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1화 : ANSYS 소개 및 ANSYS를 이용한 금형의 구조 해석 1. ANSYS로 수행하는 유한요소 해석최근 여러 산업분야에서는 다양한 프로그램을 사용하여 컴퓨터 시뮬레이션을 수행한다. 이 프로그램들을 사용하여 제품의 성능을 검토하거나, 작동환경에서의 거동을 평가하고, 제품의 중량을 줄이기 위해, 또는 사용가능 수명을 예측하고 있다. ANSYS는 이러한 해석 프로그램들 중의 하나로 다양한 물리계의 역학 시뮬레이션이 가능한 다물리계(Multiphysics) 유한요소 해석 프로그램이다.그림 1과 같이 ANSYS는 해석이 가능한 물리계를 크게 3개의 파트로 구분하여 해석을 수행한다. 구조체/유체에 대한 물리계 별로 구조 해석, 유동 해석, 전자기장 해석을 독립적으로 진행할 수 있으며, 각 물리계 해석들의 결과를 연동하여 연성해석(Multiphysics Analysis)을 수행할 수 있다. 해석결과에서 구조물의 변형, 응력 결과 및 열이동, 전자기장 등을 확인 할 수 있고, 이 정보들을 기반으로 상호작용을 고려할 수 있다. 2. ANSYS 구조 해석 소개이번 화에서 중점적으로 소개할 내용은 ANSYS의 여러 물리계 해석 중에 구조체 해석에 특화되어 있는 ANSYS 구조 해석에 대한 내용이다. ANSYS 구조 해석은 열전달 해석 및 선형/비선형 변형해석, 그리고 동해석 등의 구조체에서 발생할 수 있는 모든 현상을 해석하기 위한 기능들을 제공한다. 또한 열-응력, 열-전기, 압전과 같은 연성 해석 기능을 제공함으로써 구조물에 적용되는 복합적인 현상 구현이 가능하여 보다 신뢰성 높은 결과를 얻을 수 있도록 돕는다. ANSYS 구조 해석을 수행하여 제품에 대한 다양한 평가가 가능하고, 제품의 불량을 최소화 하거나 시제품 생산의 부담을 줄일 수가 있다. 특히 이번 화에서는 플라스틱 사출품 및 금형에 대한 구조 해석을 소개할 예정으로 큰 관심을 요한다. 플라스틱 사출품에 대한 구조 해석의 경우, 이어서 연재되는 2화에서 소개될 예정이고, 이번에 소개할 내용은 ANSYS를 이용한 금형의 구조 해석에 대한 것이다.3. ANSYS를 이용한 금형의 구조 해석플라스틱 사출성형에 사용되는 금형은 해석적으로 접근하는 방법이 매우 다양하다. 냉각 회로 및 수지 유동에 의한 금형의 열전달 해석, 금형의 강도 확인을 위한 변형 해석, 반복 적용되는 형체력, 수지 압력 및 열하중에 대한 피로 해석 등이 있다. 그림 2와 같이 시스템들을 구성하여 각각의 해석들을 독립적으로 수행하거나 상호작용을 고려한 연성해석이 가능하다. 또한 타 프로그램으로 수행한 사출 해석 결과를 적용하여 구조 해석 수행이 가능하다.ANSYS에서 수행하는 금형 구조 해석을 열전달 해석, 변형 해석, 피로 해석 순서로 아래와 같이 정리하였다. A. 금형의 구조 열전달 해석플라스틱 사출성형에 있어서 금형의 역할은 매우 중요하다. 특히 금형의 온도 및 온도분포는 제품의 품질과 생산성에 큰 영향을 주기 때문에 금형을 제작하기 전에 이를 해석적으로 먼저 검토해볼 가치가 있다. 금형의 온도 및 온도 분포는 금형 내의 냉각회로, 냉각시간, 스프루, 런너 위치 등에 따라 달라지고 유입되는 수지의 종류 및 온도에 따라서도 달라진다. ANSYS를 이용한 구조 열전달 해석에서는 이를 다양한 형태의 열하중으로 금형에 적용하여 해석을 수행할 수 있다. 그림 3과 같이 외부에서 주어지는 온도 프로파일을 적용하거나 내부 수지에 의해 전달되는 열, 냉각회로를 통해 이동하는 열 등의 다양한 조건의 하중을 사용할 수 있다. 내부 수지에 의해 전달되는 열은 평균값을 취하여 금형에 온도 값을 설정하거나 또는 사출해석 수행을 통해 계산되는 제품의 표면온도 결과를 금형 내부에 직접 적용할 수도 있다. ANSYS에서 금형에 대한 구조 열전달 해석을 수행하면 그림 4와 같이 금형의 온도 분포, 열유속 결과 확인이 가능하며, 이를 통해 최적의 냉각회로 설계 및 런너 위치, 냉각 시간 등에 대한 검토가 가능하다. B. 금형의 구조 변형 해석금형은 수시로 열, 압력 등의 다양한 형태의 힘을 받는데, 보통 이러한 힘들이 반복적으로 금형에 가해지면 금형이 변형되거나 파손이 발생할 수 있다. 금형이 변형되는 경우에는 제품의 품질에도 영향을 미치게 되며, 파손 시에는 금형의 수명에 문제가 발생한다. 이러한 현상 확인 및 보완을 위하여 ANSYS에서 금형의 구조 변형 해석을 수행할 수 있다.금형에 가해지는 힘에는 공정상에 걸리는 내부 압력 및 열하중, 형체력 등이 있다. 그 중에서 금형에 가해지는 열하중의 경우, 금형의 열전달 해석 수행 결과를 반영하여 해석을 수행할 수 있다. 또한 금형 내부에 걸리는 압력 하중은 평균압력 값을 단순히 설정하거나 또는 그림 5와 같이 ANSYS에서 시스템을 구성하여 사출 해석에서 구해진 제품 표면 압력 결과를 적용하여 보다 정확한 금형의 구조 변형 해석 수행이 가능하다.ANSYS에서 구조 변형 해석을 수행하면 그림 6과 같이 금형의 변형 및 내부에 발생하는 응력 분포 확인이 가능하다. 금형의 변형으로 인해 생산되는 제품의 치수 및 형상에 문제가 발생하면 불량으로 이어질 수 있으므로 이에 대한 확인이 중요하다. 또한 내부에 발생하는 응력을 평가하여 금형 내부에 발생할 수 있는 표면 갈라짐, 파손 등을 확인할 수도 있다. 이외에 형체력 적용에 대한 금형의 기밀 유지 여부에 대한 결과까지 확인이 가능하여 실제 구동에 필요한 형체력을 역으로 확인하는 것이 가능하다. C. 금형의 구조 피로 해석ANSYS에서는 금형의 변형 해석을 수행한 후, 피로 해석 수행을 통해 구조물의 수명을 확인할 수 있다. 구조물에 발생하는 응력 및 변형률을 사용하여 제품의 수명을 계산하기 때문에 금형의 변형 해석에서는 열전달 해석 결과가 선택이었다면, 피로 해석에서는 구조 변형 해석 수행이 필수적이다. 금형의 변형 해석을 수행한 후에 피로 해석 결과를 쉽게 바로 확인 할 수 있으며, ANSYS에서 그림 7과 같이 하중이 어떤 크기로 반복될지, 어떤 이론을 사용할지를 선택해주면 제품의 수명이 나타난다.  맺음말이번 화에서는 ANSYS 프로그램을 소개하고 이를 사용하여 금형에 대한 해석적 접근 방법 및 가능성을 살펴보았다. 금형에 적용 가능한 해석으로 열전달, 변형, 피로 해석이 있고 그 결과로 금형의 온도 분포 및 강도, 수명을 예측할 수 있음을 확인하였다. 이어서 연재될 2화에서는 금형이 아닌 사출품에 대한 구조해석 및 3D 프린트를 사용한 적층가공물에 대한 해석을 소개할 예정이다. 
이용우 2018-02-06
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자료제공 : 소재종합솔루션센터(www.matcenter.org), 화학소재정보은행(www.cmib.org) 지식정보 심층보고서Ⅰ. 개요 일본 동경에 위치한 빅사이트에서는 매년 4월 초, 디스플레이 및 이와 관련된 기능성 부재, 장비 등을 중심으로 큰 규모의 전시회가 ‘FineTech’란 이름으로 열려왔다. 최근에는 일본의 디스플레이 산업이 한국과 중국, 대만과 같은 후발 주자의 과감한 투자와 원가 경쟁력을 무기로 한 경쟁에서 밀리면서 디스플레이 완제품과 기술 흐름에 대한 전시 규모는 줄어드는 대신, 기능성 필름 및 플라스틱, 나노 인쇄전자 등 다양한 소재 및 부품 분야에서의 전시회를 연합 형태로 개최하고 있다(※FineTech/FilmTech/Plastic/Metal/Ceramic Photonix Expo 등).  또한 2017년부터는 ‘Joining Japan’ 전시회가 별도로 시작되었고, 광학용과 산업용 점·접착제를 전문으로 하는 부스들이 자리하고 있었다. 전반적인 전시회 분위기는 2016년과 마찬가지로, LCD 위주의 디스플레이 제품과 소재에 대한 비중이 더욱 줄어들고, 용도에 중점을 두기보다는 부품별, 소재별 개별 전시가 두드러지고 있었다. 2017년을 기점으로 27회를 맞은 FineTech Japan을 비롯하여 PLASTIC Japan/FilmTech Japan 전시회도 각각 8회와 6회째를 맞아 점차 확고한 기반을 잡아가고 있었고, 특히 FilmTech에서는 광학필름, 반도체용 필름, 2차전지용 소재, 산업용/의료용 필름 등의 소재와 컨버팅용 장비를 포함하여 다양한 제품이 전시되고 있었다. 본고에서는 2017년 4월 5일부터 7일까지 개최된 FilmTech과 FineTech를 중심으로 기능성 필름과 소재에 대한 조사 내용을 소개하고, 그 중 국내 기능성 코팅 업계에서 주목할만한 아이템 5가지를 선정하여 제품 및 기술 동향에 대해 2016년도 조사내용을 일부 포함하여 논하고자 한다. Ⅱ. 주요 고기능 필름 개발 동향 1. 투명도전성 필름 및 코팅 재료 (전시 및 홍보물 활용 정리)투명 전극으로 가장 많이 사용되는 ITO는 인듐이 희소성 물질인 희토류라는 점에서 가격이 높고, 투과율과 굽힘성이 낮다는 단점과 함께 고유의 Yellow 색상으로 패터닝 후 시인성이 떨어지는 문제점 등의 단점을 갖고 있다.  따라서 이런 ITO 필름을 대체하기 위해 도전성 고분자를 적용하거나, CNT, Ag 나노와이어 등의 도전성 물질을 용액에 분산된 상태로 만들어 기재 필름 위에 습식 코팅법을 이용하여 도포하는 방식으로 투명 도전성 필름을 개발하려는 시도가 진행되고 있다. 이 외에, 금속 잉크로 아주 얇은 선폭을 구현한 메탈메쉬(Metal mesh) 필름이나 무정형 패턴을 형성하여 금속을 연결하게 하는 필름도 ITO 대체재로 관심을 받고 있다. 1.1 투명도전성 폴리머(PEDOT-PSS)도전성 고분자로는 주로 PEDOT[Poly (3,4-ethylenedioxythiophene)]이 이용되고 있는데 이 PEDOT이 용매에 잘 녹지 않으므로 PSS[poly (styrenesulfonate)]를 도입한 PEDOT:PSS 상태로 적용되고 있다. 이 PEDOT:PSS를 이용하여 도전성 고분자를 제조하는 업체로는 ‘헤라우스’와 ‘아그파’가 유명하고 각각 ‘Clevios’와 ‘Orgacon’이란 상품명으로 코팅액을 판매하고 있다. 도전성 고분자를 적용한 투명 도전필름은 일본의 SMK나 브릿지스톤, SMC 등에서 개발하였고, 한국에서는 SKC에서 수년 전에 개발을 마치고 프로모션을 진행하여 저항막 방식에 일부 적용이 되었지만, 아직 시장의 문제로 양산 레벨까지는 이어지지 못하고 있다. 최근에는 국내 중소기업인 ‘포리스’에서 기존 제품과는 다르게 유기용제 베이스의 코팅을 적용한 롤 필름 개발에 성공하여 프로모션 및 일부 고객 판매를 시작한 것으로 알려져 있다. 도전성 폴리머인 PEDOT:PSS를 베이스로한 코팅 용액의 경우 1wt% 이하의 매우 낮은 고형분(Solid content)으로 판매되고 있으며, 슬롯다이나 그라비아 인쇄로 도포하여 대전 방지용으로 주로 적용되고 있다. 특히 ‘아그파(AGFA)’는 ITO 투명전극을 대체하기 위해 최저 125Ω/□ 수준의 면저항을 달성하여 홍보 중이었다. 반면 ‘Osaka Gas Chemical’의 경우, 낮은 온도에서 고형(Solidification)가 될 수 있는 저온 제막성(코팅성)을 강조하였고, 다양한 플라스틱 소재 위에 부착력이 우수하다는 점을 홍보하고 있었다. 즉, 저온 성막이 가능할 때 기판 플라스틱 소재의 선택 범위가 넓어지기 때문에 활용도가 높아질 수 있다는 내용이다. 투명도전성 폴리머의 경우, 약 4~5년 전의 활발한 연구 및 개발이 이루어질 당시의 기대치보다는 확실한 영역을 자리잡는데 한계를 보였다고 말할 수 있지만, 기존의 대전방지필름의 성능향상과 범용 터치센서 및 미래형 제품의 전극 필름용으로 지속적인 가능성을 보여주고 있었다. 최근에는 은 나노와이어와 함께 발열시트나 플렉서블 태양전지용으로 개발 검토가 시도되고 있다.1.2 은 나노와이어(Ag-Nanowire)은 나노와이어의 경우, 최근 수년 동안 국내외 많은 기업에서 상업화를 위해 노력을 기울였고, 전시장에서도 몇몇 기업에서 제품을 전시하고 있었다. 그 중, 특히 한국화학연구원 화학소재솔루션센터와 협력관계를 갖고 있는 ‘C3Nano’사에서 해당 필름 및 코팅 잉크를 포함하여 터치패널과 같은 응용 제품까지 넓은 범위의 제품들을 전시하였다. 금번 전시회에서는 당 센터의 Wet coating 인프라를 비롯한 기술지원으로 만들어진 다양한 그레이드의 투명도전성 필름뿐만 아니라, 필름을 이용한 터치센서 및 모듈화 샘플 등으로의 용도까지 확장하여 전시하고 있었다. 특히 금번 전시회에 출품한 은 나노와이어 필름의 경우 15Ω/□에서 55Ω/□까지 3종류로, 전량 화학연구원의 인프라를 활용하여 제작된 샘플이었으며, ITO 대비 저저항 구현이 가능하고, 광학특성 역시 투과율 90% 수준으로 매우 양호한 품질을 보이고 있다. 특히 ‘Activegrid Ink’ 란 브랜드로 출품한 은 나노와이어 잉크는 와이어의 나노본딩 기술을 이용하여 광학특성이 우수하고, 낮은 전도도에서 컨트롤이 가능하다고 한다. 이 외에 ‘DNP’ 등에서도 수년째 은 나노와이어 필름을 전시하였는데, 면저항이 45Ω/□ 수준이고, 특히 ITO대비 내굴곡성과 내마찰성 등이 우수하다는 장점을 홍보하고 있다.1.3 메탈 메쉬(Metal mesh) 필름메탈 메쉬 필름은 ITO대비 1/10 이하의 초저저항 구현이 가능해서 수년 전까지 대화면 터치패널에 적용하기 위해 컨버팅 업계에서 많은 관심을 가졌지만, 국내 대기업들의 개발 철수를 시작으로 사람들 관심에서 멀어졌다. 하지만 2016년도 전시회에서는 예상을 깨고 Toppan, Panasonic을 포함한 일본의 많은 기업을 통해 홍보가 이루어지고 있었다. Mesh 필름을 만들기 위한 Sputter 증착된 메탈필름도 별도 전시가 되었으며, 초미세 패턴 구현을 위해 동박 필름(동박 포일)보다 스퍼터링 박막이 많이 활용되고 있었다. 즉, 이런 메탈 메쉬 필름 제작을 위해 동박 포일을 사용할 경우 전체적인 두께가 두꺼워지기 때문에 미세패턴 구현이 어렵다고 한다.저항이 낮은 구리(Cu)를 선폭 5㎛ 이하로 패터닝한 그물 망사형 필름으로 선폭이 얇을수록 시인성이 좋아지고, 특히 선폭이 3㎛이하일 경우 소형 디스플레이에도 채용이 가능하다고 알려져 있다. 용도로는 각종 디스플레이용 터치센서나 전자파 차단용, 필름 안테나 등에 적용할 수 있고, 필름 위나 평판 글래스 위에 모두 성형이 가능하다고 한다. 일부 기업에서는 구리의 단점 중 하나인 구리(Copper) 자체에서 유발되는 반사량을 줄이기 위해 흑화 처리를 양면 또는 단면으로 해주는 것이 가능하다는 점을 홍보하고 있었다.2. 가스 배리어 필름 (Packaging용, 전자 디바이스용)기체 차단을 위한 필름 개발은 자원 및 에너지 절감 등에 대한 산업계의 요구에 의해 주로 식품 포장용으로 사용되어 왔고, 투명성과 기체 차단성 향상을 위해 꾸준한 기술개발이 이루어져왔다. 하지만 최근 디스플레이 분야에서 판유리가 아닌 플라스틱 필름을 기반으로 액정 표시패널 또는 유기발광 다이오드(OLED) 등을 이용한 개발이 가시화되면서, 기존 제품보다는 훨씬 높은 기체 차단성을 요구하고 있다. 실제 식품포장용으로 사용되기 위해서는 수분투과율을 기준으로 1~10-1g/m2·day 수준으로 했을 때 차단성이 충분했지만, OLED를 적용한 디스플레이에 사용되기 위해서는 10-5~10-6g/m2·day 수준의 높은 수분 차단성과 높은 가시광 투과율이 필요하다고 알려져 있다. 이런 성능을 달성하기 위해서는 기존에 적용되는 PVDC, EVOH, PE 등을 이용한 고분자 적층 필름이나, PP 또는 PET 등의 기재 필름 위에 단순 알루미늄 증착 등의 방법으로는 구현이 불가능하며, 기재 및 유·무기 적층을 통한 고정밀 코팅 기술과 이를 위한 별도의 하드웨어 구축이 요구된다. 플렉시블 디스플레이 외에도 OLED 조명 및 유연한 태양전지 등의 차세대 제품군에 있어서도 하이 배리어(High barrier) 필름의 적용은 필수적이며, 최근에는 양자점을 적용한 LCD TV가 출시됨에 따라 양자점 필름의 보호를 목적으로 중간 성능 10-2~10-3g/m2·day 의 기체 차단 필름이 적용되고 있다.  높은 수준의 기체 차단성을 만족하기 위해서는 기재 필름의 선정과 코팅재, 모폴로지, 투명 무기박막의 형성, 측정방법 개발 등 다양한 분야에서의 종합적인 기술개발이 필요하다. 2.1 Kuraray사 식품 포장용 필름식품 포장용 배리어 필름으로 ‘Kura-ray’란 회사에서 가장 큰 규모로 부스를 열고 있었다. 이 회사에서는 Ethyle-nevinylalcohol 공중합체(EVOH) 플라스틱을 기반으로 ‘EVAL’이란 가스 배리어 단층 필름을 소개하고 있었으며, 실제 포장용기에 적용하기 위해 다른 종류의 필름 또는 종이와 라미네이팅 시킴으로써 최종 기체 차단성을 부여하고 있었다. 특징으로는 기체 차단성, 보향성(향기 유지), 내용제성, 열차단성, 비흡착성 등이 우수하다는 점과, 뛰어난 Heat sealing 성으로 식품용기 중 ‘Retort(레토르트)’ 분야에 적용이 가능하다는 점이 있다. 또한 이 필름들은 가스 차단성이 뛰어날 뿐만 아니라 가스 투과로 인한 라미네이트 층의 박리가 거의 일어나지 않는다는 장점과 함께, 식품용기 외에 방충제, 의약품 등의 포장재 용도로도 널리 사용되고 있다. 또한 PET나 나일론(ONy) 필름을 기재로 하고, Wet 코팅법을 활용하여 상품명 ‘클라리스타’란 배리어 필름을 개발하여 판매하고 있으며, 용도별로 계속 성능을 업그레이드 하고 있었다. 기존의 식품용 배리어 필름 외에 최근에는 진공 단열판(VIP)에 사용되는 배리어 필름이나, 의약품 포장용, 전자부품 포장용, 잉크카트리지 포장용 등으로 응용범위를 확대하고 있고, OLED 및 태양전지 등의 디바이스에 적용이 가능한 하이 배리어 필름을 개발하기 위해 노력하고 있다(모델명 : 클라리스타 C → 클라리스타 CW).  클라리스타 CW의 경우, 25㎛ 두께의 PET 필름기재 양면에 배리어층을 형성한 필름으로써 수분투과율(WVTR)이 8×10-3g/m2·day 수준의 높은 성능을 보이며, 태양전지의 전면판 배리어용으로 적용되고 있다고 한다. Kuraray의 EVAL 사업부에서는 연구개발과 기술 서비스를 위해 일본, 미국, 벨기에 등에 3개의 해외 거점을 운영하고 있고, 여기에서 배리어 소재 및 패키지 개발을 위해 가공 시험, 분석 등의 업무를 병행하고 있다.2.2 DNP(Dai Nippon Printing) 배리어 필름 필름  IB-Film이란 브랜드로 포장용 필름 분야에서 전통적으로 우세한 ‘DNP’에서 올해도 어김없이 해당 제품을 홍보하였다. 금년에 특이한 점으로는 Wet 코팅 기반의 유기막 코팅으로 높은 수준의 배리어 성능을 갖는 필름을 개발 중이었으며, 특히 불소계 유기막 코팅을 통해 발수 성능과 방오 성능을 함께 구현한 제품을 출품하였다. 이 필름의 경우 10-1~10-2g/m2·day 수준의 수분투과율(WVTR) 성능을 보였고, 더 높은 수준의 배리어 성능을 갖는 디바이스용 필름을 ‘롤투롤 CVD’ 장비를 활용하여 개발하고 있었다. 이 외에 전통적인 브랜드인 IB-Film으로 식품 포장용, 의약품, 산업용 포장제로 접목이 가능한 다양한 그레이드의 필름을 준비하고 있으며, 최근에는 전자 제품 포장용으로 사용 가능한 하이 배리어 필름도 개발을 진행 중이었다. 하이 배리어의 경우 폭 1m 이상 대응이 가능하고, 10-3~10-4g/m2·day 수준의 필름을 향후 1~2년 내에 개발할 계획이라 한다.2.3 Toppan 배리어 필름  GL 시리즈로 유명한 ‘Toppan’ 사도 다양한 용도 전개와 함께 배리어 필름을 소개하고 있었다. GL필름(Good Layer Film) 시리즈는 세계 최고 수준의 배리어 성능과 용도를 갖는 투명 배리어 필름이며, Toppan 자체의 투명 증착 및 코팅기술에 기반한 필름이고, 세계 45개국으로 수출되고 있다. 구조는 PET필름 기재 위에 증착을 이용한 배리어층과 그 위에 Wet 코팅 배리어막으로 이루어진 3층 구조를 갖고 있고, 용도에 따른 구조 변화도 가능하다. 증착층으로는 AlOx 또는 SiOx 박막이 사용되며, 특히 Toppan의 배리어 필름은 메탈을 사용하지 않기 때문에 마이크로 오븐이나 RFID 용도로 사용이 가능하고, 소각 중 염소(Chlorine)가 발생하지 않는 장점이 있다. 또한 기타 PET필름 위에 PVDC가 코팅된 배리어 필름과, EVOH를 활용한 배리어 필름대비 온도 및 습도 의존성이 매우 낮고, 증착막을 활용한 우수한 배리어 성능을 포함하기 때문에 장기간 사용 후에도 품질이 우수하다는 장점이 있다. 이 외에도 PET 필름 위에 아크릴산계 수지를 코팅하여 고객사 공정인 살균·처리 중 발생하는 열과 수분에 의해 배리어 층이 형성되는 ‘BESELA’란 신제품을 전시하고 있었다. [그림 7]에 전시 중인 ‘Toppan’사의 기체 차단 필름 사진을 나타내었다. 2.4 식품 포장용 배리어 필름 수지(재료)일본합성화학(Nippon Gohsei)에서는 ‘Ethylen-vinyl alcohol’공중합체 수지를 ‘Soarnol’이란 상품명으로 전시하고 있었다. EVOH는 PC나 PP, PET, ONy 필름 등의 다른 고분자 소재대비 산소투과도가 현저히 낮고, 소각할 때 유해성 가스가 발생하지 않으며, 연소열도 PE의 절반 정도 수준으로 환경 친화적인 물질이다. 또한 PE(Polyethylene)와 공압출(Co-extrusion) 가공성이 우수하기 때문에 다양한 용도의 포장용으로 가공이 가능하다. 산소 차단성은 에틸렌 함량에 의해 달라지며 에틸렌 함량이 낮을수록 OTR(산소투과도)이 낮아지고, 기계적 특성이 좋아지지만, 용융(melting) 및 결정화 온도가 높아져서 가공성이 떨어지고, 재료 자체의 특성으로 인해 사용 환경의 상대습도가 높을수록 산소 차단성이 급격히 저하되는 단점이 있다. [그림 8]에서와 같이 일본합성화학사에서 제작한 EVOH 필름의 산소 차단 능력은 일반적인 습도 환경에서는 다른 플라스틱 기재보다 훨씬 높은 성능을 보여주고 있지만, 80%RH이상의 고습 조건에서는 산소투과도가 높아지는 것을 알 수 있다.2.5 기타(필름 & 장비)‘(주)REIKO’에서는 증착기술과 습식코팅기술을 기반으로 10-1g/m2·day 수준의 패키징용 필름과, PE-CVD를 이용하여 10-5g/m2·day 수준의 광폭 + 고투명 하이 배리어 필름을 전시하였다. 또한 도레이(TORAY) 엔지니어링사에서는 자사에서 개발한 폭 1,400mm 코팅 드럼과 총 4개의 플라즈마 소스가 장착되어 있는 롤투롤 CVD 장비를 이용하여 SiOC, SiOx 박막을 교차 적층한 제품을 선보였다. 이 제품의 경우 총 6층의 박막 적층 시 10-5g/m2·day 수준의 높은 배리어 성능과 벤딩 시험 후에도 양호한 성능을 유지하였다. ‘데이진(Teijin)’에서는 OLED 조명으로 사용되는 자체 생산 PEN필름을 이용하여 유무기 하이브리드 다층 구조의 배리어 필름을 선보였다. 특히 PEN 필름에 ‘나카이(NAKAI)’사에서 개발한 고경도 코팅층을 접목하여 표면경도 및 벤딩특성, 내지문방지, 러빙 특성을 향상시킨 제품을 전시한 점이 흥미롭다.  3. 자동차 내·외장용 코팅 (코팅재 및 응용 필름)최근 많은 각광을 받고 있는 자동차용 디스플레이의 기능성 필름과 여러 내장재 및 외장재 부품용 하드코팅 재료에 대한 전시도 볼 수 있었다. 특히 디지털 계기판을 사용하는 운전자에게 상호 작용이 원활하고 생활 주기에 맞는 맞춤화된 사용자 경험을 제공하기 위해서 아날로그 계기판들로 이루어져 있던 기존의 대시보드가 디지털 화면으로 변경되는 추세가 고급형 차량부터 시도되고 있다. 최근에는 사용자가 원하는 형태의 계기판을 선택하거나, 운전자에게 맞는 디지털 대시보드도 선보이고 있다. 네비게이션을 포함한 CID(Center Information Display)는 대시보드 중앙에 위치하여 운전자/탑승자에게 차량 운행 정보뿐만 아니라 엔터테인먼트를 제공한다. 계기판(Cluster)의 경우, 주행에 필수적인 정보를 기존 아날로그 형식에서 LCD 디지털 형태로 탑재하여 보다 많은 정보를 제공할 수 있는 디스플레이로 진화하고 있다. RSE(Rear Seat Entertainment) 디스플레이는 뒷좌석 탑승자에게 주행 정보와 엔터테인먼트를 함께 제공할 수 있는 디스플레이로써 최근 고급 차종에 LCD 타입으로 적용되고 있다(심층보고서, 2016.02). 이런 디스플레이의 경우 외광이 강한 자동차 실내 환경을 감안할 때 반사로 인한 시인성의 저하가 문제될 가능성이 높고, 특히 자동차 내부와 같은 가혹한 환경에서 견딜 수 있는 고 신뢰성 품질을 겸비한 광학 필름이 요구된다. 이런 차량용 디스플레이는 고급차를 중심으로 2018년부터 본격적인 공급 개시가 일어날 것으로 예측된다. 3.1 NIDEK(니덱) 하드코팅 용액 및 반사방지(AR) 코팅니덱사에서는 최근 많은 관심을 끌고 있는 자동차에 적용될 수 있는 다양한 코팅소재를 소개하고 있었고, 특히 하드코팅 소재와 반사방지 필름을 강조하여 전시 중이었다. 자동차에 적용되는 코팅소재로, 크게 ①엠블럼 및 센서용 하드코팅 ②선루프의 실내면에 적용되는 하드코팅 ③카메라 렌즈 ④백미러 및 하프미러 코팅용 소재 ⑤헤드라이트 커버용 하드코트 ⑥계기판용 하드코팅 및 반사 방지층 ⑦도어 손잡이용 하드코트 ⑧금속 Wheel에 적용되는 하드코트 ⑨실내 장식용 필름의 하드코트 등을 소개하고 있었다. 니덱의 하드코팅 용액은 ‘Acier’란 상품명을 갖고 있으며, 고경도 및 내마찰성과 방오성을 겸비한 코팅용액으로 소개되고 있다. 이 외에 외광에 의한 반사를 저감시키고, 높은 투과율을 실현할 수 있는 반사방지(AR)코팅 시트인 ‘Lequa-Dry’를 소개하고 있는데, 이 소재는 진공 증착기술에 적용되는 소재로써 Glass와 PMMA sheet, PET, 각종 렌즈 등의 반사방지 코팅에 유리하고, 의료용, 디스플레이 전면판, 차량용 디스플레이의 전면 코팅에 활용이 가능하다고 한다. 특히 니덱의 경우, 차량용이나 해양전자기기 등의 디스플레이에 적용될 수 있는 고내구성의 반사방지(AR)코팅을 신규 개발하고 있고, 개발된 제품이 UV 조사나 염수 스프레이(Salt water spray) 등에 대해 고 내구성을 갖는 등, 매우 우수한 품질을 자랑하고 있다. 증착용 AR코팅 외에 저가로 구현할 수 있는 Wet AR 코팅도 가능하며, Sheet 타입으로 최대 1,400mm×1,200mm 사이즈까지 양면, 단면으로 AR 처리가 가능하다고 한다. 최근 차량에 적용되는 디스플레이가 많아지고 있고, 특히 고내구성의 필름 채택이 많아지면서, 국내 기업 및 연구소의 관심이 필요할 것으로 보여진다.3.2 니쇼(Nissho) 코퍼레이션ITO, 점접착 필름 분야의 세계적인 기업인 니또덴코의 자회사로서 재작년에 이어 다양한 차량용 부재 필름을 선보이고 있었다. 특히 글래스 및 필름의 3차원 성형 기술을 확보하고, 여기에 다양한 표면처리를 시행한 시트를 제작하고 있다. 특히 Film insert 몰딩법의 가식기술, 압축성형기술과 금형 AG(Anti Glare) 전사기술(Spot-AG처리), Insert film 표면처리(AG, AR, AS, 고경도, 내마찰성 등) 기술을 홍보하였으며, 차량용 디스플레이뿐만 아니라 장식용(Decoration) 시트 및 이를 위한 앙카(Anchor)코팅, 착색코팅, 점/접착 코팅을 접목한 다층 시트들이 흥미를 끌고 있다. 이에 대한 사진을 [그림 10]에 나타내었다. 당사에서는 또한 양면테이프를 특수 프레스 가공에 의해 3차원으로 가공하는 것이 가능하고, 의장성을 향상시키기 위해 데코시트 또는 인공가죽 등과 결합하여 스티커 형태의 시트로도 제작하고 있었다. 이 기술에 대해서는 특허 출원 중이라 한다. 3.3 Panasonic(파나소닉) 코팅소재 / Toppan AR 필름‘파나소닉’에서는 반사방지 코팅을 위한 저굴절 코팅재(Low refractive index coating materials)와 자동차 차체에 적용될 수 있는 발수성이 우수한 코팅재, 자동차 윈도우 또는 미러에 적용될 수 있는 Anti-fog(방담) 코팅 소재를 소개하고 있다. ‘Toppan’에서는 주로 액정 디스플레이 편광판용 터치패널의 내면 처리용으로 적용될 수 있는 반사방지 필름을 전시하고 있고, 주로 디스플레이 용도가 대부분이었다. 특히 최근 눈 건강에 심각한 영향을 주고 있다고 보고되는 Blue light를 차단할 수 있는 ‘Blue-light cut film’을 TAC를 기재필름으로 사용하여 개발하였다고 한다. ‘Toppan’사의 반사방지 필름은 고정세용 또는 일반용 Anti-glare나 Clear 타입의 하드코팅을 적절히 구성하여 용도별로 다양한 그레이드에 적용되고 있었다.3.4 TOYO CHEM(자동차 내장재 필름)도요잉크 그룹의 ‘도요켐’에서는 고유의 잉크기술을 기반으로 성형용 가식필름을 개발하여 전시하고 있었다. 해당 필름은 같은 그룹에서 생산한 CNT를 사용하여 짙은 흑색 및 윤기가 있는 피아노블랙 색상을 구현하였고, 연신율이 100%로 성형성과 내구성을 겸비한 필름이었다. 구조는 열가소성 PMMA 필름기재에 상층은 기능성 하드코팅층을, 하층에는 CNT분산 코팅층을 형성하고, 이어서 카본블랙이 분산된 점착제를 연속적으로 형성하고 있다. 이렇게 제조된 필름은 카본블랙만으로 제조된 필름보다 L*과 b* 값이 낮아서 훨씬 더 짙은 느낌의 고급 블랙을 구현할 수 있다고 한다. 4. 고경도 하드코팅 디스플레이의 유연화(Flexible화)가 진행되면서 커버글래스를 대체할 수 있는 필름 개발이 기능성 필름 업계에서 큰 화두가 되고 있다. 그 동안 필름 표면의 글래스화 및 유연성 확보를 위해 유무기 하이브리드화를 통한 개발이 주를 이루었고, 이 외에 여러 무기 입자 혼입을 통한 경도 향상이나 기재의 변경, 첨가제 적용 등 다양한 방법이 연구 개발되었다. 올해는 작년만큼의 관심은 아니었지만, 역시 여러 기업에서 기술력을 소개하고 있고, 이중 두 가지 제품을 소개한다. 4.1 나카이(NAKAI) 공업나카이공업에서 작년에 이어 고경도 하드코팅 필름 라인업을 홍보하고 있었다. 표면경도(Surface Hardness / Pencil hardness)면에서 2H~9H까지 4가지 그레이드를 구비하고 있었고, 9H의 성능을 갖는 필름의 경우 ‘개발품’의 명칭을 계속 사용하는 것으로 보아 아직 양산 진행은 못하고 있는 것으로 보여진다. 하지만 굴곡 반경(하드코팅면이 안쪽에 있을 때 Bending 시험)이 2mm 수준으로 매우 양호하며, 내지문 특성 및 Curl 특성 모두 양호하다는 점은 관심을 끌기 충분하다. 4.2 솔립기술(Solip Tech) – 2016년 참가국내 KAIST 연구실에서 창업하여 활동중인 ‘솔립기술’이 최고 수준의 하드코팅 용액을 전시하고 있었다. 유리만큼 단단한 표면 경도에 플라스틱 같은 유연성(Flexibility)과 강도(Unbreakability)를 겸비한 코팅액으로써, 최고 9H의 성능을 구현하기 위해서는 30㎛ 이상의 코팅 두께가 필요하다고 한다. Foldable한 스마트폰의 Cover window용으로 활용이 가능하며 1mm 반경의 만드렐(Mandrel) 시험에도 코팅막이 깨지지 않는 유연성을 보여주었고, 관람객들에게 직접 시연할 기회도 제공하고 있었다.5. 기타 전자재료·산업용 필름 디스플레이 산업의 포화가 심해지면서, 그 동안 디스플레이를 기반으로 기술적 발전을 지속해온 기능성 필름이 산업용, 자동차용 등 기존의 디스플레이의 축에서 벗어나 새로운 방향 전환을 시도하고 있다. 앞서 설명한 아이템 이외에 흥미로운 제품군을 몇 가지 요약 정리한다. 5.1 채광 필름(Lightening Film)기존 창문(Window)에 간단하게 붙여서 실내로 유입되는 광량을 높일 수 있는 필름으로, 그만큼 실내 조도 유지를 위한 에너지를 저감시킬 수 있고, 건강에도 도움이 된다고 한다. 에너지 저감을 위한 필름으로 용도가 넓어질 수 있을 것으로 보인다.5.2 LED 램프용 필름‘GOYO Paper’사에서는 다양한 마이크로 패턴 필름을 전시하고 있고, 그 중 점광원인 LED 램프의 형태를 가려 직선광으로 인한 눈 건강을 지켜주는 LED용 확산 필름을 전시하고 있었다. 이런 필름들의 표면은 다양한 마이크로 패턴이 성형된 구조를 갖고 있고, LED에서 나오는 빛의 양을 증폭시킬 수 있는 Light Extraction 필름의 설계도 가능하다고 한다.5.3 센서용 필름 및 모니터링 시스템‘니샤(Nissha)’에서는 옥외환경 모니터링 시스템을 전시하였는데, 해당 부스에는 농장 환경을 원거리에서 모니터링할 수 있는 시스템과 여기에 들어가는 다양한 센서들을 전시하고 있었다. 또 사무실 또는 회의실의 센싱(Sensing)을 통해 보다 쾌적하고 안전한 환경을 제공하는 Indoor 모니터링 시스템도 흥미로웠다. 특히 배터리가 필요 없는 사양으로 별도의 와이어링(Wiring) 없이 부착도 쉬운 센서들을 소개하고 있는데, 실내에 사람이 있는지 여부와 조도 및 온습도, CO2 농도를 감별할 수 있는 센서들을 예로 들 수 있다. 또한 ‘Toppan’사에서는 습도 응답성 컬러필름과, 호흡 규칙성 및 심전도 등을 체크 할 수 있는 생체센서 (Biological sensor)가 장착된 매트 등 호기심을 끄는 아이디어성 제품과 다양한 센서용 필름들을 소개하고 있었다.5.4 기타 디스플레이 및 전자정보용 필름‘DNP’에서는 전기전도도와 투명성을 동시에 향상시킨 ITO 대체용 은 나노와이어 필름을 포함해 Super wearable 하드코팅, 편광판을 이용한 스마트 윈도우 창호를 개발하고 있었다. ‘REIKO’사는 은을 이용하여 휴대폰용, 디지털 카메라 등에 응용할 수 있는 ‘Luiremirror 75w05’란 모델의 고반사 필름을 전시하고 있고 구조는 다음과 같다. ※ PET(50um)/Adhesive layer/Top coat layer/Ag layer/Anchor coat layer/PET(25um) 이 외에 Bead 코팅기술을 이용하여 Anti-glare와 Anti-reflective 필름을 개발하고 있었다. (※Anti-reflective coating 구조 : Top coat layer/Anti-reflection coat layer/Hard coat layer/Base film/Printable layer)Ⅲ. 결론 및 제언 지금까지 2017년 동경 빅사이트에서 개최된 “FilmTech” 전시회를 중심으로 한 기능성 필름의 기술 동향을 살펴보았다. 예년대비 금번 전시회에 참여한 기업과 관람객 수가 더 증가한 것을 볼 때, 비록 디스플레이 경기의 하락과 맞물려 필름과 코팅 관련 기업들이 어려움을 겪고 있지만 신사업 및 신기술 발굴을 위한 기업의 니즈는 커지고 있고, 기술 융합을 통한 신규 용도 발굴을 위해 적극적으로 뛰고 있다는 것을 알 수 있다. 국내 대기업들의 전시회 참가는 거의 없고, 대신 중소기업을 위주로 몇몇 기업에서 부스를 오픈하고 있었다. 은 나노와이어(Ag-Nanowire) 및 도전성 폴리머, 메탈 메쉬로 구분되는 ‘투명도전성 코팅’은 여전히 많은 관심을 끌고 있었지만, 이전과 달리 CNT나 그래핀을 이용한 제품 전시는 거의 사라졌고, 특히 2015년까지 CNT를 활용한 투명 도전성 필름을 전시하던 ‘TORAY’도 CNT 응용제품의 홍보 대신 메탈 메쉬를 활용한 투명 도전성 필름을 전시하고 있었다. 전반적으로는 ITO 대체용 투명 도전성 코팅 필름으로는 은 나노와이어와 메쉬 필름이 주류를 유지하고 있었다. 필름 컨버팅 분야에서 많은 관심을 받고 있는 ‘가스 배리어 필름’의 경우 기체 차단 성능별로 식품포장용, 전자제품 포장용, 전자 디바이스용으로 크게 구별할 수 있지만, 상업화는 예상대로 식품 포장용과 일반 산업용에서 활발하게 전개되고 있고, 전자 디바이스용 하이 배리어 필름도 여러 기업에서 연구 개발을 통해 가능성을 타진하고 있었다. 이 외에 자동차 내·외장용 필름에 대한 기업의 관심이 높아지고 있었고, 소형 아이템이긴 하지만, 윈도우용 필름이나 조명용 필름, 기능성 벽지용 코팅재 등 디스플레이가 아닌 산업용으로의 기술도 활발하게 전개되고 있었다.또한 기존 디스플레이용 필름의 경우, 기업들의 원가 경쟁력 유지가 점점 어려워지면서, 차세대 디스플레이라 할 수 있는 Flexible 디스플레이 대응을 위한 광학 필름 및 배리어 필름과 2차전지, 태양전지 등 신제품 관련된 필름의 개발이 새로운 트렌드로 자리잡고 있었다. 본고를 마치며 필자는 국내의 관련 기업들이 기존의 디스플레이 분야에 과하게 치중되어 있는 사업(+개발) 아이템을 조금씩 탈피하고 자동차용 코팅 소재 및 에너지, 환경, 디자인, 식품(+의약품) 포장, 헬스케어 등 새로운 시대적 요구에 부합하는 다양화된 기술 트렌드의 변화를 빨리 읽고 준비하라 제안하고 싶다. 물론 어려운 사업 환경에서 쉬운 일은 아니지만, 그렇다고 앞으로 디스플레이의 사업 환경이 개선되리라 기대하는 것은 더욱 어려워 보이기 때문이다.   
이용우 2018-02-06
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- UNIST 손재성 교수팀, ‘열원 일체형 열전발전기’ 제작기술 개발- 모든 형상의 열원에 부착 가능… ‘네이처 에너지’ 최신호 논문 발표보일러 배관이나 자동차 배기가스관은 뜨겁다.􏘓이러한 보일러 배관·배기 가스관에서 발생하는 열을 버리지 않고 전기로 바꿀 수 있는 신기술이 개발됐다.  3D 프린터로 관(Pipe) 모양에 꼭 맞는 ‘열전발전기’를 찍어내 열을 효과적으로 거둬들이고 전기를 만드는 방식이다.▲ 3D 프린터로 열전발전기를 제작하는 기술을 개발한 UNIST 연구진 (왼쪽부터 김민석 연구원과 손재성 교수)UNIST(총장 정무영) 신소재공학부의 손재성 교수팀은 ‘유기물 프리 전-무기 열전 잉크’를 합성하고, ‘압출형 3D프린터’로 ‘열원 일체형 열전발전기’를 제작하는 기술을 개발했다. 3D프린터는 열전 잉크를 열원 모양에 맞춘 열전소재로 찍어낸다. 이 열전소재를 조립해 만든 열전발전기는 기존 열전발전기와 유사한 성능을 가진다. ▲ 3D 프린팅용 열전 잉크와 3D 프린팅 기술. (a) 전-무기(all-inorganic) 열전 잉크 사진,    (b) 압출형 3D 프린팅 모식도, (c) 광학현미경 이미지 및 3D 프린터를 이용한 열원 일체형 열전 소재열전효과는 열에너지를 전기에너지로, 혹은 전기에너지를 열에너지로 바꾸는 현상이다. 열전효과를 이용하면 지열이나 태양열, 체열처럼 버려지는 열을 이용해 전기를 생산할 수 있는데, 이를 열전발전기라고 부른다. 열전발전기는 열원에 직접 부착돼 구동되며 현재 소형 냉각장치와 자동차 엔진, 선박 등에서 나오는 폐열로 발전하는 기술이 널리 쓰이고 있다. 손재성 교수는 “3D 프린팅 기술은 재료 보존과 공정 단순화, 시스템 제작 등에 따른 비용도 줄일 수 있어 경제적이고 효율적인 방식”이라며, “3D 프린터를 이용한 열원 일체형 열전발전기는 초고성능 열전발전 시스템의 개발 가능성을 보여준다”고 강조했다. 특히 이번에 개발한 열전 잉크는 끈적거리는 ‘점탄성’을 가지면서도 프린팅을 했을 때 전기적 특성을 유지해 주목받았다. 그 비결은 유기물 없이 무기물만으로 열전 잉크를 만든 데 있다. 실제로 이번에 개발한 열전 잉크의 성능지수는 0.6(n형), 0.9(p형)로 상용화된 평판형 열전소재의 성능지수(0.5~1.0)와 유사했다. 제1저자인 김민석 UNIST 신소재공학부 석·박사통합과정 연구원은 “기존의 3D프린팅 잉크는 유기물 결합제(Binder)를 이용해 점탄성을 확보하는데, 그럴 경우 전기적 특성이 크게 떨어진다”며, “이번에 세계 최초로 개발한 무기물 결합제를 이용함으로써 열전 잉크의 점탄성과 열원 형상에 맞춰 찍어낸 열전소재의 전기적 특성을 확보했다”고 말했다. ▲ 파이프형 열전 모듈 제작 공정 모식도손재성 교수는 “기존 소재의 한계를 넘어선 이번 기술은 자연계에서 열로 변해 손실되는 에너지원(60% 이상)을 회수할 효과적인 방법으로도 주목받고 있다”며, “최초로 선보인 열전소재 3D 프린팅 기술은 다양한 분야에 응용될 것”이라고 기대했다. 이번 연구는 세계적 과학저널 ‘네이처 에너지(Nature Energy)’ 1월 15일(월) 온라인 판에 발표됐다. 미국 일리노 이대 어바나 샴페인 캠퍼스의 권범진 박사와 윌리엄 킹(William P. King) 교수,UNIST 신소재공학부의 채한기 교수, 한국기계연구원 부설 재료연구소의 김경태박사, 한국전기연구원의 김봉서 박사와 이지은 박사도 이번 논문에 참여했다. 연구지원은 국가과학기술연구회의 창의형 융합연구사업, 과학기술정보통신부와 한국연구재단이 추진하는 글로벌프론티어사업(파동에너지극한제어연구단), 해외우수연구기관유치사업, 나노소재원천기술개발사업 등을 통해 이뤄졌다. 􏘛■ 논문명 : 3D printing of shape-conformable thermoelectric materials using all-inorganic Bi2eT3-based inks
이용우 2018-02-06
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바이오 플라스틱 산업의 성장 및 친환경적 플라스틱 재활용 기대   과학기술정보통신부(장관 유영민, 이하 ‘과기정통부’)는 한국과학기술원(KAIST) 생명화학공학과 이상엽 교수 연구팀이 최근 친환경 바이오매스를 활용하여 플라스틱을 생산하는 기술과 폐플라스틱을 재활용할 수 있는 기술을 각각 개발했다고 밝혔다.기후변화 문제가 심각해짐에 따라 국제적으로 ‘지속 가능한 친환경 화학산업을 위한 연구개발(R&D)’이 활발한 가운데, 두 연구 성과는 미생물발효를 통해 방향족 폴리에스테르*를 생산하는 기술을 세계 최초로 개발하고, 더 나아가 기존 플라스틱을 재활용하여 친환경 플라스틱을 생산할 수 있는 가능성을 제시하였다는 점에서 의미가 있다. * 방향족 폴리에스테르 : 강도 및 열안정성이 우수하여 병, 식료품 포장재 등에 사용되는 중요한 원료이며, 대표적으로 PET(폴리에틸렌테레프탈레이트 : PET병 원료)가 있다.   연구결과 1 : 미생물로 방향족 폴리에스테르를 생산하는 기술개발고분자인 방향족 폴리에스테르는 원유(crude oil)로부터 복잡한 공정을 거쳐야 얻을 수 있기 때문에 친환경적이지 않다. 그렇지만, 페트병 생산의 원료로서 우리 생활에 필수적인 물질이다.한국과학기술원(KAIST) 이상엽 교수 연구팀과 이화여대 박시재 교수 연구팀은 공동연구를 통해 개량된 대장균을 직접 발효하여 비식용(非食用) 바이오매스로부터 방향족 폴리에스테르를 생산할 수 있는 친환경 원천기술을 세계 최초로 개발하였다.연구팀은 컴퓨터 기반 가상세포를 이용한 대장균 균주의 대사흐름분석 기술을 적용한 시스템 대사공학기법*을 활용하여, 고분자 생산에 핵심인 코에이-전이효소(CoA-transferase)**의 기존에 밝혀지지 않은 반응을 규명하고, 이를 활용해 다양한 종류의 방향족 폴리에스테르를 생산하였다. * 세포 기반의 각종 데이터를 통합하여 생리 상태를 다차원으로 규명하고, 이 정보를 바탕으로 맞춤형 대사조절을 함으로써 고효율 미생물 균주를 개발하는 기술** 코에이-전이효소(CoA-transferase) : CoA(coenzyme A)를 전달하는 반응에 관여하는 효소   시스템 대사공학과 합성생물학 기술을 접목한 전략을 사용하여 비 천연고분자인 방향족 폴리에스테르를 친환경적이면서도 효율적으로 생산하는데 성공함으로써, 향후 바이오 플라스틱 산업 성장에 중요한 역할을 할 것으로 기대된다.[그림 1] 대장균을 이용한 방향족 폴리에스테르 생산 전체 개념도→ 대사공학적으로 개량된 대장균을 통해 방향족 폴리에스테르를 생산하는 방법을 모식화한 것 연구결과 2 : PET 분해성능이 우수한 효소 개발 성공위 연구와 별도로, 이상엽 교수 연구팀과 경북대학교 김경진 교수 연구팀은 공동연구를 통해 기존 알려진 효소보다 월등한 PET 분해 능력을 가지는 효소의 구조를 밝히고, 이 효소의 우수한 PET 분해 원인 규명 및 PET 분해 활성이 증가된 변이 효소 개발까지 성공하였다.PET는 합성 플라스틱으로 자연분해가 어려워 소각, 매립하기 때문에, 이 과정에서 여러 환경 문제를 야기한다. 따라서 친환경적인 PET 분해를 위해 미생물이 가진 효소를 이용하기 위한 연구개발이 활발하다.기존의 미생물 기반 PET 분해는 시간·비용적인 측면에서 비효율적이었다. 이를 극복하기 위해 PET를 고효율로 분해할 수 있는 효소를 개발해 왔는데, 2016년에 일본 연구진은 Science 저널에 Ideonella sakaiensis균의 높은 PET 분해 능력을 갖는 신규 효소(PETase)를 발표한 바 있다.본 연구팀은 이 신규 효소(PETase)가 기존 알려진 효소대비 높은 PET 분해능을 가지는 원인을 규명하고, 이를 활용하여 고효율의 효소 개발이 가능하도록 Ideonella sakaiensis의 PETase 효소의 단백질 결정구조를 밝혔다. 이 과정에서 컴퓨터 기반 도킹 시뮬레이션*을 통해 PETase 효소와 PET를 모사하는 화합물과의 도킹에 성공하여 결합구조를 제시할 수 있었다. * 두 분자간의 상호작용을 모델링하기 위해 사용되는 컴퓨터 시뮬레이션 기술의 일환   또한 특정부위 돌연변이 유도*를 통해 PET 분해 기작에 중요한 역할을 하는 잔기(residue)를 밝히고, 효소 엔지니어링**을 진행하여 PET 분해 활성이 증가된 PETase 변이 효소 개발까지 성공하였다. * 특정 부위 돌연변이 유도 : 구조 및 기작 관련 주요 잔기 정보를 바탕으로 특정 아미노산 서열을 치환하여 변이 효소를 제작하는 기법** 효소 엔지니어링 : 효소의 활성을 향상시키거나 신규 기능을 가지게 하는 등 효소의 응용을 목적으로 이루어지는 조작으로 유전자 재조합 기술 등을 통해 이루어짐  [그림 2] PET 분해 모식도 및 PET 분해 신규 효소(PETase) 단백질 결정 구조와 원리 규명 관련 전체 개념도→ PETase를 통한 PET분해기작과 PETase의 단백질 결정 구조 및 중요 잔기, 중요 잔기를 기반으로 한 PET 분해능이 예상되는 효소의 분류를 모식화한 것 동 연구도 미생물을 활용한 친환경 플라스틱 재활용 산업을 가속화할 수 있다는 점에서 지속가능한 플라스틱 산업에 중요한 의미를 가진다. 이상엽 교수는 “미생물로 합성 플라스틱을 대체하는 플라스틱을 생산하고, 기존 화학적으로 생산된 플라스틱을 다시 미생물로 분해하는 기술이 개발되었으므로, 친환경 화학 산업으로의 재편이 가능해질 것“이라고 말했다.첫 번째 연구는 과기정통부 글로벌프런티어사업의 ‘지능형 바이오 시스템 설계 및 합성 연구 과제’와 기후변화대응 기술개발사업의 융합 연구를 통해, 두 번째 연구는 기후변화대응 기술개발사업의 '바이오 리파이너리를 위한 시스템 대사공학 기술개발 과제'를 통해 추진되었다.본 연구결과는 국제 학술지인 「네이처 커뮤니케이션즈(Nature Communications)」 1월 8일 및 1월 26일자 온라인판에 각각 게재되었다.구분논문명 / 저자정보1월 8일자One-step fermentative production of aromatic polyesters fromglucose by metabolically engineered Escherichia coli strains양정은(한국과학기술원, 공동 제1저자), 박시재(이화여자대, 공동 제1저자), 이상엽(교신저자) 포함 총 8명1월 26일자Structural insight into molecular mechanism of poly(ethyleneterephthalate) degradation주성준(경북대, 공동 제 1저자) 조인진(KAIST, 공동 제1저자), 서호균(경북대, 공동 제 1저자), 이상엽(교신저자), 김경진(교신저자) 포함 총 9명  ▲ KAIST 생명화학공학과 이상엽 교수▲ 경북대학교 생명과학부 김경진 교수 ▲ 카이스트 생명화학공학과 양정은 박사▲ 이화여자대학교 화학신소재공학부 박시재 교수▲ 경북대학교 생명과학부 주성준 석·박사 통합과정생▲ 카이스트 생명화학공학과 조인진 석·박사 통합과정생▲ 경북대학교 생명과학부 서호균 박사 과정생
이용우 2018-02-05
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현존 세계최고 기계적 강도보다 2배 향상된 상온 자가 치유 투명 엘라스토머 고분자 원천기술한국화학연구원(원장 직무대행 정순용  이하 화학(연) www.krict.re.kr)은 실온에서 자가 치유기능을 가지는 고분자의 강도가 기존 세계최고대비 2배 수준*으로 획기적으로 향상된 엘라스토머** 신소재 원천기술을 개발했다.* 현존 세계 최고 물성(Toughness) : 13MJ/m3(스페인, CIDEC 연구소) / 화학연구원 보유 소재의 물성(Toughness) : 27MJ/m3** 엘라스토머 : 외력을 가하여 잡아당기면 늘어나고, 외력을 제거하면 본래의 길이로 돌아가는 성질을 지닌 고분자(고분자란, 같은 종류의 분재개체가 반복적으로 많은 수가 연결되어 이루어진 크기가 큰 분자를 말한다.) 자가 치유능력은 영화 캐릭터 “터미네이터 T-1000”이나 “더 울버린”에서 나오는 것처럼 스스로 외부의 상처를 회복하는 능력이다. 신소재 분야에서는 스크래치나 절단과 같은 외부 스트레스가 발생해도 시간이 지나면 스스로 원래 상태로 돌아오는 고분자 소재들이 많은 주목을 받고 있다.화학(연) 융합화학연구본부 바이오화학연구센터 황성연, 박제영, 오동엽 박사 공동연구팀은 상온 자가 치유기능을 가지는 황(Sulfur) 화합물과 주변의 고분자 화학구조를 설계하여, 실온에서의 자가 치유 효율과 기계적 강도가 모두 높은 투명 엘라스토머 신소재를 개발했다. ▲ 왼쪽부터 박제영 박사, 황성연 박사, 오동엽 박사연구결과는 재료화학 분야 최고 권위지 “어드밴스드 머티리얼스(Advanced Materials)*” 2018년 첫 번째 간행물 전면 표지논문**으로 게재되었다.   * 어드밴스드 머티리얼스 (Advanced Materials) : 유럽에서 발간하는 재료화학분야에서 가장 권위있는 학술지 (2017년도 피인용지 수 : 19.791)** 전면 표지논문 : 매회 발간되는 간행물의 전면을 장식하는 대표 논문 / 논문 제목 : Superior Toughness and Fast Self-healing at Room Temperature Engineered by Transparent Elastomers / 연구내용의 혁신성과 중요성을 인정받아 비디오 초록(Video Abstract)에 별도로 소개됨▲ 재료화학 분야 최고 권위지 어드밴스드 머티리얼스(Advanced Materials) 誌의 2018년 첫 번째 간행물 전면 표지논문으로 선정(Advanced Materials, 30, 2018, DOI : 10.1002/adma.201705145)논문 링크 : http://dx.doi.org/10.1002/adma.201705145교신저자 : 황성연 선임연구원, 박제영 선임연구원, 오동엽 선임연구원 / 1저자 : 김선미 연구원자가 치유 소재가 스마트 보호필름* 등으로 상용화되기 위해서는 20~30도의 실온에서 자가 치유기능을 발현해야 한다. 그런데 기존 소재는 고분자의 움직임이 자유로워 자가 치유기능은 있는 반면, 기계적 강도가 약해 상용화가 어려웠다. 이에 실온에서의 자가 치유기능과 기계적 강도를 동시에 만족하는 신소재 개발이 전 세계 연구진에 의해 경쟁적으로 이루어지고 있다. * 실온에서 자동차 도장 및 스마트폰 액정 등의 제품 보호기능 뿐만 아니라, 스크래치 손상 후에도 스스로 회복하는 기능을 가지는 스마트 소재. 본 소재를 사용하면 제품 사용기간을 획기적으로 늘릴 수 있다.화학(연) 황성연, 박제영, 오동엽 박사 공동연구팀은 기존 연구와 다른 방식으로, 강도가 높은 소재에 자가 치유기능을 부여하는 연구에 주목하여 자가 치유기능과 기계적 강도 두 가지를 모두 충족시켰다. ▲ 화학(연) 연구그룹의 아이디어를 적용한 엘라스토머 소재 연구의 요약 연구팀은 기존 상업화 소재인 열가소성* 폴리우레탄 기본 골격에 황(Sulfur) 화합물을 설계해 실온에서 복분해 반응**이 잘 이루어질 수 있도록 했다. 또한 화합물 구조 내의 단단한 부분(하드 세그먼트)의 밀집도를 낮추고 링-플립*** 현상이 일어나는 물질을 적용하여 자가 치유기능이 우수할 수 있도록 고분자 구조를 설계하였다. 이러한 방법으로 고분자 물질의 확산속도를 높이고 반응을 촉진하여 기존 소재의 기계적 강도를 2배 경신하는 신소재 원천기술을 개발했다.   * 열을 가하면 부드럽게 되어 다른 모양으로 바꿀 수 있는 성질** 복분해 반응 : 두 종류의 화합물이 그 성분을 교환하여, 새로운 두 종류의 화합물을 만드는 반응 (AB + CD -> AD + BC 로 표현됨)*** 링-플립 : 고리모양의 포화탄화수소를 기본구조로 갖는 탄화수소화합물이 상온에서 의자모양 형태와 보트모양 형태로 번갈아 바뀌면서 입체구조가 변화하는 반응. 이 링-플립 반응은 고분자의 확산속도를 높이는 역할을 한다. / (하드 세그먼트 : 고무줄처럼 탄성이 있는 열가소성 엘라스토머 소재에서, 유연한 부분이 아닌 중심이 될 수 있도록 딱딱하게 고정해주는 부분. 수소결합에 의해 결정성을 가지는 경직부 분절로 소재의 기계적 단단함에 영향을 미치는 데 영향을 준다.) 본 연구에서는 하드 세그먼트의 물리적 구조의 밀집도를 낮춰 지환족 고리(일직선의 고분자가 동그랗게 고리로 만들어진 것)의 링-플립을 유도했다.▲ 화학(연) 연구그룹의 아이디어를 적용한 엘라스토머 소재는 상온에서 스크래치가 100% 회복되었고, 절단 및 재접합 후에도 기계적 강도를 2시간 이내에 80%, 6시간 이내에 완전히 회복하였다.- 관련 동영상 링크 (스크래치 회복 시험)http://onlinelibrary.wiley.com/store/10.1002/adma.201705145/asset/supinfo/adma201705145-sup-0001-S1.wmv?v=1&s=75035522a5baf8f084830badfe78ce7819914478- 관련 동영상 링크 (기계적 강도 회복, 5 킬로 하중 시험)http://onlinelibrary.wiley.com/store/10.1002/adma.201705145/asset/supinfo/adma201705145-sup-0002-S2.mp4?v=1&s=3ea20bd622857629cb10d658ab9fe48b9d4b3a60개발한 신소재는 절단 및 재접합 후 실온에서 2시간 만에 원래의 기계적 강도를 80% 이상 회복하였고, 6시간 후에는 완전히 회복하여 5kg의 아령을 들 수 있을 정도로 높은 기계적 강도를 보였다. 박제영 박사는 “기존에 많이 알려진 열가소성 폴리우레탄의 화학구조에서 고분자 구조 설계를 우리가 생각하는 방향으로 새롭게 디자인하여, 상온 자가 치유기능을 부여했다.”고 말했다.▲ 화학(연) 연구그룹의 아이디어를 적용한 엘라스토머 소재는 인장강도 값 6.8 MPa, 인장인성(Toughness) 값 26.9 MJ/m3를 달성함으로써 기존 세계기록을 2배 경신하였다. 상온 자가 치유 소요시간도 2시간으로 획기적으로 줄어들었다.연구팀은 개발한 신소재가 자동차 도장 및 스마트폰 보호필름, 4차 산업용 센서 소재 등에 응용될 수 있다고 소개했다. 기존 센서는 외부손상 시 센서 작동이 되지 않을 때 이를 고치기 위해 인위적으로 접합해야 했다. 하지만 본 소재로 만들어진 센서는 스크래치가 나면 30분 안에 스크래치를 회복하여 전기적으로 자동 복구된다. 또한 스마트 보호필름의 경우, 표면에 스크래치가 나더라도 가만히 놔두면 스스로 새 것처럼 돌아오는 기능을 부여할 수 있다.▲ 화학(연) 연구그룹의 아이디어를 적용한 엘라스토머 소재를 기반으로 은 전극을 도포하여 실온에서 구동하는 스크래치 감지 및 자동복구 센서를 제작하였다. 센서기능 회복을 위해 초기 인위적 접합이 필요 없는 자동복구 센서는 처음으로 소개되었다.- 관련 동영상 링크 (센서 구현 시험)http://onlinelibrary.wiley.com/store/10.1002/adma.201705145/asset/supinfo/adma201705145-sup-0004-S4.mp4?v=1&s=56142dbb07646ed8052cc10679e222528c60a5ea본 기술은 이미 현재 상업화되어 쓰고 있는 열가소성 폴리우레탄의 중합 및 가공 공정을 그대로 이용할 수 있어서 추가 생산 공정을 개발하지 않아도 된다. 따라서 향후 상업화에 용이할 것으로 기대된다. 오동엽 박사는 “기존의 보호필름 소재에 자가 치유라는 스마트 기능을 추가적으로 부여하는 기술이기 때문에 산업화 가능성이 높다.”고 말했다.  황성연 박사는 “본 연구결과는 상온 자가 치유 고분자 분야에서 새로운 연구 아이디어를 제시하면서도 상업화가 충분히 가능하다는 두 마리 토끼를 동시에 잡은 것이다. 또한 기본 화학구조 디자인에서부터 고분자 중합, 상온 자가 치유능력 분석, 센서 적용 연구까지 화학(연) 단독으로 완성한 기술이라는 것에 자부심이 크다.”고 연구의의를 밝혔다.본 연구는 울산지역 경제협력권산업육성사업의 지원을 받아 수행되었다.
이용우 2018-01-12
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1.0~1.2m크기에 달하는 자동차 루프 대량 생산을 위한 공정기술 개발 성공“무게를 덜고 기능은 더 한다.” 스마트폰, 태블릿, 노트북, 카메라 등 휴대성이 생명인 전자제품의 제조 트렌드다. 다른 의미에서 자동차도 다이어트는 필요하다. 고객의 연비개선 요구가 먼저였다면, 배기가스 감축이라는 세계적 추세가 이를 부추겼다. 경량화를 위한 신소재 개발이 발등의 불로 떨어진 가운데, 한국생산기술연구원 금형기술그룹에서 탄소섬유 복합소재를 사용한 대형 자동차부품의 고속 금형·성형기술을 개발했다. ▲ 한국생산기술연구원 뿌리산업기술연구소 금형기술그룹 윤길상 수석연구원(왼쪽)과  김동언 선임연구원(오른쪽)자동차 경량화 시대, 탄소섬유 복합소재에서 답을 찾다경량화는 자동차 주행성능 향상은 물론 연비개선, 배출가스감소에도 기여도가 높다. 온실가스 감축 및 대기환경 개선을 위한 환경규제가 강화되면서 자동차 경량화는 업계의 생존전략이 됐다. 미래 친환경 자동차의 대안으로 떠오르고 있는 수소자동차와 전기자동차에 탑재되는 배터리를 비롯한 기타 전장부품이 차체 중량 증가를 불러오면서, 경량화의 중요성은 날로 높아지고 있다.자동차 제조업계가 주목한 것은 소재다. 전체 중량의 약 40%를 차지하고 있는 차체를 가볍게 만들기 위해서는 경량화 소재가 필수다. 알루미늄 합금, 마그네슘 합금, 엔지니어링 플라스틱 등 다양한 소재 중에서도 탄소섬유는 철 무게의 4분의 1밖에 되지 않으면서도 10배는 더 단단해 차세대 자동차 소재의 정점으로 꼽힌다.  물론 단점도 있다. 탄소섬유 제조는 단시간 내에 설계 성능을 유지하면서도 대량생산할 수 있는 금형·성형공정 구현이 어렵다. 또한 수작업이 필요해 생산량도 낮고, 가격이 비싸다는 단점이 있었다. 이 같은 이유로 항공기 구조물, 건축 부자재, 스포츠용품 같은 단순형상 구현이나 경주용 자동차, 고급 슈퍼카, 스포츠카에만 사용돼왔다. 기존 성형공정과는 차별화된 고품질의 대량생산 공정기술 개발이 요구된 이유다.자동차 경량화 시대, 탄소섬유 복합소재에서 답을 찾다“새로운 흐름을 앞서 읽은 테슬라 같은 기업의 활약으로 미국 등 전기자동차 시장이 자리 잡은 해외시장에서는 탄소섬유의 제조·생산에 대한 연구가 활발하게 진행돼왔습니다. 그에 반해 국내에서는 대량 생산을 위한 금형·성형기술이 전무한 상황이었죠.” 뿌리산업기술연구소 금형기술그룹 윤길상 수석연구원은 탄소섬유 제조생산에 대한 연구의 필요성을 이렇게 설명했다. 윤 수석연구원을 필두로 금형기술그룹에서는 연속성 탄소섬유 강화 프리프레그 복합소재의 자동차부품 고속 금형·성형기술에 주력해 의미 있는 성과를 내놨다. 탄소섬유 복합소재의 자동차 루프를 대량 생산할 수 있는 공정기술 개발에 성공한 것이다. 윤 수석연구원은 이 기술이 국내 자동차 제조업계에 탄소섬유 복합소재 시대를 열 신호탄이 될 것이라는 자신감을 내비쳤다.꿈의 소재, 최적의 기술로 대량생산을 실현하다지금까지 탄소섬유 복합소재 부품은 범퍼와 같은 작은 사이즈 부품에 한해 생산돼왔다. 윤 수석연구원 팀이 개발한 1.0~1.2m크기에 달하는 자동차 루프를 찍어내는 금형·성형기술은 국내 최초다. 제조과정은 꽤나 복잡하다. 섬유를 시트 형태로 직조하고 시트 위에 플라스틱을 뿌려 프리프레그(Prepreg)를 만든다. 만들어진 프리프레그 성형을 위해 금형온도를 높일 때 플라스틱 성분 때문에 섬유에 균열이 발생한다. 이 때문에 국내에서는 작은 부품 생산에만 적용해 왔다. 금형면적이 커지면 온도제어가 어려워져 기술적 한계에 부딪힌 것이다. 연구팀은 이 문제를 해결하기 위해 금형의 부분별 온도편차를 계산하고, 1m 정도의 금형이 130℃라는 균일한 온도를 유지할 수 있도록 히터를 배치했다. “성형 시뮬레이션을 통해 최적의 냉각배열 기술도 개발했습니다. 성형공정 시에는 금형의 온도를 무조건 올리는 것이 아니라, 냉각시켜 금형을 식혔다가 다시 가열해 금형을 달구기도 하죠. 시트 여러 장을 겹치는 복합소재이기 때문에 내측까지 온도가 고르게 전달돼 성형하는 것이 중요합니다.”금형·성형 처리 후, 추출을 위해 제조품이 완전히 굳혀질 수 있는 급속 냉각 또한 가능하다는 것이 윤 수석연구원의 설명이다. 다시 말해 금형표면을 균일하게 가열하고, 가열된 온도를 유지하며, 완전 경화 후 추출이 가능하도록 하는 압축금형공정인 것이다. 핵심은 온도제어를 위한 가열·냉각 카트리지 배열이다.윤 수석연구원은 “이 모든 금형·성형 공정이 7분밖에 걸리지 않습니다. 금형크기는 커졌지만 반대로 시간은 줄어들었죠. 앞서나간 미국, 독일의 기술력과 유사한 수준입니다. 일본 미쓰비시에서도 10분이 걸리죠. 이것은 온도제어기술뿐 아니라 적절한 소재선택 덕분이기도 합니다”라고 말했다. BMW 등 해외 제조사들은 주로 열가소성(CFRTP : Carbon Fiber Reinforced Thermo Plastic) 수지 기반의 탄소섬유 소재를 사용하는 반면, 이번 기술개발 프로젝트에서 채택한 것은 열경화성 탄소섬유 강화수지(CFRP : Carbon Fiber Reinforced Plastics)이다. 열가소성은 고온에서 액체상태인 소재의 온도를 낮춰 형태를 잡는 반면, 열경화성은 온도를 높이면서 분자끼리 결합하는 가교현상​*을 통해 형태를 만드는 소재를 말한다. 열경화성 소재는 높은 경도(Hardness), 그리고 도장처리가 필요 없는 경면 성질의 표면을 가져 외장재인 자동차 루프 소재로써는 탁월한 선택이었다. 표면을 매끄럽게 만들기 위한 경면처리공정 없이도 광택이 돌아 공정시간을 더욱 단축시킨 것이다.* 가교현상(Bridge Formation) : 두 개의 특정 고분자 사슬 사이에 화학결합이 형성되는 것으로, 주로 고분자에서 폴리머를 상호연결하여, 물리적, 화학적 성질을 변화시키는 반응국내 자동차 탄소섬유 부품 시장에 숨을 불어넣다탄소섬유는 공정이 복잡하고 단가가 비싸 대량 생산이 핵심인 자동차부품 시장에서는 수지타산이 맞지 않았다. 그러나 환경을 위한 연비규제가 강화되고 전기자동차가 대두되면서, 자동차에도 경량화의 최적 소재인 탄소섬유가 필요해졌다. 해외에서는 이미 활발한 기술개발이 이뤄져 왔지만 국내는 걸음마 수준이었다.척박한 환경에서 개발된 자동차 루프 생산기술은 자동차 탄소 복합섬유 부품 중 가장 큰 사이즈 금형개발이라는 데 의미가 있다. 시뮬레이션을 통한 최적의 공정기술은 고비용이라는 소재의 단점도 보완했다. “철강보다 탄소섬유가, 그리고 열가소성보다 열경화성 탄소섬유 강화수지가 더 비싸다는 단점이 있었습니다. 하지만 공정시간이 단축되면 경제성은 높아지죠. 한정된 제조품에만 사용할 수 있었던 탄소섬유 소재에 대한 벽을 허물 수 있을 것으로 기대됩니다.”국내 자동차 제조시장이 본격적인 탄소섬유 시대 개막을 앞두고 있다. 이 태풍의 눈 속에서 윤 수석연구원 팀이 개발한 탄소섬유 복합소재 고속 금형·성형기술이 다가올 미래 자동차 소재시장의 바람막이가 될 것으로 기대된다.
이용우 2018-01-03
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Ⅰ. 자동차 경량화의 필요성 자동차의 경량화는 현재 수많은 글로벌 자동차 기업들의 화두이자 주요 추진과제이다. 그 이유로는 자동차의 가속력과 제동력 증가, 엔진과 타이어 등의 부품성능 증가 및 수명 연장 등이 있지만 가장 큰 이유는 연비개선에 큰 효과가 있다는 것이다. 미국고속도로 교통안전국(NHTSA)에 따르면, 자동차 무게 10%를 경량화하면 최소 6~8%의 연비개선이 가능하다고 한다. 이러한 경량화에는 대량생산 시 높은 비용과 기술적 한계라는 큰 단점이 있지만, GM, Ford 등 주요 자동차 기업들은 이미 자동차 경량화를 위해 활발한 연구와 노력을 지속적으로 하고 있다. 이런 주요 자동차 기업들의 행보로 보아 자동차 경량화는 전 세계적인 자동차산업의 트렌드로 부각되고 있다.1연비개선을 위한 기술은 다양하게 이루어지고 있다. 그 중 하나인 엔진/구동계(파워트레인)의 개발은 높은 연비개선 효과가 있으나 이미 많은 부분에서 완성된 기술로 추가적인 기술개발에 한계점을 지니고 있고, 많은 투자비용, 투자기간, 교체비용이 들어가며 투자 회수기간이 길어 해당기술의 급속한 환경규제강화에 충분한 대응수단으로는 한계점이 있다.차량의 디자인 단계에서부터 공기저항을 최소화해 연료의 효율성을 높이기 위한 공기저항 감소 디자인은 연비개선기술에 비해 비용은 적게 들어가나, 유선형 형태의 일괄적인 디자인을 모든 차종에 적용해야 하는 문제가 있어 제품의 다양성을 충족하기에 어려움이 존재한다.대체에너지를 이용한 구동은 전기자동차, 수소연료전지 자동차, 하이브리드 자동차 등을 들 수 있다. 이는 배기가스저감에 가장 높은 효과가 있으나 단기간에 적용하기가 쉽지 않다는 단점이 있으며, 현재 기술을 감안할 때 높은 적용비용과 인프라구축 비용이 필요하다.반면 차량 경량화는 적용 기간이 짧고 다양한 경량화 방법을 통해 연비개선에 많은 효과를 낼 수 있다. 그래서 자동차 연비개선을 위한 현실적인 대안으로 차량 경량화 기술이 주목받고 있다. 이 기술은 빠르게 차량에 적용하여 연비개선이 가능하다는 장점이 있기 때문에 급속히 진행되고 있는 연비규제강화의 대응책으로 연비개선기술의 선택이 아닌 필수적 요소가 되고 있다.즉, 가장 현실적이고 효과적인 연비개선 방법으로 조명받고 있는 것이다. 또한 경량화로 인한 연비개선 효과도 명확하다. 일반적으로 승용차 무게 10% 경량화 시 연비는 3.8% 향상되고, 배기가스인 이산화탄소와 질소산화물은 각각 4.5%, 8.8% 감소된다고 보고되고 있다[그림 1].2 [ 그림 1. 자동차 경량화 효율 ]이는 신차 등록 8백만대 기준, 일평균 60km 주행과 평균연비 12km/L 가정 시 하루 16만 리터의 연료 절감과 20만kg의 온실가스 감소 효과와 동일하다.3미국의 경우 DOE에서 발표한 Light Duty Vehicles(LDV)의 연차별 경량화 목표를 [표 1]에서 보면, 2020년까지 Body 분야에서 35%, Power-train 10%, Chassis/Suspension 25%, Interior 5%의 경량화를 통해 차량 전체 약 20% 경량화를 목표로 삼고 있으며, 2050년에는 기존 차량대비 약 50% 경량화를 목표로 하고 있다.4[ 표 1. 미국의 LDV(Light Duty Vehicles) 경량화 목표4 ]차량 경량화 방법은 3가지 정도로 구분된다. 최적화된 구조를 구현해 소재의 사용을 최소화하는 구조의 경량화, 기존소재를 보다 정교하게 가공하여 소재 사용량을 줄일 수 있는 공법의 경량화, 기존 철강소재를 경량소재로 대체하거나 부분적으로 결합하는 방식의 소재의 경량화가 있다. 특히 차량소재의 다변화로 초고장력 강판, 알루미늄, 마그네슘 및 탄소섬유 등 경량소재의 수요가 확대될 것으로 전망하고 있다.Ⅱ. 탄소섬유를 이용한 차량 경량화 1. 탄소섬유를 이용한 열가소성 복합재료     탄소섬유 강화 플라스틱(CFRP)은 고강도 강이나 알루미늄 합금과 같은 기존의 경량 소재보다 비중이 높고 강성이 강하며 자동차의 중량 감소를 위한 금속 재질의 중형 구조물 대체를 위해 연구되고 있다. 1970년대부터 스포츠(낚싯대, 테니스라켓, 골프샤프트)와 항공 분야에서 적용하기 시작하였으며, 자동차 분야에서의 적용은 1979년에 Ford가 발표한 LTD 세단(기존 모델보다 544kg 가벼운)이 세계 최초이다. 이후 GM과 BMW, 도요타 자동차, 닛산 자동차가 이를 적용했지만 열경화성 복합재료의 제조시간, 공정, 고비용 및 열경화성 수지의 낮은 재활용 등 비용과 가공상의 문제로 CFRP의 본격 적용에는 이르지 못했다. 그래서 최근 제조시간, 공정 등 생산성 측면과 원가절감, 재활용 측면에 있어 탄소섬유에 매트릭스 수지로 열가소성 수지를 사용하는 CFRTP(Fiber Reinforced Thermoplastics)가 주목을 받고 있으며, CFRTP 시장은 2016년에서 2026년 사이에 8.66%의 연평균 성장률을 보일 것으로 예상된다.5 CFRTP 시장의 성장을 주도하는 주요 요인으로는 연비가 좋은 차량에 대한 수요 증가, 우주항공 응용분야에서의 CFRTP 사용, 복잡한 모양 및 디자인 유연성 등이 꼽힌다. 그러나 높은 원자재 및 생산 비용과 열경화성 복합재 제조업체와의 치열한 경쟁은 시장의 성장을 억제하는 요인으로 대두될 것으로 예상된다.1.1 사출, 압축 공정을 이용한 열가소성 탄소섬유 복합재료 CFRTP는 “저렴한 비용”이라고 하지만 기존 CFRP(Carbon-Fiber ReinforcedPlastic) 기술보다 생산시설에 더 많은 투자가 필요하며, 장비 구축에 많은 비용이 드는 공법으로 소재보다 제조공정에 중점을 두고 있다.CFRP 제조는 열경화성 수지인 에폭시의 경우, 에폭시의 두 성분이 혼합하여 반응할 때까지 저분자량 및 저점도의 액체 상태이며, 액체가 탄소섬유로 원활하게 스며들어 손으로 직접 제작할 수 있으나 긴 제조 시간과 높은 비용이 소요된다.CFRTP의 매트릭스 수지로 사용할 수 있는 열가소성 수지인 폴리프로필렌(PP)은 경화 전의 에폭시보다 약 1,000배 이상 높기 때문에 자동차 프레임과 같은 대형 부품을 형성하려면 메가뉴톤(MN)의 힘을 가할 수 있는 프레스 등 공정 장비들이 요구되나 빠른 성형과 더 낮은 비용의 장점을 가지고 있다. 현재 CFRTP 개발을 선도하는 그룹은 일본의 NEDO가 지원하고 있는 프로젝트로 Toray Industries, Inc., Mitsu-bishi Rayon Co., Ltd., TOYOBO Co., Ltd. 및 Takagi Seiko Corp.의 컨소시엄이 있다. NEDO는 무게가 1,380kg의 경량 자동차를 구상하고 있다. CFRTP를 도전적으로 적용하여 584kg의 금속을 174kg의 CFRTP([그림 2])로 대체하여 총 970kg의 무게로 기존 차체대비 약 30%의 경량화를 달성하였다.6 [ 그림 2. CFRTP를 이용한 자동차 바디 및 경량화율6 ]Japan Technology Report에 의하면, CFRTP를 이용하여 차체무게를 약 30% 줄였을 경우 연료 소비량은 22.5%의 저감효과가 있을 것으로 기대되며, 만약 2030년까지 총 388만대의 차량에 적용할 경우 연간 원유 환산량은 507,000kL(약 316만 배럴)에 달할 것으로 예측되고 있다.72011년 Teijin은 자사의 CFRTP (Carbon Fiber Reinforced Thermo Plastic)를 이용하여 47kg에 불과한 4인승용 컨셉카의 차체프레임([그림 3])을 만들었다. 차체는 1분 만에 성형되었고 탄소섬유복합재료의 대량 생산 및 재활용, 재사용의 가능성을 보여주었다.8[ 그림 3. Teijin의 CFRTP(Carbon Fiber Reinforced Thermoplastic) 컨셉카8 ]현재 Teijin은 Save the Earth, Re-volutionary & Evolutionary Carbon의 약자인 Sereebo™로서 세계 최초의 CFRTP 기술을 브랜드화했으며, 현재 대량 생산에서 상업적 용도로 확대하고 있고 가전제품 제조업체 및 정밀장비 제조업체와 공동개발도 진행 중이다.Covestro는 강력한 섬유와 열가소성 소재를 이용한 테이프를 제조하여 약 120㎛ 두께의 복합 UDI(단방향) 테이프([그림 4])를 제조하였으며, 이를 이용하여 특정 성능에 맞게 서로 다른 각도로 라미네이트하여 시트([그림 4])를 제조할 수 있도록 하였다.9[ 그림 4. CFRTP를 이용한 UDI 테이프 및 시트9 ]KraussMaffei는 CFRTP를 이용한 제품의 제조공정에 필요한 장비들을 연구 중이며 이를 이용한 제품개발을 연구 중이다. [그림 5]는 KraussMaffei에서 개발하고 있는 1-step Process의 High-strength lightweight com-ponents 제조 공정도10를 나타내고 있다.[ 그림 5. CFRTP를 이용한 제품 제조공정 ]Injection molding과 Thermofor-ming의 Combination 기술은 우수한 섬유의 배향성을 확보할 수 있으며, 성형시간이 짧고 충격강도가 우수하며, 디자인 자유도가 우수한 제품을 만들 수 있다는 장점이 있다. [그림 6]은 자동차 도어용 impact beam을 Injection molding과 Thermoforming을 조합하여 만든 제품을 보여주고 있다. 구성은 door impact beam(automotive)을 대상으로 하였으며, cycle time : <55s, weight : 580g, steel component : 841g이며, 적용 소재는 laminate : PA6 GF 3mm, injection molding material : PA6 GF를 사용하였다. [ 그림 6. CFRTP를 이용한 door impact beam11 ][그림 7]은 CFRTP를 이용한 자동차부품들을 나타내었다.12[ 그림 7. CFRTP를 이용한 자동차부품 ]1.2 중합반응을 이용한 열가소성 탄소섬유 복합재료APA-6 복합재료를 만드는 공정은 진공주입 몰딩을 위해 가장 광범위하게 시행되어 왔다. 활성화제와 개시제를 각각 함유한 ε-caprolactam monomer 용액([그림 8], [그림 9])의 파트 A 및 B는 혼합되어 탄소섬유로 제조된 프리폼 또는 패브릭이 장착된 밀폐된 몰드에 주입하는 공정을 거친다.[ 그림 8. T-RTM Process for Reactive PA12 ][ 그림 9. T-RTM Process for Reactive PA12 ]ε-caprolactam monomer 혼합물이 몰드에 들어갈 때 점도는 3~5cps로 물의 점도와 비슷하며 에폭시, 폴리우레탄의 약 1/2 정도로 낮다. 낮은 점도는 매우 치밀한 섬유형태에 대한 함침을 용이하게 한다.중합반응의 속도는 선택된 촉매의 유형에 의해 제어된다. C10 촉매의 사용은 즉시 중합을 개시하고, C1 촉매는 약 30분동안 중합의 개시를 지연시킨다. 반응이 시작되면 유리섬유의 표면에서 음이온 중합이 시작되어 섬유와 매트릭스 사이에 화학 결합이 생성된다. 중합 및 결정화는 140℃에서 170℃ 범위의 반응 온도로 동시에 발생한다. 이 공정에서 C10 촉매를 사용하면 최소 3~5분 내에 탈형이 가능하다.음이온성 폴리아미드-6(APA-6) 수지(AP Nylon, Brüggemann Chemical, Germany)를 사용하여 연구가 진행되었으며, 카프로락탐의 양에 비해 활성화제 1.2몰% 및 개시제 1.2몰%를 함유하는 수지 제제를 사용하였다. 150~190℃의 온도에서 ε-caprolactam monomer는 carbamoylcaprolactam계 활성화제와 caprolactam magnesium bromide initiator(MgBrCL) 개시제의 조합을 통하여 5~20분 내에 고결정성 PA-6으로 중합되었다.12[그림 10]은 T-RTM 공정에 대한 전체적인 프로세스를 나타내었으며, [그림 11]에는 Reactive Polyamide 개념도를 나타내었다.[ 그림 10. T-RTM 요소기술12 ][ 그림 11. Reactive Polyamide 개념도12 ][ 그림 12. Reactive Polyamide를 이용한 성형공정 모식도13 ]열가소성 플라스틱과 섬유 사이의 화학 결합이 성능을 향상 시키는 특성을 파악하기 위해 APA6를 Matrix로 하는 라미네이트에 대한 물성시험 결과, CFRTP 복합재료는 에폭시를 Matrix로 하는 CFRP와 비교할 때 굴곡강도 및 전단강도가 더 우수함이 밝혀졌으며([그림 13]), ε-caprolactam monomer의 낮은 점도로 인하여 약 85% 이상의 유리섬유가 함유된 부품의 성형이 용이하다는 결과를 확보하였다.[ 그림 13. Composite Properties : Laminates APA6 vs. Epoxy ]이 공법은 3~5분의 사이클 타임으로 하루 300~500개의 부품을 생산할 수 있는 잠재력을 지니고 있어 자동차의 오일 팬, 휠 및 기타 부품의 대량 생산에 적합하다.특히 단섬유를 이용한 사출성형보다 높은 섬유 체적 비율을 확보할 수 있어 APA6를 이용한 복합 재료가 섀시 등 자동차 구성요소를 제조할 수 있는 가능성이 크다.이러한 연구들은 유리섬유 로빙을 공급하는 PPG Industries Fiber Glass BV(네덜란드 Hoogezand), 첨가제 공급자 Breuggemann(Heilbron, 독일), 사출기 제조업체 ENGEL Austria GmbH(Schwertzburg, 오스트리아), Fraunhoffer Institute for Chemical Technology(Pfinztal, 독일) ; 델프트 대학교(Delft University), 일부 불특정 Tier 1 및 OEM이 주도적으로 수행하고 있다.Ⅲ. 결언 전세계 자동차 업계는 경량화를 통한 연비개선을 계속 강조하고 있으며, 자동차 경량화에 신소재를 사용하고자 하는 자동차 업계의 노력은 계속될 것으로 분석된다. 원가가 높은 단점이 있는 탄소섬유 등의 신소재를 사용하기 위해 내구성과 경량, 다양한 디자인의 자유도가 높은 장점을 최대한 살리고, 생산성 향상 및 가공공정의 원가를 줄이기 위한 프로세스 과정을 단축시킬 수 있는 기술을 확보해야 한다. 또한 제품의 다양화 및 대량 생산의 기술을 확보하는 것이 절실히 요구된다. 이러한 일환으로 높은 강도와 매우 가벼운 특성을 갖는 탄소섬유를 열가소성 수지로 제조된 열가소성 탄소섬유 복합재(CFRTP)의 활용이 검토되고 있다. 기존 금속에서 알루미늄으로 다시 CFRTP의 대체가 기대된다. 그러나 금속에 비해 탄소섬유가 고가이기 때문에, 저가의 탄소섬유와 생산성 향상을 위한 공정비용 절감이 요구되고 있다. 현재 CFRTP 시트의 프레스 성형에 관해서는 전국적으로 연구가 활발히 진행되고 있고, CFRTP의 성형 후의 2차 가공(트리밍)을 워터제트 가공이나 절삭가공으로 하고 있지만, 가공시간이 길어 생산성이 낮기 때문에 이에 대한 대책도 시급하다.< 참고문헌 >1.   KOTRA 글로벌윈도우, 20172.   OYATA Technical review3.   한국과학기술정보연구원, 유진투자증권, 보고서, 20154.   Light Duty Vehicles(LDV), DOE5.   http://www.reportlinker.com6.   CDW‐15, Kanazawa, Japan October 18‐19, 2010 7.   Nikkei BP Japan Technology Report/A1403-064-006(2014)8.   Teijin Home Page9.   Covestro Home Page10. KraussMaffei11. FiberForm Project at K201012. Franco-British Symposium on Composites, London –April 2015 13. BASF Home Page14. Bruggemann Chemical Home Page자료제공 : 소재종합솔루션센터(www.matcenter.org), 화학소재정보은행(www.cmib.org) 지식정보 심층보고서
이용우 2017-11-13