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- 상온 노출 시 스티커에 나타나는 이미지로 변질 여부 확인… 신선 배송시장 급성장 속 수요 기대- 『어드밴스드 머티리얼스(Advanced Materials (IF:25.809))』 3월호에 논문 발표이번 연구성과는 그 우수성을 인정받아‘어드밴스트 머티리얼스’3월호 내지 삽화(Frontispiece)로 실렸다냉장으로 배송받은 어류와 육류, 청과물 등 식료품의 변질 여부를 확인할 수 있는 스티커가 개발됐다.일명 ‘콜드체인(저온유통) 안심 스티커’로, 상온(10℃ 이상)에 노출되면 스티커에 나타나는 이미지로 변질 여부를 알 수 있다. 상온 노출 이력뿐만 아니라 상온 노출 시간까지 알 수 있다.일반적으로 냉장·냉동 보관된 식품이 상온에 노출되면 세균이 증식하기 시작한다. 하지만 육안으로 변질 여부를 알기 어렵다. 특정 세균은 서식해도 식품의 맛과 향에 영향을 주지 않으며, 냉동식품은 녹았다가 다시 얼려도 외관상 차이가 거의 없기 때문이다.이 같은 상황에서 ‘콜드체인 안심 스티커’를 이용하면 냉장·냉동 배송 차량, 이른바 탑차의 오작동으로 식품이 상한 지 모른 채 먹어 발생하는 식중독·햄버거병 등을 미연에 방지할 수 있다.또한, ‘콜드체인 안심 스티커’는 얇고 유연한 데다 제조비용이 저렴하고, 임의로 조작할 수 없어 최근 급성장하는 신선 배송시장에서 활용도가 높을 것으로 기대된다.한국화학연구원 바이오화학연구센터 오동엽·박제영·황성연·최세진 박사팀은 이 같은 기술을 개발하고, 저명 학술지인 ‘어드밴스드 머티리얼스(Advanced Materials, IF:25.809)’ 3월호에 발표했다.상온(20℃) 노출 후 시간 경과에 따른 ‘콜드체인 안심 스티커’의 변화윗줄 이미지는 콜드체인 안심 스티커의 앞면에 해당하는 나노섬유 필름이 투명해지면서 뒷면의 일반 필름의 이미지가 나타나는 모습이다. 아랫줄 현미경 이미지는 상온에 노출된 후 시간이 흐르면서 나노섬유가 붕괴하는 모습이다. 가느다란 실이 교차된 형태의 나노섬유 구조가 서로 엉겨 붙어 뭉치면서 빛이 투과하게 된다.냉장고에서 꺼낸 햄버거 패티를 2시간 동안 상온에 뒀더니, 포장지에 부착된 콜드체인 안심 스티커에 이미지가 나타났다. 스티커 전면의 나노섬유 필름이 상온에 반응해 투명해진 결과, 후면 일반 필름의 이미지가 나타난 것이다.이 스티커의 핵심은 상온에 노출되면 투명해지는 나노섬유 필름이다. 연구진은 새로 개발한 나노섬유 필름의 뒷면에 일반 필름을 붙여 ‘콜드체인 안심 스티커’를 만들었다.저온 상태의 나노섬유 필름은 가느다란 실이 교차한 안정된 형태로, 빛을 산란시켜 불투명하다. 하지만 상온에 일정 시간 동안 노출되면 나노섬유 구조가 붕괴되면서 빛이 투과해 투명해지는 것이다. 이 같은 원리로, 상온에 노출된 스티커 앞면의 나노섬유 필름이 투명해지면 뒷면의 일반 필름 이미지가 나타난다. 이를 통해 식료품의 변질 여부를 알 수 있는 것이다.여기서 한 걸음 더 나아가 연구진은 상온에서 나노섬유 필름이 투명해지는 시간도 조절했다. 식료품에 따라 부패시간이 다른 점에 착안한 것이다. 스티커별로 최단 30분에서 최장 24시간 후 투명해지도록 일종의 타이머를 설정했다. 이는 나노섬유의 조성과 두께를 변화시키는 방법을 이용했다.한국화학연구원 바이오화학연구센터 오동엽(좌)·최세진(우) 박사가 ‘콜드체인(저온유통) 안심 스티커’가 부착된 식료품을 들고 있다.한국화학연구원 오동엽 박사는 “한 번 상온에 노출된 스티커를 다시 냉장·냉동하더라도 원래 상태로 되돌릴 수 없고, 상온 노출 시간을 임의로 느리게 할 수도 없다. 사실상 조작이 불가능하다”고 설명했다.‘콜드체인 안심 스티커’는 식료품 이외에도 고가의 의약품 저온유통에 폭넓게 활용될 수 있다. 스티커 자체가 얇고 유연한 데다 예상 제작 비용이 개당 10원 대로 저렴하기 때문이다. 현재 경쟁제품으로 상온 노출 이력을 알려주는 키트가 있다. 글로벌 화학기업들이 고가 의약품의 저온유통 용도로 만들었다. 특수 잉크의 화학 반응을 이용해 상온 노출 여부를 알려주는 방식이다. 하지만 키트가 단단하고 두꺼운 플라스틱으로, 다양한 제품에 부착하기 어렵고 제조비용도 수천 원대다.한국화학연구원 최세진 박사는 “기존의 의약품 유통용으로 쓰이는 키트는 파손될 경우 특수 잉크가 흘러나올 위험성도 있다”라면서, “반면에 이번에 개발된 콜드체인 안심 스티커는 유통 과정에서 손상돼도 화학물질 유출 우려도 없고, 기능도 정상적으로 작동한다”고 말했다.콜드체인 안심 스티커는 얇고 유연해 어디에든 부착할 수 있다. 또한, 가위로 스티커 일부를 잘라내도 정상적으로 작동한다.이 같은 연구성과는 세계적으로 저명한 학술지인 ‘어드밴스드 머티리얼스(Advanced Materials, IF:25.809)’ 3월호에 ‘식품의 콜드체인 배송 시 온도·시간 이력을 지시하는 나노섬유 스티커(A Self-Healing Nanofiber-Based Self-Responsive Time-Temperature Indicator for Securing a Cold-Supply Chain)’라는 제목의 논문으로 게재됐다. 또한, 이번 성과는 과학기술정보통신부의 한국화학연구원 주요사업으로 수행되었다.< 연구진 이력 사항 >오동엽 박사(선임 연구원· 소속: 한국화학연구원 바이오화학소연구센터· 이메일: dongyeop@krict.re.kr최세진 박사(박사후 연구원)· 소속: 한국화학연구원 바이오화학연구센터· 이메일: schoi@krict.re.kr황성연 박사(센터장)· 소속: 한국화학연구원 바이오화학연구센터 센터장· 이메일: crew75@krict.re.kr박제영 박사(선임 연구원)· 소속: 한국화학연구원 바이오화학연구센터· 이메일: jypark@krict.re.kr
편집부 2020-04-12
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Ⅰ. 사출성형 모니터링 시스템1960년대 당시의 자동차에는 책상만큼 넓은 플라스틱 계기판이 있었고, 여러분이 상상할 수 있듯이 많은 문제가 있었다. 그중에서도 사출품의 품질(수축)관리가 제대로 이루어지지 않아 치수가 불안정하고, 다른 부품들과의 조립과 도색공정에서의 과도한 불량판정으로 생산성이 떨어지고 있었다. 이러한 불일치를 줄이기 위해 사출 공정에서 어떤 변수를 모니터링하고 제어해야 하는지를 연구하기 시작하였다.그들은 공정 변수와 부품 크기 간의 관계에 대한 철저한 통계 분석을 포함하여 수많은 테스트를 수행하였으며, 각 데이터 포인트를 노란색 그래프용지에 꼼꼼하게 수동으로 표시했다. 또한, 기계가 내부 및 외부에서 어떻게 작동하는지 연구하였으며, 마침내 사출성형공정을 표준화하고 예측할 수 있다는 것을 깨닫게 되었다. 이후 금형 내부의 데이터를 통해 무엇이 바뀌고 있는지 정확하게 알 수 있었고, 금형 내부 환경에 적합한 센서를 개발하여, 사출성형공정에 적합한 캐비티(Cavity) 압력 센서라는 새로운 눈(eye)을 만들었다.결국, General Motors의 문제 해결을 통하여, 처음으로 실제 현장에 적용이 진행되었으며, 사출성형 산업을 위한 최초의 캐비티 압력 센서가 상용화되었다.1. 모니터링 시스템의 필요성금형 내압 센서 및 모니터링 시스템을 사용하면, 다음과 같은 기술적이고 경제적인 혜택을 얻을 수 있다.- 품질향상 및 불량품 감소 - 불량에 대한 원인 파악 용이- 공정 최적화를 통한 사이클 타임(Cycle Time)의 단축- 시 사출 및 양산 안정화 기간 단축- 글로벌 공장의 금형 이관 기간 단축- 플라스틱 재료의 절감- 인건비 절감- 에너지 사용 비용 절감- 금형 수명 연장 및 용이한 유지보수 시기 예측- 투명한 공정관리를 통한 기업 경쟁력 제고- 축적된 데이터를 이용한 인공지능(AI) 및 머신러닝 기법 적용과 이를 통한 기술력 향상위와 같은 많은 이점에도 불구하고, 국내 사출성형 업계에서는 금형 내압 센서 및 모니터링 시스템을 적용하는 노력이 적은 것이 현실이며, 이는 활용성과 효용성 등에 대한 부족한 이해와 투자와 교육을 꺼리는 산업 환경에 원인이 있다고 생각된다. 그러나 스마트공장(Smart Factory)과 인더스트리 4.0(Industry 4.0)과 같은 새로운 산업 환경이 시작되는 현시점에서, 해외 선진 업계에서는 금형 내압 센서 및 모니터링 시스템의 적용이 활성화되고 있으며, 새로운 업계표준(Industry Standard)으로 자리 잡고 있음에 주목해야 할 것이다.1.1 기존 성형 시스템의 문제점사출성형기에서 설정하고 피드백(Feed-back)되는 데이터가 실제 제품의 품질에 직결되지 않는 것으로 알려져 있다. 이는 성형에 사용되는 재료인 플라스틱이 용융상태에서 외부의 변화에 영향을 받아 점도(Viscosity)가 변화하는 특성을 가지고 있기 때문이다.[그림 1]에서와 같이 사출기에서의 사출압(유압)이 일정하다고 하더라도 금형 내에서는 압력변화가 매우 심할 수 있으며, 사출기에서 피드백되는 유압 데이터와 품질을 직결시키기에는 무리가 있음을 알 수 있다. 이러한 일관성(Consistance)의 부재는 불량 발생과 사출성형기의 경보(Alarm)를 유발하고, 작업자는 작업조건의 수정으로 대응하게 되는데, 사출성형기 데이터를 통해서는 정확한 원인 추적이 불가능함으로 작업자는 추측과 경험에 따라 임의로 공정변경을 수행하여야만 한다. 더욱 큰 문제는 불량 발생의 원인에 대한 정확한 규명 없이 계속 추측문제로 남게 되고, 불량의 재발 방지에 속수무책일 수밖에 없는 딜레마에 놓이게 된다.1.2 금형 내압 센서 및 모니터링 시스템의 장점1.2.1 품질향상금형 내에서 측정되는 데이터(Data)만이 품질과 직결된 가장 유익한 공정 변수 정보이다.플라스틱은 사출기와 금형 내부에서 열, 유동, 압력, 냉각에 의하여 변화하며, 성형공정 상 모든 성형의 문제점을 수지의 관점(View of plastics)에서 파악하면, 매우 쉽게 분석할 수 있다. 예를 들어 금형 내압(Cavity Pressure)의 프로파일(Profile)은 유동(Fill), 보압(Pack/Hold), 냉각(Cool)단계에서 발생하는 모든 성형 이력을 담고 있으며, 이 데이터는 성형품의 무게, 형상, 치수 변화, 플래쉬(Flash, Burr), 싱크마크(Sink-mark), 수축(Shrinkage), 변형(Warpage) 등과 같은 품질문제와 연관시킬 수가 있다.공정의 변화에 따른 4가지 성형 인자를 사출기의 제어(Control)변수와 연계하면, 손쉽게 성형문제를 파악하고 안정적인 성형조건을 선정하는 것이 가능하다. (그림 2)1.2.2 사출성형공정의 최적화시험 사출 및 양산준비 기간 단축개발단계에서 금형 내압 센서 및 모니터링 시스템을 사용하여 공정(Process)을 분석하면, 금형, 재료, 그리고 사출기의 성능 및 문제점을 손쉽게 파악할 수 있어, 문제점과 해결책의 분석이 용이하게 된다. (그림 3)이를 통하여 시 사출(Mold Trial) 반복 횟수를 최소화하고 시간과 비용을 절감할 수 있으며, 여러 사출 분야에서 최대 약 75%까지 절약할 수 있다고 보고되고 있다.공정(Process) 최적화 및 단축공정 최적화를 구현하는 목적은 효과적인 생산 공정을 찾고 안정적인 공정구간을 설정하는 것이다.이 단계의 핵심은 최소의 공정시간과 우수한 품질이며, 금형 내압 시스템을 이용하여 품질에 영향을 미치지 않으면서 공정시간을 단축시킬 수 있도록 사출기의 작동조건을 결정하는 데에 초점을 맞추어야 한다.금형 이관(Mold Transfer) 기간 단축 및 품질 동질화개발이 완료된 금형을 생산공장으로 이관하여 성형조건을 설정(Setting)하거나, 생산 일정 변경에 따라 동일 공장 내에서 다른 사출성형기로 이동하여 생산하여야 하는 경우에, 내압 센서 및 모니터링 시스템에서 얻어진 기준 데이터를 이용하면, 단기간 내에 성형조건의 설정이 용이하게 된다. 일반적으로 스크류 위치(Screw Stroke)와 내압 프로파일(Cavity Pressure Profile)이 기록된 템플레이트(Template)를 이용하여, 시간에 따른 유량(Shot Volume)을 일치시킨 후에 내압(Cavity Pressure)이 일치되도록 사출 속도와 압력, 그리고 절환 위치 등을 미세하게 조정하는 방법을 이용한다.(그림4)1.2.3 비용 절감불량품 자동선별을 통한 무결점 제품(불량률 0%) 납품금형에 설치된 압력/온도 센서 등은 대량 생산과정에서 각 사이클(Cycle) 동안 지속적인 품질관리를 위하여 사용된다. 만일 요구되는 품질기준을 만족시키지 못할 때에는 모니터링 시스템은 성형기에 경고신호(Alarm Signal)를 보내거나 자동 취출장치(또는 로봇)를 통하여 불량품을 선별하기도 한다.(그림 5)이러한 시스템을 통하여, 최종적으로 고객에게 무결점의 제품이 납품되도록 효율적 관리가 가능하다.실시간 자동제어내압/온도 센서와 모니터링 시스템은 Open/Close-loop 제어를 통하여 절환 위치(Switch-over position)나 밸브 게이트(Valve-gate) 등을 제어할 수 있으며, 생산 중에 작업자의 개입 없이도 균일한 제품을 얻을 수 있게 도와주어 생산 효율을 높이고 비용을 절감시켜준다.(그림 6)품질(QC) 문서화/데이터베이스(Database)화모니터링 시스템을 이용하면 내압/온도 프로파일은 물론 성형품의 품질에 대한 정확한 정보를 제공받을 수 있어, 품질관리 및 문서화를 추가 인원 투입 없이 달성할 수 있다.(그림 7)이는 부품의 품질보증에 관한 비용을 절감시켜주고, 공정자료의 자동적인 문서화를 제공할 뿐만 아니라, 방대한 기술자료의 축적을 이루게 되어 경쟁력 제고에 크게 도움이 된다.2. 사출성형 모니터링 시스템 구성사출성형 모니터링 시스템은 [그림 8]과 같이 금형에 장착하는 압력/온도 센서, 사출기 screw 쪽에 장착하는 스트로크(Stroke) 센서/유압(Hydraulic) 센서, 사출기의 입출력 신호를 제어하는 I/O 컨트롤, 그리고 데이터를 수집하고 분석하는 모니터링 부분으로 이루어져 있다. 여기에서는 미국 RJG사의 eDart 시스템을 기준으로 모니터링과 센서에 관련된 기술적인 내용을 소개하고자 한다.2.1 압력 센서(Cavity Pressure Sensor)사출성형 모니터링에 사용되는 압력 센서는 압력 측정방식에 따라 스트레인 게이지(Strain-Gage) 센서와 압전(Piezo-Electric)센서로 분류할 수 있으며, 설치 방식에 따라 직접식(Direct)과 간접식(In-direct)으로 나누어진다. 일반적으로 압전(Piezo)센서가 스트레인 게이지(Strain-Gage) 센서에 비하여 정밀도가 우수하다고 알려져 있으나, 사출성형공정에서 사용하는 경우에는 정밀도 차이가 미미하다고 볼 수 있다.다음 [표 1]은 스트레인 게이지(Strain-Gage) 센서와 압전(Piezo-Electric)센서의 특징 및 장단점을 비교한 것이며, 일반적으로 고정도의 실험에는 압전센서가 양산에는 간접식 스트레인 게이지 센서가 사용된다.[그림10]에서와 같이 직접식(Direct)은 캐비티 내부까지 관통하여 센서를 설치하고, 간접식(In-direct)은 이젝트 핀(Ejector-Pin) 밑의 공간에 설치하는 것이 일반적이다.압전센서에 비하여 스트레인 게이지 센서가 양산현장에서 많이 쓰이고 있는 이유는 센서 설치 후에 금형 캐비티의 수정이나 표면 처리를 수행하여야 하는 경우에 압전센서의 적용이 어렵고, 또한, 비용적인 측면에서 스트레인 게이지 센서가 유리하며, 정밀도에서도 크게 차이가 나지 않기 때문이다.(그림 11)압력 센서의 위치 선정압력 센서의 위치 선정이 적합하지 않은 경우에는 얻어진 데이터가 단편적일 수밖에 없으며, 센서의 위치 선정은 센서를 선택할 때 센서의 최대 측정치와 더불어 매우 중요한 사전 검토사항이다.(그림 12)가장 기본적인 개념은 센서가 사출 공정에서 발생할 수 있는 문제점을 모니터링할 수 있는 위치에 설치되어야 한다는 것이며, 이를 위하여 성형해석 소프트웨어를 사용하는 것도 좋은 방법이 될 수 있다.2.2 온도 센서(Temperature Sensor)온도 센서는 제작에 사용된 재료에 따라 B, S, R, N, K, J, E, T로 나누어지는데, 사출기에 사용되는 K, J 타입 온도 센서가 주류를 이룬다.(한국에서는 K 타입이 가장 많이 쓰임)[그림 13]은 설치 방식에 따른 온도 센서를 보여주며, 끼워맞춤 방식의 Press-Fit, 나사쪼임 방식의 Flush Mount, 스프링을 이용하여 밀착시키는 Spring-Loaded 등이 사용되고 있다. 2.3 기타 센서 2.3.1 사출압(유압) 센서사출성형공정에서 제품과 직접적인 연관이 있는 것은 내압(Cavity Pressure)이지만, 성형조건의 변경이나 제품 불량의 원인을 파악하기 위해서는 사출압(Injection Pressure)의 프로파일(Profile)에 대한 정보가 필요하다. 또한, 사출기의 성능을 검토하는 데에도 유용하게 사용될 수 있다.유압식(Hydraulic) 사출기의 경우에는 [그림 14]와 같이 사출압(유압) 센서를 사용하며, 전동식(Electric) 사출기의 경우에는 로드 셀(Load Cell)에 설치된 압력 센서에서 전송되는 사출압 값을 사출기의 I/O 슬롯(Slot)을 통하여 모니터링 시스템에 전달하게 된다.2.3.2 스트로크(Stroke) 센서사출기의 스크류(Screw) 위치와 속도를 측정하기 위하여 사용하며, 금형 이관 시에 기본적인 데이터인 시간당 유량의 변화(Shot Volume)에 대한 정보를 제공한다.(그림15) 사출기의 I/O 슬롯(Slot)에서 데이터를 제공받을 수 있는 경우에는 이를 사용하여도 무방하다.2.3.3 금형 변형(Mold Deflection) 센서금형의 강도, 구조특성 또는 형체력 부족 등의 문제로 인하여, 금형의 파팅 라인(Parting-Line)이 벌어지는 경우가 발생한다. 이는 성형 이후, 냉각과정 중에 과도한 압력을 제품에 계속 작용시켜 예측하지 못한 제품의 변형을 유발할 수 있다. 2.3.4 그 외의 센서그 외에 사출성형공정의 관리를 위해서 다음과 같은 센서들이 종종 사용되기도 한다.(그림 17)- 노즐압력 센서: 사출압을 보다 정밀하게 측정하기 위하여 사용(실험실에서 주로 사용)- 유량/온도 센서: 냉각수의 유속과 온도를 측정하기 위하여 사용- 습도 센서: 원재료의 습도 관리를 위하여 사용(주로 호퍼(Hopper)에 설치)2.2 모니터링 본체(Unit) 및 소프트웨어  센서에서 측정된 데이터는 Digital 값으로 모니터링 본체 [그림 18]에 전달되며, 본체에는 사출성형공정을 실시간(Real-Time)으로 모니터링, 분석 및 제어를 하기 위한 소프트웨어가 탑재되어 있다.소프트웨어는 크게 압력/온도/스트로크 등의 실시간 그래프 창(Window), 각 사이클(Cycle)마다 계산된 값을 이용한 양산관리 그래프 창(Window), 축적된 데이터를 이용한 통계값을 표시하는 창(Window), 절환(Switch-over)/밸브 게이트/취출장치 등을 제어하는 콘트롤 창(Window), 그리고 데이터 수집이나 환경설정에 사용되는 값을 입력하는 입력/표시 창(Window)으로 나눈다.(그림 19)기술문의 : CAE프로 http://www.timon.co.kr  전화: 02-2081-1870
편집부 2020-04-03
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오래전부터 플라스틱 산업의 원가절감과 생산성 향상에 고민해왔던 ㈜한국마쓰이(이하 한국마쓰이)는 원료 제습과 건조, 수송, 온조 조절, 정수처리, 냉각시스템, 배합, 분쇄 및 리사이클링 등 진보화된 플라스틱 성형공장의 합리화기기 및 시스템을 국내 곳곳에 공급해오고 있다.본 지에서는 보다 친환경적인 기술로 국내외 플라스틱 성형업계의 효율성을 높이고자 최선을 다하는 한국마쓰이가 공급하는 스케일 제거장치 ‘3존 프리클리어(Preclear)’에 대해 소개하고자 한다.온도관리와 유지보수가 용이한 ‘3존 프리클리어(Preclear)’한국마쓰이에서 공급하는 ‘3존 프리클리어(Preclear)’는 환경친화적인 기술로 물에서 스케일(scales) 성분을 제거하여 수질을 관리하는 장치로 유명하다. 칼슘(Ca2+), 마그네슘(Mg2+)성분을 제거하고, 스케일(CaCO3, MgCO3) 생성을 억제함으로써 온도관리가 편리하다는 장점과 전기료 절감, 유지보수의 용이성이라는 강점을 동시에 가지고 있는 제품이다.한국마쓰이의 관계자는 프리클리어 설치 효과에 대해 “설비 설치 후 운용 시에 사전에 스케일 대표 성분인 탄산칼슘(석회), 마그네슘 등의 양이온 스케일 성분을 제거함으로써 스케일로 발전하지 않도록 사전에 예방할 수 있으며, 금형, 온수기, 냉각기 등 냉각수 순환계통의 유지 관리 및 사전예방으로 관련 장비 수명연장 및 스케일 피해를 방지하는 것에 탁월하다”고 강조했다. 또한, “온수기, 냉각기 등 순환계통의 열전달 및 교환 효율 향상, 온도관리 용이, 양질의 성형에 유리하다”고 덧붙였다.한국마쓰이, 항상 국내 플라스틱 공정 효율 개선에 앞장서사실 한국마쓰이는 한국 플라스틱 산업의 역사에서도 절대 빼놓을 수 없는 이름이다. 영동산업을 모태로 한 동사는 1987년 설립된 국내 플라스틱 성형 주변기기 1세대 기업으로 평가받고 있다. 현재 한국마쓰이는 마쓰이 그룹의 혁신적인 주변기기 제품군을 비롯하여 정수처리 관련 솔루션 제품군까지 아우르며, 플라스틱 성형 분야에 꼭 필요한 폭넓은 제품군을 고객들에게 공급하기 위해 최선을 다하고 있다. 동사에서는 현재 다양한 글로벌 마쓰이 거점과 적극적으로 교류하고 있는 만큼, 글로벌 시장에서 선제적으로 발생되는 니즈를 캐치해 국내 고객들에게 한발 앞선 솔루션을 제안하고자 하며, 지속적으로 고객의 비용 부담을 줄이기 위해 노력하는 만큼, 양질의 제품을 제공함으로써 국내 플라스틱 성형 기업의 경쟁력을 제고하기 위해 노력하고 있다.문의: ㈜한국마쓰이(www.koreamatsui.co.kr)032-811-9400
취재부 2020-03-31
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- 실리콘의 높은 에너지 저장 능력과 탄소의 탄성을 결합한 새로운 복합체한국해양대 강준 교수 연구팀은 고성능 실리콘-탄소 음극재를 개발했다고 밝혔다.볼타가 전지를 발명한 후, 이온이나 전기에너지를 저장하는 재료의 성능 연구가 활발히 진행되었다. 특히 휴대용 에너지에 대한 수요가 증가함에 따라 충전이 가능한 이차 전지가 개발되었다. 이차 전지 연구의 꽃은 이번에 노벨상을 받은 ‘리튬 이온 전지’이다. 이 기술은 휴대전화, 태블릿, 전기차 등 우리의 일상생활과 밀접한 관련이 있다.리튬 이온 전지를 이해하려면 휴대전화를 생각하면 된다. 우리는 하루종일 사용한 휴대전화를 다시 충전해서 사용한다. 휴대전화를 충전할 때 이온은 양극에서 음극으로 흐르며 사용할 이온은 음극에 저장한다. 이 과정을 충전한다고 표현하며, 저장된 이온이 음극에서 양극으로 모두 이동하고 난 상태를 방전이라고 한다. 이때 이온의 흐름을 다시 반대로 바꿔 주면 휴대전화가 다시 충전된다.일반적으로 음극에는 흑연이 사용되지만, 흑연이 저장할 수 있는 이온의 수에 제한이 있다. 이에 에너지 저장량이 높고 많은 이온을 저장할 수 있는 실리콘 기반의 음극재가 흑연을 대체할 효율적이고 지속 가능한 대안으로 등장하였다. 그러나 리튬 이온이 충전되는 과정에서 실리콘 기반 음극재의 부피는 기존에 비해 4배까지 팽창하고, 이 팽창은 전지의 수명에 큰 영향을 미친다.실리콘에 탄소를 결합하여 실리콘-탄소 복합체를 만들면, 실리콘의 장점(높은 에너지 저장 능력)과 탄소의 장점(탄성)을 모두 얻어 이 문제를 극복할 수 있다. 그러나 이 복합체를 제작하기 위해서는 시간과 비용이 많이 들기 때문에 광범위하게 적용하기 어렵다.이 문제를 해결하기 위해 한국해양대학교 강준 교수 연구팀은 실리콘과 탄소를 동시에 합성해 시간과 비용을 절감하는 간단한 방법을 발견했다. 강 교수는 이 연구의 원리는 “실리콘과 탄소를 포함하는 용액에 펄스화된 Bipolar 직류전원을 인가하면, 이온은 가속되지 않고 전자만 가속되는 차가운 플라즈마가 형성이 되고, 이 플라즈마 방전을 통해 실리콘과 탄소 전구체가 분해 후 폴리머화되면서 탄소 재료 내에 실리콘 나노 입자가 고르게 퍼지는 형태의 복합소재가 합성이 된다. 따라서 충전과 방전이 여러 번 진행되더라도 안정적인 성능을 가진 실리콘-탄소 복합체가 만들어지게 된다”고 밝혔다.또한, 강 교수는 “실리콘과 탄소를 동시에 생산하고, 탄소가 고르게 분포한다는 것은 대량생산이 가능한 효과가 있다. 이 제조법이 실리콘-탄소 복합체 제작의 시간과 비용을 크게 줄일 것으로 기대한다”고 덧붙였다.리튬 이온 전지는 크기와 부피가 작기 때문에 오늘날 우리 생활에 없어서는 안 되는 존재가 되었다. 이 연구에서 개발된 실리콘-탄소 복합체 제조법은 범위가 제한되어 있지 않고 다양한 수정과 변형이 가능하다. 특히 실리콘과 탄소의 결합은 세계를 화석 연료 의존 상태에서 구출해 낼 것이다.웹사이트: http://www.kmou.ac.kr/english/main.do
관리자 2020-03-13
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- 수소 발생 효율 높이고, 고부가가치 화합물 생산… ACS Catalyst 게재  폐목재 같은 바이오매스(Biomass)*가 분해되는 과정에서 생성되는 ‘전자(Electron)’를 이용해 수소를 생산하는 기술이 개발됐다. 바이오매스 분해 후 생산된 결과물은 고부가가치 화합물이 되며, 수소 생산 효율도 높이는 일석이조(一石二鳥) 기술이다.* 바이오매스(Biomass): 태양 에너지를 받아 유기물을 합성하는 식물체, 그리고 식물을 식량으로 하는 동물과 미생물 등 생물유기체를 지칭한다. 화학적 에너지로 전환할 수 있는 친환경 에너지 자원이기도 하다.UNIST(총장 이용훈) 에너지 및 화학공학부의 류정기 교수팀은 바이오매스에 포함된 리그닌(Lignin)을 이용하는 ‘바이오 연료시스템’을 개발했다. 이 시스템은 몰리브덴(Mo) 촉매로 리그닌을 분해해 고부가가치 화합물을 생산하고, 이 과정에서 추출된 전자를 이용해 수소도 효과적으로 생산한다.소(H2)를 생산하는 친환경적인 방법으로 ‘물(H₂O)의 전기분해’가 있다. 물에 전압을 흘려서 수소와 산소를 동시에 생산하는 것이다. 그런데 현재 보고된 기술에서는 산소 발생 반응(OER)의 속도가 느리고 복잡해 수소 생산 효율도 낮은 편이다. 수소 기체(H₂)는 수소 이온(H⁺)이 전자를 얻어 만들어지는데, 이 전자가 산소 발생 반응에서 나오기 때문이다. 그림1. 리그닌 분해를 통한 부산물 생산과 수소 발생 반응의 모식도왼쪽에 있는 ‘리그닌’은 촉매의 영향으로 분해되면서 ‘바닐린’과 ‘일산화탄소’를 생산하게 된다. 이때 리그닌에 있던 전자가 촉매로 이동하면서, 촉매는 전자 두 개를 추가로 가진다. 이 전자를 탄소나노튜브 전극에 전달하면 촉매는 원래 상태로 다시 돌아가며, 다시 리그닌을 분해한다. 오른쪽의 백금 전극에서는 리그닌에서 나온 전자를 전달받아 수소 발생 반응을 한다.류정기 교수팀은 산소 발생 반응의 비효율을 줄일 방법으로, 새로운 전자 공급원(Electron Donnor)인 리그닌을 쓰는 바이오 연료시스템을 개발했다. 몰리브덴 기반의 저렴한 금속 촉매(PMA)를 사용해 낮은 온도에서 리그닌을 분해하고, 그 과정에서 생성되는 전자를 추출해 수소를 만드는 원리다. 이 장치는 리그닌에서 나온 전자가 도선을 따라 수소 발생 반응이 일어나는 전극 쪽으로 이동하도록 설계돼 있다.그림2. 연구진이 구성한 리그닌 분해 및 수소 생성 시스템 촉매만 녹아있는 용액은 노란색(왼쪽)을 띤다. 여기에 리그닌을 넣고 가열하면 리그닌이 분해되면서 전자를 촉매에 주게 된다. 전자를 얻은 촉매는 오른쪽 그림과 같이 진한 초록색을 띠고, 반응생성물인 일산화탄소는 공기 중으로 날아가며, 바닐린은 용액 속에 녹아있게 된다. 리그닌이 분해되면서 나온 전자는 수소 발생 반응을 돕는다.1 저자인 오현명 UNIST 에너지공학과 석·박통합과정 연구원은 “높은 에너지와 귀금속 촉매가 필요한 산소 발생 반응이 필요 없기 때문에 일반적인 물의 전기분해보다 적은 에너지(과전압)로 수소를 생산할 수 있다”며, “기존 방식에서는 1.5볼트(V) 이상의 전압이 필요했지만, 이 시스템에서는 훨씬 낮은 0.95볼트(V)에서 수소를 생산했다”고 설명했다.또 리그닌이 분해되며 만들어지는 ‘바닐린(Vanillin)’이나 ‘일산화탄소(CO)’는 각종 산업공정에 활용될 수 있는 유용한 물질이다. 공동 1 저자인 최유리 UNIST 연구조교수는 “리그닌은 자원량이 풍부하고, 가격이 저렴하나 분해가 어려운 소재이나, 몰리브덴 기반 촉매(PMA)를 사용하자 낮은 온도에서 손쉽게 분해됐다”며, “리그닌이 포함한 식물인 아카시아와 볏짚, 낙엽송을 이 촉매와 반응시켜도 저온에서 쉽게 분해되는 것을 확인했다”고 설명했다.*바닐린(vanilin): 바닐라 향이 나는 방향족 무색의 결정성 고체다. 식품에 단맛을 더해주는 향료로써 사용되어 초콜릿, 아이스크림, 사탕 등에 첨가되며 화장품 원료로도 사용된다.*일산화탄소(CO): 암모니아 같은 가스 합성이나 니켈 정제 공정에 사용된다. 류정기 교수는 “이번에 개발한 ‘바이오 연료시스템’은 백금(Pt) 같은 고가의 촉매 대신 저렴한 촉매와 낮은 전압을 사용해 수소와 가치 있는 화학물질을 생성하는 기술”이라며, “물의 전기분해에서 산소 발생 반응을 대체할 새로운 방법을 제시했다는 의미도 크다”고 강조했다.이번 연구는 미국화학회가 발행하는 ‘ACS catalysis’에 1월 3일 자로 공개됐다. 연구 수행은 기후변화대응기술개발사업 ‘폐 바이오매스를 이용한 zero-waste 바이오리파이너리 기술 개발’ 사업단의 지원을 받아 이뤄졌다.논문명: Phosphomolybdic Acid as a Catalyst for Oxidative Valorization of Biomass and Its Application as an Alternative Electron Source자료문의:대외협력팀: 장준용 팀장, 양윤정 담당 (052) 217 1228에너지 및 화학공학부: 류정기 교수(052) 217 2546 
편집부 2020-03-10
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- 촉매 합성과정 중 만들어진 계면이 효율 높여… Nano Energy 논문 게재가벼우면서도 에너지 저장용량이 크고, 소재도 저렴해 전기차용으로 주목받는 배터리가 있다. 공기 중 산소를 이용해 충·방전하는 ‘금속-공기전지(Metal-Air Battery, MAB)’다. 이 배터리의 성능을 높여줄 새로운 촉매가 개발됐다.UNIST(총장 이용훈) 에너지 및 화학공학부 김건태 교수팀은 금속-공기전지에서 공기를 받아들이는 양극(공기극)에 적용해 충전과 방전의 성능을 모두 높이는 ‘복합촉매’를 개발했다. 페로브스카이트(Perovskite) 촉매 위에 금속촉매를 ‘원자 두께’로 아주 얇게 씌운 형태인데, 두 촉매 사이에 자연스럽게 형성된 경계면이 촉매의 성능과 안정성을 높인다.금속-공기전지는 음극에 있는 ‘금속’과 양극(공기극)에서 받아들이는 ‘산소’가 전자를 주고받는 산화환원반응을 하며 충·방전하는 이차전지다. 양극 물질로 공기를 이용하므로 가볍고, 전기 저장용량도 커서 차세대 전기차 배터리의 후보로 꼽힌다. 전체 성능은 공기극에서 일어나는 산소의 산화환원반응 정도가 결정하므로 이 반응을 촉진할 촉매가 필요하다. 그런데 기존 촉매인 백금(Pt) 등은 귀금속이라 비싸고 안정성도 낮다. 그 대안으로 성능이 뛰어나고 가격이 저렴한 ‘페로브스카이트 촉매’가 제시됐으나, 이 역시 충전이나 방전 중 한쪽 반응만 활성화하는 문제가 있었다. 복합촉매 제작 과정: 망간 기반 페로브스카이트 구조 산화물(LSM, 회색)에 원자층 증착법(Atomic layer deposition, ALD)으로 스피넬 구조의 코발트 산화물(Co₃O₄, 빨간색)을 증착하는 과정에서 망간(Mn)의 확산으로 인해 계면에서 망간 코발트 산화물(MnCo₂O₄)가 만들어지는 것을 설명한다.김건태 교수팀은 이 문제를 충전과 방전 반응에서 각각 뛰어난 성능을 보이는 두 종류의 촉매를 결합한 복합촉매로 풀었다. 충전에서 성능이 뛰어난 ‘금속촉매(코발트 산화물)’를 방전에서 우수한 성능을 보이는 ‘망간 기반 페로브스카이트 촉매(LSM)’ 위에 아주 얇게 증착해 하나로 만든 것이다. 실험 결과, 증착 과정을 20번 정도 반복해 진행했을 때 두 촉매의 시너지 효과가 최적이 됐다.[연구 그림 2] 제작된 촉매의 산소환원반응(ORR)과 산소발생반응(OER)에 대한 성능계면 시너지 효과로 인해 최적화된 촉매 LSM-20-Co가 대표적인 ORR 촉매인 백금 촉매(Pt/C)와 견줄만한 성능을 보여주며(그림 a), 대표적인 OER 촉매인 산화이리듐(IrO₂)보다 더 뛰어난 성능을 보여주는 것을 확인함 (그림 b) [연구 그림 3] 제작된 촉매를 아연-공기전지에 실제 적용한 결과 아연-공기전지 모식도(그림 a), 제작된 촉매(붉은색)와 상용화된 촉매(검은색)를 적용했을 때 전지의 성능을 나타내는 전력 밀도(우측 Y축) 그래프(그림 b)를 보았을 때 상용화된 촉매를 적용한 경우와 유사한 성능을 보임. 또한, 전지의 충/방전 구동에서도 안정성을 확인함(그림 C)제1 저자인 성아림 UNIST 에너지공학과 석·박사통합과정 연구원은 “증착 과정에서 페로브스카이트 촉매 속 망간(Mn)이 스스로 확산해 코발트(Co)와 만나면서 ‘망간-코발트 화합물’이 생성됐다”며, “이 부분은 두 촉매의 경계면이 되면서 복합촉매의 안정성을 높이고 산소의 산화환원반응을 촉진해 성능도 향상시켰다”고 설명했다.김건태 교수는 “값싸고 효율 높은 촉매를 금속-공기전지의 공기극에 적용하면 상용화가 한층 빨라질 것”이라며, “이번 연구는 페로브스카이트 산화물에 원자층 증착을 접목해 차세대 공기극 소재 개발에 새로운 방법을 제시했다”고 연구의 의의를 밝혔다.이번 연구는 펜실베이니아대의 레이몬드 코테(Raymond J. Gorte) 교수, 존 보 (John M. Vohs) 교수, UNIST 연구지원본부 정후영 교수도 함께 참여했으며, 연구결과는 에너지 분야 국제학술지 나노에너지(Nano Energy)에 2월 3일 자로 온라인 공개됐다. 연구 수행은 과학기술정보통신부-한국연구재단(NRF)의 글로벌박사양성사업과 산업통상자원부(MOTIE)-한국에너지기술평가원(KETEP)의 에너지기술개발사업의 지원으로 이뤄졌다.논문명: Self-reconstructed interlayer derived by in-situ Mn diffusion from La0.5Sr0.5MnO3 via atomic layer deposition for an efficient bi-functional electrocatalyst 자료문의:대외협력팀: 장준용 팀장, 양윤정 담당 (052)217-1228에너지 및 화학공학부: 김건태 교수 (052)217-2917 
편집부 2020-03-10