는 한국화학연구원 주요사업 및 Go! KRICT 프로젝트와 에너지기술평가원 및 글로벌프론티어 R&D 사업의 지원을 받아 진행되었다.연구책임자 서장원 단장은 “현재, 유연 태양전지의 세계최고효율은 무기 박막 태양전지에서 20.8%(스위스 EMPA)의 효율을 보고하고 있어 본 연구결과는 이에 비견될 만한 매우 우수한 결과다. 유연 페로브스카이트 태양전지는 롤투롤 용액 공정으로 만들 수 있어 저렴하고 가벼우며 곡선에도 부착할 수 있다는 장점이 있다. 향후 자동차, 휴대용 전자기기 등에 활용할 수 있을 것으로 기대된다.”라고 말했다.세계 최초로 파일럿 스케일에서 전극 층을 제외한 모든 층을 롤투롤 그라비아 프린팅을 통해 제작하는 모식도와 실제 공정 사진, 그리고 완성된 롤의 사진. 연구자 이력○ 성명: 서장원○ 소속: 한국화학연구원 화학소재연구본부○ 전화: 042-860-7325  ○ 이메일: jwseo@krict.re.kr○ 성명: 신성식○ 소속: 한국화학연구원 화학소재연구본부 ○ 전화: 042-860-7232  ○ 이메일: sss85@krict.re.kr ○ 성명: 김 영 윤○ 소속: 한국화학연구원 화학소재연구본부 ○ 전화: 042-860-7232  ○ 이메일: yykim@krict.re.kr○ 성명: 정재훈○ 소속: 한국화학연구원 화학소재연구본부 (현재 퇴직) ○ 전화: 042-860-7168  ○ 이메일: jaehoon8@krict.re.kr                 (현 jaehoon.chung@utoledo.edu)문의: 화학소재연구본부 에너지소재연구센터 서장원 박사(010-6344-1189), 신성식 박사(010-8755-1476), 김영윤 박사(010-2943-3744)
편집부 2020-12-02
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- CO2→에틸렌 전기화학 반응 속 중간체·전환경로 규명- 신재생에너지 기반 탄소화합물 제조기술 열쇠 ‘촉매’ 개발 청신호최근 태양광 등의 신재생에너지를 기반으로 이산화탄소를 고부가가치 화합물로 전환하는 ‘e-케미컬’ 기술의 연구가 활발하다. 화석연료 대신 전기화학 반응을 이용하는 이 차세대 친환경 탄소 자원화 기술은 물과 이산화탄소만을 이용하여 정교한 반응조절을 통해 원하는 화합물을 합성할 수 있다. 대표적인 것이 ‘산업의 쌀’ 에틸렌이다. 하지만 이산화탄소가 에틸렌 같은 화합물로 전환되는 반응경로에 대한 이해 부족이 고성능 촉매 시스템 개발의 발목을 잡고 있었다. 이런 가운데 국내 연구진이 베일에 싸여 있던 에틸렌 생성 반응의 핵심적인 중간경로를 규명해 촉매 성능 향상의 돌파구를 마련했다. 한국과학기술연구원(KIST, 원장 윤석진) 청정에너지연구센터 황윤정 박사 연구팀은 숙명여자대학교(총장 장윤금) 화공생명공학부 김우열 교수 연구팀과 공동으로 기후변화대응기술개발사업(차세대탄소자원화사업단, 단장 전기원)의 지원을 받아 이산화탄소가 환원되어 에틸렌이 합성되는 과정에서 구리 기반 촉매의 표면에 흡착한 반응 중간체를 관찰하고, 실시간으로 거동을 분석하는 데 성공했다고 밝혔다.그동안 구리 기반 촉매는 이산화탄소를 전환하여 상대적으로 간단한 일산화탄소나 메탄, 개미산뿐만 아니라 탄소가 두 개 이상인 에틸렌, 에탄올 등의 다탄소 화합물도 합성할 수 있는 것으로 보고되어 왔다. 하지만 탄소-탄소 결합 반응의 주요 중간체와 경로에 대해서는 밝혀진 바가 없어 고부가가치 화합물을 선택적으로 합성하는 제어기술의 발전은 한계에 부딪혀 왔다.전기화학적 이산화탄소 전환 에틸렌 생성과정에서 촉매 표면의 실시간 분석 기술 모식도연구진은 적외선분광학 분석법을 적용하여 나노 구리 입자 촉매 표면의 이산화탄소 전환 반응에서 일산화탄소 외에 에틸렌이 되는 과정의 중간체(OCCO)와 메탄을 생성하는 중간체(CHO)를 각각 관찰했다. 그 결과, 일산화탄소와 에틸렌 중간체(OCCO)는 같은 시간대에 생성되는 반면, 메탄올 중간체(CHO)는 두 중간체에 비해 상대적으로 느리게 생성되는 것을 발견해 반응경로를 제어하면 촉매 표면에서 화합물 생성의 선택도를 더욱 향상시킬 수 있다는 가능성을 확인했다.이와 함께 탄소-탄소 결합을 촉진해 에틸렌 생성에 뛰어난 성능을 보이는 새로운 촉매 소재로 구리 수산화물(Cu(OH)2) 나노와이어를 제시했다. 연구진은 구리 수산화물 유래 촉매 표면에 일산화탄소(CO)가 흡착할 수 있는 다양한 자리가 존재하며, 이 중 특정 자리에 흡착한 일산화탄소가 빠르게 탄소-탄소 결합의 중간체를 생성한다는 것을 확인할 수 있었다. 추가 연구를 통해서 그동안 논쟁의 대상이었던 탄소-탄소 결합 반응의 활성 자리 규명에도 크게 기여할 수 있을 것으로 보인다.KIST 황윤정 박사는 “본 연구의 성공은 연구소와 대학의 공동연구를 통해서 그동안 국내에서 부족했던 인공광합성 관련 기초원천 연구의 핵심적인 연구 방향을 제시했다는 데 큰 의의가 있다”라며, “이를 바탕으로 기후변화에 대응하는 신재생에너지 기반 차세대 탄소 자원화 기술의 성장에 많은 기여를 할 수 있을 것”이라고 말했다.본 연구는 과학기술정보통신부(장관 최기영)의 지원을 받아 KIST 주요사업 및 기후변화대응기술개발사업 (차세대탄소자원화사업단, 단장 전기원)으로 수행되었으며, 연구결과는 에너지·환경과학 분야 국제 학술지인 「Energy & Environmental Science」 (IF : 30.289, JCR 분야 상위 0.189%) 최신 호에 게재되었다.* 논문명: Time-resolved observation of C-C coupling intermediates on Cu electrodes for selective electrochemical CO2 reduction제1저자 김영혜 박사○ 소속: 한국과학기술연구원 국가기반기술연구본부             청정에너지연구센터 박사후연구원             (現) 삼성전자 DS부문 Staff Engineer○ e-mail: younghk121@gmail.com제1저자 박소정 박사과정○ 소속: 숙명여자대학교 화공생명공학부 ○ e-mail: psj1652@sookmyung.ac.kr교신저자 황윤정 박사○ 소속: 한국과학기술연구원 국가기반기술연구본부             청정에너지연구센터 책임연구원○ e-mail: yjhwang@kist.re.kr교신저자 김우열 교수○ 소속: 숙명여자대학교○ e-mail: wkim@sookmyung.ac.kr문의 : 청정에너지연구센터 황윤정 책임연구원(02-958-5227, yjhwang@kist.re.kr)       숙명여자대학교 김우열 교수(02-2077-7441, wkim@sookmyung.ac.kr)
취재부 2020-11-23
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- 물리적 방식의 그래핀 양자점 제조 메커니즘, 세계 최초 규명(왼쪽부터) 생기원 강원본부 기능성 소재부품연구그룹 김강민 박사, 강석현 포스트닥터, 정경환 박사1940년대 개발된 실리콘 소재가 IT 시대를 열어주었다면, 2004년 영국 맨체스터 대학에서 발견한 ‘그래핀(Graphene)’은 열·전기 전도도 및 투명도가 매우 뛰어나 차세대 소재 산업을 이끌 ‘꿈의 물질’로 불린다. 특히 이 물질을 수 나노미터(㎚) 크기로 줄일 경우, 반도체 특성까지 지닌 ‘그래핀 양자점(Graphene quantum dot, GQDs)’을 구현해낼 수 있다.최근 펄스 레이저(Pulse Laser) 공정을 이용해 탄소나노튜브에서 그래핀 양자점을 제작할 수 있는 메커니즘이 세계 최초로 규명됐다. 이로써 저비용 고효율 수소 촉매, 에너지 하베스팅, 초정밀 바이오센서 등 다양한 애플리케이션에 활용할 수 있는 과학적 근거가 마련된 셈이다.한국생산기술연구원 강원본부를 찾아 매커니즘 규명에 성공한 기능성 소재부품연구그룹 김강민 박사, 강석현 포스트닥터와 자세한 이야기를 나눠봤다.그래핀 양자점… 전류 흘려주거나 빛 쪼여주면 발광먼저 그래핀이란 탄소 원자들이 육각형 벌집구조로 결정을 이룬 물질이다. 분자 1개 층으로 이루어져 있어 100억 분의 2m 정도로 매우 얇지만, 강철보다 200배 이상 강하고 다이아몬드보다 2배 이상 열 전도성이 뛰어나다. 또한, 현재 반도체로 사용되는 실리콘 단결정보다 100배 이상 빠르게 전자를 이동시키고 구리보다 100배 많은 전류가 흐르게 할 수 있다.그런데 이 물질을 나노미터(nm) 크기 입자로 줄여 ‘그래핀 양자점’을 만들면, 전류를 흘려주거나 빛을 쪼일 경우 발광하는 특성까지 더해진다. 이 같은 반도체 특성으로 인해 디스플레이, 이차전지, 태양전지, 자동차, 조명 등 다양한 산업의 신소재로 주목받고 있다.김강민 박사는 “재료 사이즈가 양자점 크기로 작아질 경우, 재료 내부의 물성이 변화해 발광 특성이 나타나게 된다. 또한, 양자점 크기 조절에 따라 다양한 색채도 구현해 낼 수 있다”고 설명했다. 강석현 연구원은 “솔라셀, 에너지 하베스팅, 바이오 이미징, 드러그 딜리버리 등 신산업 분야에도 접목 가능하다”고 덧붙였다.펄스레이저 공정… 그래핀 양자점 제작까지 약 10분 미만으로 줄여이처럼 활용도가 높은 그래핀 양자점은 어떻게 만들어질까? 일반적으로 강한 산을 사용하는 화학적(wet-chemical) 공정이 주로 사용돼왔다. 그래핀의 재료가 되는 흑연 덩어리를 화학반응을 통해 잘게 조각내 벗겨내는 방식이다.하지만 기존 공정의 경우 화학 잔여물을 제거하기 위한 복잡한 정제공정이 필수적으로 동반돼 시간이 오래 걸리고 강산 등의 첨가물로 인해 인체에 해로운 영향을 끼칠 수 있다. 또한, 원하는 입자 크기를 구현하기 힘들고 가장자리에 각종 불순물이 붙어 전자의 흐름이 방해받는 문제점도 있다.이러한 단점을 보완하기 위해 펄스레이저 기반의 물리적 공정으로 탄소 구조체를 파괴해 그래핀 양자점을 제작하는 방법이 대안으로 제시됐다. 이 방식은 모 재료(raw-material)와 분산용액만을 사용하기 때문에 공정 자체가 간단하고 2차 화학 잔여물이 생성되지 않아 친환경적으로 나노 재료를 제작할 수 있다. 공정시간도 약 10분 미만으로 소요돼 기존 수일 이상 걸리던 화학 공정과 비교해 매우 빠르다.김 박사는 이 같은 대안 공정에 대해 설명한 후, “펄스레이저와 재료 간의 공정 반응이 매우 빠르고 온도 상승도 순식간에 이루어져 그동안 메커니즘 규명이 어려웠다”고 말하며, “이 때문에 화학적 공정과 같은 정밀한 제어가 불가능해 실용화가 힘들었다”고 덧붙였다.물리적 방식의 그래핀 양자점 규명 성공으로 정밀 제어 가능해져이에 연구팀은 펄스레이저 에너지에 따른 실험적 분석과 분자동역학 컴퓨터 시뮬레이션(Molecular Dynamics computer simulation)을 이용해 탄소나노튜브에서 그래핀 양자점이 제작되는 근본적인 메커니즘 규명에 착수했다. 펄스레이저 에너지가 상승함에 따라 탄소나노튜브가 순차적으로 분해되어 나노미터 크기의 그래핀 양자점으로 제작되는 전주기적 과정을 면밀하게 관측, 분석해냈으며, 일정 펄스레이저 조건 이상에서는 최종적으로 비정질 카본이 생성되는 것을 밝혀냈다.   탄소나노튜브에서 그래핀 양자점으로 변환되는 모습을 전자주사현미경으로 관찰한 사진탄소나노튜브란 탄소 원자가 둥글게 원통형으로 말려 있는 나선형 구조의 물질을 말한다. 우수한 전기적, 기계적 특성을 가지고 있고, 제조가 용이해 소재 관련 응용산업에 다양하게 쓰인다. 강 연구원은 이번 연구에서 탄소나노튜브를 사용한 이유에 대해 “가격이 저렴하고 흑연보다 형상 변화를 비교적 쉽게 구별할 수 있기 때문”이라고 설명했다. 이번 연구로 메커니즘을 규명해낸 결과, 물리적 방식의 탄소 나노 재료 제작 공정을 더욱 정밀하게 제어할 수 있게 됐다. 김 박사는 “표면형상 제어는 물론 다양한 이종소재와의 성장 및 도핑도 가능해져 탄소 재료 기반의 저비용 고효율 수소 촉매, 에너지 하베스팅, 초정밀 바이오센서 등 향후 활용 방향은 무궁무진할 것으로 기대된다”고 말했다.강 연구원은 “특히 물 분해 촉매의 경우, 기존 촉매가 전기 전도성이 떨어지고 비표면적이 많이 부족한 반면, 펄스레이저 공정 메커니즘을 이용할 경우 우수한 전기적 특성과 높은 비표면적의 재료를 제작할 수 있다”고 강조했다. 나노소재 해외 유명 저널인 ‘Small’의 Inside Back Cover 게재​(왼쪽부터) 강석현 연구원과 김강민 박사가 그래핀 양자점 제작 메커니즘 규명 설명을 하고 있다. 이번 연구결과는 나노소재 분야 해외 저널인 ‘Small(Impact Factor:11.459)’의 표지논문(Inside Back Cover)으로 선정돼 지난 9월 24일 게재됐다. 김강민 박사가 교신저자, 강석현 연구원이 제1저자이며, 생기원 정경환 박사가 공동 제1저자로 연구에 참여했다.김 박사는 “이번 연구로 앞서 말씀드린 화학적 공정의 단점을 극복하고 다양한 연구 분야에 적용할 수 있는 가이드 라인을 제시했다”라면서, “현재 관련 특허를 출원한 상태이며, 재료의 특성을 계속 향상시켜 상용화 기술로 발전시킬 계획”이라고 말했다.나노소재 분야 저널 Small(Impact Factor:11.459)의 표지논문으로 게재됐다.
편집부 2020-11-23
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- 온실가스를 활용해서, 온실가스 배출을 하지 않고도 고부가 화학물질 ‘알파올레핀’ 만드는 신개념 촉매 공정 기술 개발- 화학연 김용태 박사팀, 『미국 화학회 촉매지(ACS Catalysis), IF:12.35』 9월호 게재버려지는 이산화탄소와 산업 부생가스*로부터 고부가가치 화학물질인 ‘알파올레핀’을 만드는 촉매 공정 기술이 개발됐다. 본 기술은 온실가스를 배출하지 않는다.* 산업 부생가스: 석유화학산업과 철강산업에서 부생으로 발생하는 가스로 일산화탄소(CO), 메탄(CH4), 수소(H2) 등을 포함하고 있다. 부생가스를 태울 경우 이산화탄소가 발생하기 때문에 잠재적 온실가스다.알파올레핀은 세정제, 윤활유, 화장품, 플라스틱 등을 만드는 데 쓰이는 정밀화학원료다. 알파올레핀을 첨가해 만든 플라스틱은 일반 플라스틱보다 강도가 높아 특수 플라스틱으로 분류되고, 알파올레핀 포함 윤활유는 부식방지 등의 기능이 좋아 최고급 윤활유로 분류된다. 이에 알파올레핀은 특수 산업에 널리 응용될 수 있어서 전 세계 연간 400만 톤 수준의 시장규모를 가지고 있다. 이중 우리나라 시장규모도 연간 약 10만 톤에 이른다. 기존에 알파올레핀을 만들기 위해서는 에틸렌*을 원료로 하는 까다로운 공정 기술이 필요했다. 석유의 나프타 분해 또는 셰일가스의 에탄 분해를 통해 얻은 에틸렌을 고순도로 정제해야 하고 비싼 금속이 들어간 촉매를 만들어야 하며, 극소량의 불순물도 반드시 제거해야 했다. 게다가, 해외 기업이 원천기술 및 통합공정 특허를 가지고 있어 알파올레핀은 지금까지 전량 수입에 의존해왔다. * 합성 고분자인 폴리에틸렌의 원료로 세계에서 가장 많이 생산되는 유기화합물로 알려져 있다(출처: 네이버백과)한국화학연구원 김용태 박사팀은 에틸렌과 비싼 촉매 없이도, 온실가스인 이산화탄소와 버려지는 산업 부생가스, 그리고 저렴한 촉매를 활용해서 알파올레핀을 만드는 새로운 촉매 공정 기술을 개발했다.이산화탄소는 대표적 온실가스다. 파리 기후변화협약에 따라 2030년 우리나라 온실가스 감축 목표는 약 314.7 백만 톤이다. 온실가스 감축을 위해 지금까지는 주로 이산화탄소를 포집·저장하는 기술 또는 산업 공정의 효율화를 높이는 기술 등이 개발되어왔는데, 이산화탄소를 자원으로 활용하는 기술의 중요성이 점점 커지고 있다.주요연구 결과알칼리 금속의 추가에 따라서 CO와 CO2가 전환되는 반응성을 나타냈다. 철-아연 촉매에 첨가제로 나트륨을 넣은 경우, CO와 CO2가 알파-올레핀으로 전환되지만, 전통적으로 사용되던 첨가제인 칼륨을 넣은 경우, 표면의 탄소층 형성 때문에 반응성이 낮아져 CO2가 CO로만 전환된다.개발된 공정 기술은 버려지는 온실가스를 원료로 활용할 수 있다는 장점뿐만 아니라, 반응의 결과물로 온실가스가 배출되지 않는다는 장점이 있다. 기존 알파올레핀 제조 공정은 이산화탄소가 배출된다.경제적 효과도 크다. 기존 공정은 에틸렌을 이용하는 반면, 새로 개발된 공정에서는 이산화탄소와 버려지는 부생가스를 사용하기 때문에 원료가 약 4배 정도 저렴하다.* 또한, 기존 공정에서는 비싼 금속이 들어간 촉매를 쓰는데, 본 공정 기술에서는 저렴한 철광석으로 촉매를 제조할 수 있다. * 철강·석유화학산업의 부생가스는 질이 낮아 통상 다른 용도로 매매하지 않고 철강·석유화학 산업에 필요한 열원으로 다시 사용하는데, 이 열량의 가치를 추정하면 1톤당 295달러 정도다. 이 추정 가치인 295달러는 에틸렌 가격(1톤당 1,136달러)보다 약 4배 정도 저렴하다. 반응 생성물 사진부생가스와 CO2 동시전환을 통해 얻어진 액체 생성물. 유기상과 수상(물)으로 분리된 것을 확인할 수 있다. 전체 생성물을 분석하였을 때 알파올레핀의 선택도가 약 52%임을 확인할 수 있음(전체 생성물 중 52% 정도가 알파올레핀). 생성물의 탄소수가 증가될수록 선택도가 점차 감소하는 것을 확인할 수 있다. 제품은 각 용도에 맞게 탄소 개수 별로 분리 후 활용될 수 있다. 더불어, 산업 부생가스는 일산화탄소, 메탄, 수소의 조성이 상황에 다르게 배출되는데, 가스가 어떤 비율로 조성되어있든 상관없이 알파올레핀이 생산될 수 있도록 촉매를 최적화했다. 본 공정의 핵심 기술은 철광석을 원료로 한 촉매 제조 기술이다. 공정의 화학반응을 단순화하면 크게, 이산화탄소가 화학반응을 거쳐 일산화탄소가 되는 과정, 일산화탄소가 또다른 화학반응을 거쳐 알파올레핀이 되는 과정 두 가지다. 이산화탄소에서 일산화탄소가 만들어지는 첫 번째 과정에는 산화철이 촉매로 쓰이고, 일산화탄소에서 알파올레핀이 만들어지는 두번째 과정에는 탄화철(철에 탄소가 결합한 물질)이 촉매로 쓰인다. 촉매 사진개발된 철-산화아연 촉매. 이 고체촉매를 사용하면 촉매는 부생가스와 CO2 동시전환을 수행할 수 있다. 산화철과 탄화철이 고르게 산화아연 지지체 표면에 분포되어 있다. 연구팀은 공정의 효율화를 위해 두 과정을 한 시스템 안에서 일어날 수 있도록 한 촉매에 산화철과 탄화철을 모두 포함시켰다. 지지체 물질인 산화아연의 표면에, 산화철과 탄화철이 균일하게 들어갈 수 있도록 촉매를 만든 것이다. 첫 번째 반응이 일어날 때는 촉매의 산화철 부분이 반응에 관여하고, 두 번째 반응이 일어날 때는 탄화철 부분이 반응에 관여한다. 따라서 산화철과 탄화철을 고르게 지지체 표면에 분포시키는 게 관건인데 연구팀은 나트륨을 첨가제로 써서 가능하게 했다. 촉매 표면 확대 사진촉매 표면에 존재하는 철 입자. 나트륨 첨가 시 철 산화물(철과 산소 결합)과 철 탄화물(철과 탄소 결합)이 고루 분포되어 알파올레핀 생산 반응성을 높일 수 있으나, 전통적인 방법인 칼륨 첨가 시 탄소가 철 입자를 코팅하여 반응성을 저해한다. 연구책임자 김용태 박사는 “개발 공정은 온실가스인 이산화탄소와 산업 부생가스를 모두 활용해서 국내 온실가스 저감에 큰 도움이 될 것이다. 향후 상용화되면 온실가스 감축과 수입대체 효과를 모두 달성할 수 있을 것으로 기대된다. 내년까지 미니 파일럿 운전을 통해 일당 1kg 알파올레핀 생산을 검증할 계획이다”라고 말했다.논문 1 저자인 양선규 연구원은 “지금까지 알파올레핀을 만드는 공정 연구는 대부분 일산화탄소에서 알파올레핀을 만드는 두 번째 반응에 치중되어 있었다. 이산화탄소를 전환해서 알파올레핀을 만드는 연구는 정교하게 진행되지 않았다. 이번 연구는 이산화탄소를 처리해야 하는 기업에게 방향성을 제시할 것이다”라고 말했다.이번 연구성과는 그 우수성을 인정받아 촉매 부문 최고 권위지인 『미국 화학회 촉매지(ACS Catalysis), IF:12.35』 9월호에 게재됐으며, 과학기술정보통신부 한국연구재단 차세대 탄소자원화 연구단의 지원을 받아 수행됐다.   < 연구자 적사항 >○ 성명: 김용태○ 소속: 한국화학연구원 화학공정연구본부               C1가스. 탄소융합연구센터○ 이메일: ytkim@krict.re.kr○ 성명: 양선규○ 소속: 한국화학연구원 화학공정연구본부              C1가스. 탄소융합연구센터○ 이메일: sunkyu@krict.re.kr문의: 화학공정연구본부 김용태 선임연구원(042-860-7286)양선규 인턴연구원(042-860-7385)
편집부 2020-11-22