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신축성 디스플레이를 위한 기술개발 동향과 기술이슈 및 발전전망

Ⅰ. 개요최근 디스플레이 소자는 박막화 단계를 통한 소자의 성능 발전을 거쳐, 휘어지고(Flexible), 접히고(Foldable), 신체 및 사물에 착용 또는 부착이 가능한(Wearable 또는 Attachable) 신축성 디스플레이(Stretchable Display) 구현을 목표로 미래형 디스플레이가 연구되고 있다.
이용우 2018-11-29
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여름‧겨울철 냉난방 전기료 걱정 없는 친환경 냉난방기용 흡착제 개발, 상용화 가까이…

- 화학(연), 에너지‧지구온난화 문제에 대응하여 신재생 에어컨 및 제습 건조시스템 등에 적용 가능한 새로운 나노세공형 수분흡착제 개발- 네이처 에너지(IF=46.859) 논문 게재 
이용우 2018-11-27
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베로소프트웨어, VISI 최신버전 ‘2018 R2’ 공식 출시

- 쉽고 빠른 모델링기능과 유동해석 및 성형해석 기능 탑재
이용우 2018-11-27
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우리 생활에 없어서는 안될 유용한 플라스틱 제품을 만드는 사출성형기 이야기 4

2-4. 기계 배열 방식에 따른 분류사출성형기는 기계 배열 방식에 따라 수평식(횡형, Horizontal Type), 수직식(Vertical Type) 등으로 구분할 수 있다. 수평식은 사출장치와 형체장치를 수평으로 배치시켜 양자의 중심선이 일직선상에 있는 것으로, 현재 전 세계적으로 가장 많이 사용되는 타입이다. 수직식은 사출장치와 형체장치가 함께 수직방향으로 위치하는 타입이며, 주로 형판은 턴 테이블 방식을 사용하고, 인서트 성형 시 유리하다는 특징을 갖는다.
박애영 2018-11-02
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자동차 차체 소재 동향

Ⅰ. 개요차량의 경량화는 연비를 크게 향상시킬 수 있는 가장 현실적인 대안이다. 게다가 차체는 차량 중량 비중 중 가장 큰 비율을 차지하므로 차세대 소재개발을 통한 차체의 경량화가 절실한 상황이다. 이러한 차체 경량화를 위해 ‘소재 자체를 가벼운 소재로 대체하는 방법’, ‘성형 및 가공기술을 개발하는 방법’, ‘기존 부품의 형상을 최적 설계하는 방법’ 등이 있으며, 이 중 첫 번째 방법이 경량화 효과가 가장 크다.
이용우 2018-11-02
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“100번 접어도 끄떡없는 유기 태양전지 개발”

- UNIST 양창덕 교수팀, 고무처럼 늘어나는 실리콘 계열 고분자 활용- 유연성 높고 광전효율 유지… ‘Angewandte Chemie’에 논문 게재100번 접었다가 펴도 안정적으로 작동하는 ‘유기 태양전지’가 개발됐다. 이로써 접어서 휴대하는 태양전지나 각종 웨어러블 전자기기의 전원용 태양전지를 쓸 날이 한층 가까워졌다.UNIST(총장 정무영, www.unist.ac.kr) 에너지 및 화학공학부의 양창덕 교수팀은 고무처럼 잘 늘어나는 ‘실리콘 기반의 고분자’를 활용해 ‘고유연성 유기 태양전지’를 만드는 데 성공했다. 이번에 개발한 태양전지는 모든 요소가 고분자로 이뤄져 잘 휘어지고 늘어난다. 또 100번을 접었다가 펴도 기존 효율을 90%까지 유지할 정도로 안정성도 뛰어났다.
이용우 2018-11-01
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엠오피, 3D프린터 이용해 세라믹 소재 패브릭 부품 시험 생산 성공

인천창조경제혁신센터 보육기업인 ㈜엠오피가 3D프린터를 이용해 세라믹 소재의 패브릭 부품 시험생산에 성공하였다고 10월 11일 밝혔다. 광경화 방식 3D프린팅 소재 및 솔루션 기업인 엠오피는 지난 7월 중소벤처기업부가 운영하는 민간투자주도형 TIPS(기술창업지원사업) 프로그램에 선정되었으며, 올초에는 현대자동차 제로원 프로그램을 통해서 민간투자금도 유치했다. 현재 제품양산을 위한 공장확보를 위해 유수의 벤처캐피탈사와 투자유치 협상이 진행 중이다. 엠오피는 "이번 시험생산 성공은 기존 세라믹 생산방식으로는 제작이 어려운 패브릭 구조체를 성공한 데에 그 의의가 있다"고 강조했다. 또 '이를 바탕으로 향후 다양한 응용제품에 적용하며 그에 맞는 품질을 끌어올리는데 집중할 예정"이라고 밝혔다. 최형일 대표는 "이번 프로젝트는 3D 프린터를 활용해 제조 양산 방식이 다양하고 복잡한 부품을 트랜드에 맞게 적량생산 하는데 반드시 도움이 될 것"이라고 설명했다. 
박애영 2018-10-11
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생기원, 3D 프린팅으로 세계 최대규모 인공 흉곽 제작

- 9월 19일 중앙대학교병원 흉부외과 박병준 교수팀 수술 성공- 인체에 무해한 순수 티타늄 소재 적용, 인체 하중 견디는 高강도 구현▲ 3D 프린팅으로 제작된 순수 티타늄 소재 인공 흉곽 사진한국생산기술연구원(원장 이성일, 이하 생기원)이 3D 프린팅 기술을 활용해 순수 티타늄 소재의 인공 흉곽을 만들고, 중앙대학교병원이 이를 실제 환자의 가슴뼈에 이식하는 수술을 성공적으로 진행했다.환자는 가슴뼈에 악성종양인 육종이 발생한 55세 남성으로, 병변 부위가 광범위해 흉곽 절제가 필요했지만, 기존 수술법으로는 재건이 불가능한 상태였다.골 시멘트나 티타늄 막대 등을 이용한 재건 수술로는 환자에게 꼭 맞는 모양을 만들기 어려운 데다 소재가 무거워 수술 후 흉부 불편감과 호흡곤란, 세균 감염을 일으킬 위험성이 있었기 때문이다.생기원 강원지역본부 적층성형가공그룹 김건희 그룹장이 이끄는 연구팀은 이를 위해 3D 프린팅 공정기술을 활용, 인체에 무해하면서도 가벼운 ‘순수 티타늄’을 소재로 가로 286㎜, 세로 172㎜ 크기의 맞춤형 인공 흉곽을 제작해 냈다. 이는 인공 흉곽으로는 세계 최대규모로, 생기원의 기술 이전을 받은 3D 프린팅 의료기기 전문기업 벤타쓰리디㈜도 설계에서부터 제작에 이르는 전 과정에 참여했다.중앙대학교병원 흉부외과 박병준 교수팀은 환자의 종양이 급격히 커져 기대수명이 6개월 이하로 줄어들자 지난 9월 19일 환자의 앞가슴뼈와 늑골 10개를 절제한 뒤 제작된 인공 흉곽을 이식하는 데 성공했다. 3D 프린팅 인공 흉곽으로는 세계 6번째* 재건 수술이며, 수술을 마친 환자는 빠르게 회복되어 다음 주 퇴원을 앞두고 있다.* 스페인, 이탈리아, 미국, 영국, 중국 순▲ 3D 프린팅 인공 흉곽이 인체 모형에 부착된 모습 인공 흉곽 제작의 핵심은 순수 티타늄 소재의 기계적 강도를 기존의 2배 이상인 700MPa(강도 계수)로 높인 생기원의 독자적인 금속 3D 프린팅 공정기술에 있다. 순수 티타늄 소재의 경우 자체 강도만으로는 인체의 하중을 견디지 못해 알루미늄-바나듐-티타늄 합금이 사용됐는데, 인체에 유해한 합금원소 사용으로 논란이 제기돼 왔다. 김건희 그룹장 팀은 무독성 순수 티타늄 분말을 3D 프린팅 공정제어를 통해 10㎚ 직경의 금속간 화합물로 만들어 거미줄처럼 연결함으로써 기존 합금에 준하는 강도를 구현해 냈다.완성된 인공 흉곽은 컴퓨터 단층촬영을 통해 환부를 정확히 측정한 뒤 환자 체형에 맞는 정밀한 디자인으로 설계됐으며, 무게가 190g에 불과해 삽입 부작용을 줄이고 환자의 회복력을 크게 높였다.또한, 적층 구조가 뼈와 유사한 다공(多孔)성으로 이루어져 흉부 압박을 가해도 부러지지 않는 10~15GPa(탄성계수) 수준의 탄력성까지 지니고 있다. 아울러 3D 프린팅 과정에서 전자빔 방식을 적용, 금속 3D 프린팅의 최대 난점으로 지적돼 온 열에 의한 변형을 막아 세계최대 크기의 형상을 정밀하게 구현할 수 있었다.김건희 그룹장은 “3D 프린팅 두개골에 이어 흉곽 이식 수술 성공으로 부작용 우려 없는 맞춤용 인체 삽입물 시대를 열게 됐다”라고 밝히며, “앞으로 고관절, 무릎관절 등 개인 체형에 따라 달라지는 다양한 인체 삽입물을 제작해 수혜 환자의 폭을 넓히겠다”라고 말했다.한편, 이번 수술은 식약처가 지정한 생물학적 안정성 시험과 강도 및 인장도 시험을 거쳐 중앙대학교병원 IRB(연구자 임상시험) 승인까지 확보한 상태에서 진행했다. 
이용우 2018-10-05