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현존 세계최고 기계적 강도보다 2배 향상된 상온 자가 치유 투명 엘라스토머 고분자 원천기술한국화학연구원(원장 직무대행 정순용  이하 화학(연) www.krict.re.kr)은 실온에서 자가 치유기능을 가지는 고분자의 강도가 기존 세계최고대비 2배 수준*으로 획기적으로 향상된 엘라스토머** 신소재 원천기술을 개발했다.* 현존 세계 최고 물성(Toughness) : 13MJ/m3(스페인, CIDEC 연구소) / 화학연구원 보유 소재의 물성(Toughness) : 27MJ/m3** 엘라스토머 : 외력을 가하여 잡아당기면 늘어나고, 외력을 제거하면 본래의 길이로 돌아가는 성질을 지닌 고분자(고분자란, 같은 종류의 분재개체가 반복적으로 많은 수가 연결되어 이루어진 크기가 큰 분자를 말한다.) 자가 치유능력은 영화 캐릭터 “터미네이터 T-1000”이나 “더 울버린”에서 나오는 것처럼 스스로 외부의 상처를 회복하는 능력이다. 신소재 분야에서는 스크래치나 절단과 같은 외부 스트레스가 발생해도 시간이 지나면 스스로 원래 상태로 돌아오는 고분자 소재들이 많은 주목을 받고 있다.화학(연) 융합화학연구본부 바이오화학연구센터 황성연, 박제영, 오동엽 박사 공동연구팀은 상온 자가 치유기능을 가지는 황(Sulfur) 화합물과 주변의 고분자 화학구조를 설계하여, 실온에서의 자가 치유 효율과 기계적 강도가 모두 높은 투명 엘라스토머 신소재를 개발했다. ▲ 왼쪽부터 박제영 박사, 황성연 박사, 오동엽 박사연구결과는 재료화학 분야 최고 권위지 “어드밴스드 머티리얼스(Advanced Materials)*” 2018년 첫 번째 간행물 전면 표지논문**으로 게재되었다.   * 어드밴스드 머티리얼스 (Advanced Materials) : 유럽에서 발간하는 재료화학분야에서 가장 권위있는 학술지 (2017년도 피인용지 수 : 19.791)** 전면 표지논문 : 매회 발간되는 간행물의 전면을 장식하는 대표 논문 / 논문 제목 : Superior Toughness and Fast Self-healing at Room Temperature Engineered by Transparent Elastomers / 연구내용의 혁신성과 중요성을 인정받아 비디오 초록(Video Abstract)에 별도로 소개됨▲ 재료화학 분야 최고 권위지 어드밴스드 머티리얼스(Advanced Materials) 誌의 2018년 첫 번째 간행물 전면 표지논문으로 선정(Advanced Materials, 30, 2018, DOI : 10.1002/adma.201705145)논문 링크 : http://dx.doi.org/10.1002/adma.201705145교신저자 : 황성연 선임연구원, 박제영 선임연구원, 오동엽 선임연구원 / 1저자 : 김선미 연구원자가 치유 소재가 스마트 보호필름* 등으로 상용화되기 위해서는 20~30도의 실온에서 자가 치유기능을 발현해야 한다. 그런데 기존 소재는 고분자의 움직임이 자유로워 자가 치유기능은 있는 반면, 기계적 강도가 약해 상용화가 어려웠다. 이에 실온에서의 자가 치유기능과 기계적 강도를 동시에 만족하는 신소재 개발이 전 세계 연구진에 의해 경쟁적으로 이루어지고 있다. * 실온에서 자동차 도장 및 스마트폰 액정 등의 제품 보호기능 뿐만 아니라, 스크래치 손상 후에도 스스로 회복하는 기능을 가지는 스마트 소재. 본 소재를 사용하면 제품 사용기간을 획기적으로 늘릴 수 있다.화학(연) 황성연, 박제영, 오동엽 박사 공동연구팀은 기존 연구와 다른 방식으로, 강도가 높은 소재에 자가 치유기능을 부여하는 연구에 주목하여 자가 치유기능과 기계적 강도 두 가지를 모두 충족시켰다. ▲ 화학(연) 연구그룹의 아이디어를 적용한 엘라스토머 소재 연구의 요약 연구팀은 기존 상업화 소재인 열가소성* 폴리우레탄 기본 골격에 황(Sulfur) 화합물을 설계해 실온에서 복분해 반응**이 잘 이루어질 수 있도록 했다. 또한 화합물 구조 내의 단단한 부분(하드 세그먼트)의 밀집도를 낮추고 링-플립*** 현상이 일어나는 물질을 적용하여 자가 치유기능이 우수할 수 있도록 고분자 구조를 설계하였다. 이러한 방법으로 고분자 물질의 확산속도를 높이고 반응을 촉진하여 기존 소재의 기계적 강도를 2배 경신하는 신소재 원천기술을 개발했다.   * 열을 가하면 부드럽게 되어 다른 모양으로 바꿀 수 있는 성질** 복분해 반응 : 두 종류의 화합물이 그 성분을 교환하여, 새로운 두 종류의 화합물을 만드는 반응 (AB + CD -> AD + BC 로 표현됨)*** 링-플립 : 고리모양의 포화탄화수소를 기본구조로 갖는 탄화수소화합물이 상온에서 의자모양 형태와 보트모양 형태로 번갈아 바뀌면서 입체구조가 변화하는 반응. 이 링-플립 반응은 고분자의 확산속도를 높이는 역할을 한다. / (하드 세그먼트 : 고무줄처럼 탄성이 있는 열가소성 엘라스토머 소재에서, 유연한 부분이 아닌 중심이 될 수 있도록 딱딱하게 고정해주는 부분. 수소결합에 의해 결정성을 가지는 경직부 분절로 소재의 기계적 단단함에 영향을 미치는 데 영향을 준다.) 본 연구에서는 하드 세그먼트의 물리적 구조의 밀집도를 낮춰 지환족 고리(일직선의 고분자가 동그랗게 고리로 만들어진 것)의 링-플립을 유도했다.▲ 화학(연) 연구그룹의 아이디어를 적용한 엘라스토머 소재는 상온에서 스크래치가 100% 회복되었고, 절단 및 재접합 후에도 기계적 강도를 2시간 이내에 80%, 6시간 이내에 완전히 회복하였다.- 관련 동영상 링크 (스크래치 회복 시험)http://onlinelibrary.wiley.com/store/10.1002/adma.201705145/asset/supinfo/adma201705145-sup-0001-S1.wmv?v=1&s=75035522a5baf8f084830badfe78ce7819914478- 관련 동영상 링크 (기계적 강도 회복, 5 킬로 하중 시험)http://onlinelibrary.wiley.com/store/10.1002/adma.201705145/asset/supinfo/adma201705145-sup-0002-S2.mp4?v=1&s=3ea20bd622857629cb10d658ab9fe48b9d4b3a60개발한 신소재는 절단 및 재접합 후 실온에서 2시간 만에 원래의 기계적 강도를 80% 이상 회복하였고, 6시간 후에는 완전히 회복하여 5kg의 아령을 들 수 있을 정도로 높은 기계적 강도를 보였다. 박제영 박사는 “기존에 많이 알려진 열가소성 폴리우레탄의 화학구조에서 고분자 구조 설계를 우리가 생각하는 방향으로 새롭게 디자인하여, 상온 자가 치유기능을 부여했다.”고 말했다.▲ 화학(연) 연구그룹의 아이디어를 적용한 엘라스토머 소재는 인장강도 값 6.8 MPa, 인장인성(Toughness) 값 26.9 MJ/m3를 달성함으로써 기존 세계기록을 2배 경신하였다. 상온 자가 치유 소요시간도 2시간으로 획기적으로 줄어들었다.연구팀은 개발한 신소재가 자동차 도장 및 스마트폰 보호필름, 4차 산업용 센서 소재 등에 응용될 수 있다고 소개했다. 기존 센서는 외부손상 시 센서 작동이 되지 않을 때 이를 고치기 위해 인위적으로 접합해야 했다. 하지만 본 소재로 만들어진 센서는 스크래치가 나면 30분 안에 스크래치를 회복하여 전기적으로 자동 복구된다. 또한 스마트 보호필름의 경우, 표면에 스크래치가 나더라도 가만히 놔두면 스스로 새 것처럼 돌아오는 기능을 부여할 수 있다.▲ 화학(연) 연구그룹의 아이디어를 적용한 엘라스토머 소재를 기반으로 은 전극을 도포하여 실온에서 구동하는 스크래치 감지 및 자동복구 센서를 제작하였다. 센서기능 회복을 위해 초기 인위적 접합이 필요 없는 자동복구 센서는 처음으로 소개되었다.- 관련 동영상 링크 (센서 구현 시험)http://onlinelibrary.wiley.com/store/10.1002/adma.201705145/asset/supinfo/adma201705145-sup-0004-S4.mp4?v=1&s=56142dbb07646ed8052cc10679e222528c60a5ea본 기술은 이미 현재 상업화되어 쓰고 있는 열가소성 폴리우레탄의 중합 및 가공 공정을 그대로 이용할 수 있어서 추가 생산 공정을 개발하지 않아도 된다. 따라서 향후 상업화에 용이할 것으로 기대된다. 오동엽 박사는 “기존의 보호필름 소재에 자가 치유라는 스마트 기능을 추가적으로 부여하는 기술이기 때문에 산업화 가능성이 높다.”고 말했다.  황성연 박사는 “본 연구결과는 상온 자가 치유 고분자 분야에서 새로운 연구 아이디어를 제시하면서도 상업화가 충분히 가능하다는 두 마리 토끼를 동시에 잡은 것이다. 또한 기본 화학구조 디자인에서부터 고분자 중합, 상온 자가 치유능력 분석, 센서 적용 연구까지 화학(연) 단독으로 완성한 기술이라는 것에 자부심이 크다.”고 연구의의를 밝혔다.본 연구는 울산지역 경제협력권산업육성사업의 지원을 받아 수행되었다.
이용우 2018-01-12
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1.0~1.2m크기에 달하는 자동차 루프 대량 생산을 위한 공정기술 개발 성공“무게를 덜고 기능은 더 한다.” 스마트폰, 태블릿, 노트북, 카메라 등 휴대성이 생명인 전자제품의 제조 트렌드다. 다른 의미에서 자동차도 다이어트는 필요하다. 고객의 연비개선 요구가 먼저였다면, 배기가스 감축이라는 세계적 추세가 이를 부추겼다. 경량화를 위한 신소재 개발이 발등의 불로 떨어진 가운데, 한국생산기술연구원 금형기술그룹에서 탄소섬유 복합소재를 사용한 대형 자동차부품의 고속 금형·성형기술을 개발했다. ▲ 한국생산기술연구원 뿌리산업기술연구소 금형기술그룹 윤길상 수석연구원(왼쪽)과  김동언 선임연구원(오른쪽)자동차 경량화 시대, 탄소섬유 복합소재에서 답을 찾다경량화는 자동차 주행성능 향상은 물론 연비개선, 배출가스감소에도 기여도가 높다. 온실가스 감축 및 대기환경 개선을 위한 환경규제가 강화되면서 자동차 경량화는 업계의 생존전략이 됐다. 미래 친환경 자동차의 대안으로 떠오르고 있는 수소자동차와 전기자동차에 탑재되는 배터리를 비롯한 기타 전장부품이 차체 중량 증가를 불러오면서, 경량화의 중요성은 날로 높아지고 있다.자동차 제조업계가 주목한 것은 소재다. 전체 중량의 약 40%를 차지하고 있는 차체를 가볍게 만들기 위해서는 경량화 소재가 필수다. 알루미늄 합금, 마그네슘 합금, 엔지니어링 플라스틱 등 다양한 소재 중에서도 탄소섬유는 철 무게의 4분의 1밖에 되지 않으면서도 10배는 더 단단해 차세대 자동차 소재의 정점으로 꼽힌다.  물론 단점도 있다. 탄소섬유 제조는 단시간 내에 설계 성능을 유지하면서도 대량생산할 수 있는 금형·성형공정 구현이 어렵다. 또한 수작업이 필요해 생산량도 낮고, 가격이 비싸다는 단점이 있었다. 이 같은 이유로 항공기 구조물, 건축 부자재, 스포츠용품 같은 단순형상 구현이나 경주용 자동차, 고급 슈퍼카, 스포츠카에만 사용돼왔다. 기존 성형공정과는 차별화된 고품질의 대량생산 공정기술 개발이 요구된 이유다.자동차 경량화 시대, 탄소섬유 복합소재에서 답을 찾다“새로운 흐름을 앞서 읽은 테슬라 같은 기업의 활약으로 미국 등 전기자동차 시장이 자리 잡은 해외시장에서는 탄소섬유의 제조·생산에 대한 연구가 활발하게 진행돼왔습니다. 그에 반해 국내에서는 대량 생산을 위한 금형·성형기술이 전무한 상황이었죠.” 뿌리산업기술연구소 금형기술그룹 윤길상 수석연구원은 탄소섬유 제조생산에 대한 연구의 필요성을 이렇게 설명했다. 윤 수석연구원을 필두로 금형기술그룹에서는 연속성 탄소섬유 강화 프리프레그 복합소재의 자동차부품 고속 금형·성형기술에 주력해 의미 있는 성과를 내놨다. 탄소섬유 복합소재의 자동차 루프를 대량 생산할 수 있는 공정기술 개발에 성공한 것이다. 윤 수석연구원은 이 기술이 국내 자동차 제조업계에 탄소섬유 복합소재 시대를 열 신호탄이 될 것이라는 자신감을 내비쳤다.꿈의 소재, 최적의 기술로 대량생산을 실현하다지금까지 탄소섬유 복합소재 부품은 범퍼와 같은 작은 사이즈 부품에 한해 생산돼왔다. 윤 수석연구원 팀이 개발한 1.0~1.2m크기에 달하는 자동차 루프를 찍어내는 금형·성형기술은 국내 최초다. 제조과정은 꽤나 복잡하다. 섬유를 시트 형태로 직조하고 시트 위에 플라스틱을 뿌려 프리프레그(Prepreg)를 만든다. 만들어진 프리프레그 성형을 위해 금형온도를 높일 때 플라스틱 성분 때문에 섬유에 균열이 발생한다. 이 때문에 국내에서는 작은 부품 생산에만 적용해 왔다. 금형면적이 커지면 온도제어가 어려워져 기술적 한계에 부딪힌 것이다. 연구팀은 이 문제를 해결하기 위해 금형의 부분별 온도편차를 계산하고, 1m 정도의 금형이 130℃라는 균일한 온도를 유지할 수 있도록 히터를 배치했다. “성형 시뮬레이션을 통해 최적의 냉각배열 기술도 개발했습니다. 성형공정 시에는 금형의 온도를 무조건 올리는 것이 아니라, 냉각시켜 금형을 식혔다가 다시 가열해 금형을 달구기도 하죠. 시트 여러 장을 겹치는 복합소재이기 때문에 내측까지 온도가 고르게 전달돼 성형하는 것이 중요합니다.”금형·성형 처리 후, 추출을 위해 제조품이 완전히 굳혀질 수 있는 급속 냉각 또한 가능하다는 것이 윤 수석연구원의 설명이다. 다시 말해 금형표면을 균일하게 가열하고, 가열된 온도를 유지하며, 완전 경화 후 추출이 가능하도록 하는 압축금형공정인 것이다. 핵심은 온도제어를 위한 가열·냉각 카트리지 배열이다.윤 수석연구원은 “이 모든 금형·성형 공정이 7분밖에 걸리지 않습니다. 금형크기는 커졌지만 반대로 시간은 줄어들었죠. 앞서나간 미국, 독일의 기술력과 유사한 수준입니다. 일본 미쓰비시에서도 10분이 걸리죠. 이것은 온도제어기술뿐 아니라 적절한 소재선택 덕분이기도 합니다”라고 말했다. BMW 등 해외 제조사들은 주로 열가소성(CFRTP : Carbon Fiber Reinforced Thermo Plastic) 수지 기반의 탄소섬유 소재를 사용하는 반면, 이번 기술개발 프로젝트에서 채택한 것은 열경화성 탄소섬유 강화수지(CFRP : Carbon Fiber Reinforced Plastics)이다. 열가소성은 고온에서 액체상태인 소재의 온도를 낮춰 형태를 잡는 반면, 열경화성은 온도를 높이면서 분자끼리 결합하는 가교현상​*을 통해 형태를 만드는 소재를 말한다. 열경화성 소재는 높은 경도(Hardness), 그리고 도장처리가 필요 없는 경면 성질의 표면을 가져 외장재인 자동차 루프 소재로써는 탁월한 선택이었다. 표면을 매끄럽게 만들기 위한 경면처리공정 없이도 광택이 돌아 공정시간을 더욱 단축시킨 것이다.* 가교현상(Bridge Formation) : 두 개의 특정 고분자 사슬 사이에 화학결합이 형성되는 것으로, 주로 고분자에서 폴리머를 상호연결하여, 물리적, 화학적 성질을 변화시키는 반응국내 자동차 탄소섬유 부품 시장에 숨을 불어넣다탄소섬유는 공정이 복잡하고 단가가 비싸 대량 생산이 핵심인 자동차부품 시장에서는 수지타산이 맞지 않았다. 그러나 환경을 위한 연비규제가 강화되고 전기자동차가 대두되면서, 자동차에도 경량화의 최적 소재인 탄소섬유가 필요해졌다. 해외에서는 이미 활발한 기술개발이 이뤄져 왔지만 국내는 걸음마 수준이었다.척박한 환경에서 개발된 자동차 루프 생산기술은 자동차 탄소 복합섬유 부품 중 가장 큰 사이즈 금형개발이라는 데 의미가 있다. 시뮬레이션을 통한 최적의 공정기술은 고비용이라는 소재의 단점도 보완했다. “철강보다 탄소섬유가, 그리고 열가소성보다 열경화성 탄소섬유 강화수지가 더 비싸다는 단점이 있었습니다. 하지만 공정시간이 단축되면 경제성은 높아지죠. 한정된 제조품에만 사용할 수 있었던 탄소섬유 소재에 대한 벽을 허물 수 있을 것으로 기대됩니다.”국내 자동차 제조시장이 본격적인 탄소섬유 시대 개막을 앞두고 있다. 이 태풍의 눈 속에서 윤 수석연구원 팀이 개발한 탄소섬유 복합소재 고속 금형·성형기술이 다가올 미래 자동차 소재시장의 바람막이가 될 것으로 기대된다.
이용우 2018-01-03
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Ⅰ. 자동차 경량화의 필요성 자동차의 경량화는 현재 수많은 글로벌 자동차 기업들의 화두이자 주요 추진과제이다. 그 이유로는 자동차의 가속력과 제동력 증가, 엔진과 타이어 등의 부품성능 증가 및 수명 연장 등이 있지만 가장 큰 이유는 연비개선에 큰 효과가 있다는 것이다. 미국고속도로 교통안전국(NHTSA)에 따르면, 자동차 무게 10%를 경량화하면 최소 6~8%의 연비개선이 가능하다고 한다. 이러한 경량화에는 대량생산 시 높은 비용과 기술적 한계라는 큰 단점이 있지만, GM, Ford 등 주요 자동차 기업들은 이미 자동차 경량화를 위해 활발한 연구와 노력을 지속적으로 하고 있다. 이런 주요 자동차 기업들의 행보로 보아 자동차 경량화는 전 세계적인 자동차산업의 트렌드로 부각되고 있다.1연비개선을 위한 기술은 다양하게 이루어지고 있다. 그 중 하나인 엔진/구동계(파워트레인)의 개발은 높은 연비개선 효과가 있으나 이미 많은 부분에서 완성된 기술로 추가적인 기술개발에 한계점을 지니고 있고, 많은 투자비용, 투자기간, 교체비용이 들어가며 투자 회수기간이 길어 해당기술의 급속한 환경규제강화에 충분한 대응수단으로는 한계점이 있다.차량의 디자인 단계에서부터 공기저항을 최소화해 연료의 효율성을 높이기 위한 공기저항 감소 디자인은 연비개선기술에 비해 비용은 적게 들어가나, 유선형 형태의 일괄적인 디자인을 모든 차종에 적용해야 하는 문제가 있어 제품의 다양성을 충족하기에 어려움이 존재한다.대체에너지를 이용한 구동은 전기자동차, 수소연료전지 자동차, 하이브리드 자동차 등을 들 수 있다. 이는 배기가스저감에 가장 높은 효과가 있으나 단기간에 적용하기가 쉽지 않다는 단점이 있으며, 현재 기술을 감안할 때 높은 적용비용과 인프라구축 비용이 필요하다.반면 차량 경량화는 적용 기간이 짧고 다양한 경량화 방법을 통해 연비개선에 많은 효과를 낼 수 있다. 그래서 자동차 연비개선을 위한 현실적인 대안으로 차량 경량화 기술이 주목받고 있다. 이 기술은 빠르게 차량에 적용하여 연비개선이 가능하다는 장점이 있기 때문에 급속히 진행되고 있는 연비규제강화의 대응책으로 연비개선기술의 선택이 아닌 필수적 요소가 되고 있다.즉, 가장 현실적이고 효과적인 연비개선 방법으로 조명받고 있는 것이다. 또한 경량화로 인한 연비개선 효과도 명확하다. 일반적으로 승용차 무게 10% 경량화 시 연비는 3.8% 향상되고, 배기가스인 이산화탄소와 질소산화물은 각각 4.5%, 8.8% 감소된다고 보고되고 있다[그림 1].2 [ 그림 1. 자동차 경량화 효율 ]이는 신차 등록 8백만대 기준, 일평균 60km 주행과 평균연비 12km/L 가정 시 하루 16만 리터의 연료 절감과 20만kg의 온실가스 감소 효과와 동일하다.3미국의 경우 DOE에서 발표한 Light Duty Vehicles(LDV)의 연차별 경량화 목표를 [표 1]에서 보면, 2020년까지 Body 분야에서 35%, Power-train 10%, Chassis/Suspension 25%, Interior 5%의 경량화를 통해 차량 전체 약 20% 경량화를 목표로 삼고 있으며, 2050년에는 기존 차량대비 약 50% 경량화를 목표로 하고 있다.4[ 표 1. 미국의 LDV(Light Duty Vehicles) 경량화 목표4 ]차량 경량화 방법은 3가지 정도로 구분된다. 최적화된 구조를 구현해 소재의 사용을 최소화하는 구조의 경량화, 기존소재를 보다 정교하게 가공하여 소재 사용량을 줄일 수 있는 공법의 경량화, 기존 철강소재를 경량소재로 대체하거나 부분적으로 결합하는 방식의 소재의 경량화가 있다. 특히 차량소재의 다변화로 초고장력 강판, 알루미늄, 마그네슘 및 탄소섬유 등 경량소재의 수요가 확대될 것으로 전망하고 있다.Ⅱ. 탄소섬유를 이용한 차량 경량화 1. 탄소섬유를 이용한 열가소성 복합재료     탄소섬유 강화 플라스틱(CFRP)은 고강도 강이나 알루미늄 합금과 같은 기존의 경량 소재보다 비중이 높고 강성이 강하며 자동차의 중량 감소를 위한 금속 재질의 중형 구조물 대체를 위해 연구되고 있다. 1970년대부터 스포츠(낚싯대, 테니스라켓, 골프샤프트)와 항공 분야에서 적용하기 시작하였으며, 자동차 분야에서의 적용은 1979년에 Ford가 발표한 LTD 세단(기존 모델보다 544kg 가벼운)이 세계 최초이다. 이후 GM과 BMW, 도요타 자동차, 닛산 자동차가 이를 적용했지만 열경화성 복합재료의 제조시간, 공정, 고비용 및 열경화성 수지의 낮은 재활용 등 비용과 가공상의 문제로 CFRP의 본격 적용에는 이르지 못했다. 그래서 최근 제조시간, 공정 등 생산성 측면과 원가절감, 재활용 측면에 있어 탄소섬유에 매트릭스 수지로 열가소성 수지를 사용하는 CFRTP(Fiber Reinforced Thermoplastics)가 주목을 받고 있으며, CFRTP 시장은 2016년에서 2026년 사이에 8.66%의 연평균 성장률을 보일 것으로 예상된다.5 CFRTP 시장의 성장을 주도하는 주요 요인으로는 연비가 좋은 차량에 대한 수요 증가, 우주항공 응용분야에서의 CFRTP 사용, 복잡한 모양 및 디자인 유연성 등이 꼽힌다. 그러나 높은 원자재 및 생산 비용과 열경화성 복합재 제조업체와의 치열한 경쟁은 시장의 성장을 억제하는 요인으로 대두될 것으로 예상된다.1.1 사출, 압축 공정을 이용한 열가소성 탄소섬유 복합재료 CFRTP는 “저렴한 비용”이라고 하지만 기존 CFRP(Carbon-Fiber ReinforcedPlastic) 기술보다 생산시설에 더 많은 투자가 필요하며, 장비 구축에 많은 비용이 드는 공법으로 소재보다 제조공정에 중점을 두고 있다.CFRP 제조는 열경화성 수지인 에폭시의 경우, 에폭시의 두 성분이 혼합하여 반응할 때까지 저분자량 및 저점도의 액체 상태이며, 액체가 탄소섬유로 원활하게 스며들어 손으로 직접 제작할 수 있으나 긴 제조 시간과 높은 비용이 소요된다.CFRTP의 매트릭스 수지로 사용할 수 있는 열가소성 수지인 폴리프로필렌(PP)은 경화 전의 에폭시보다 약 1,000배 이상 높기 때문에 자동차 프레임과 같은 대형 부품을 형성하려면 메가뉴톤(MN)의 힘을 가할 수 있는 프레스 등 공정 장비들이 요구되나 빠른 성형과 더 낮은 비용의 장점을 가지고 있다. 현재 CFRTP 개발을 선도하는 그룹은 일본의 NEDO가 지원하고 있는 프로젝트로 Toray Industries, Inc., Mitsu-bishi Rayon Co., Ltd., TOYOBO Co., Ltd. 및 Takagi Seiko Corp.의 컨소시엄이 있다. NEDO는 무게가 1,380kg의 경량 자동차를 구상하고 있다. CFRTP를 도전적으로 적용하여 584kg의 금속을 174kg의 CFRTP([그림 2])로 대체하여 총 970kg의 무게로 기존 차체대비 약 30%의 경량화를 달성하였다.6 [ 그림 2. CFRTP를 이용한 자동차 바디 및 경량화율6 ]Japan Technology Report에 의하면, CFRTP를 이용하여 차체무게를 약 30% 줄였을 경우 연료 소비량은 22.5%의 저감효과가 있을 것으로 기대되며, 만약 2030년까지 총 388만대의 차량에 적용할 경우 연간 원유 환산량은 507,000kL(약 316만 배럴)에 달할 것으로 예측되고 있다.72011년 Teijin은 자사의 CFRTP (Carbon Fiber Reinforced Thermo Plastic)를 이용하여 47kg에 불과한 4인승용 컨셉카의 차체프레임([그림 3])을 만들었다. 차체는 1분 만에 성형되었고 탄소섬유복합재료의 대량 생산 및 재활용, 재사용의 가능성을 보여주었다.8[ 그림 3. Teijin의 CFRTP(Carbon Fiber Reinforced Thermoplastic) 컨셉카8 ]현재 Teijin은 Save the Earth, Re-volutionary & Evolutionary Carbon의 약자인 Sereebo™로서 세계 최초의 CFRTP 기술을 브랜드화했으며, 현재 대량 생산에서 상업적 용도로 확대하고 있고 가전제품 제조업체 및 정밀장비 제조업체와 공동개발도 진행 중이다.Covestro는 강력한 섬유와 열가소성 소재를 이용한 테이프를 제조하여 약 120㎛ 두께의 복합 UDI(단방향) 테이프([그림 4])를 제조하였으며, 이를 이용하여 특정 성능에 맞게 서로 다른 각도로 라미네이트하여 시트([그림 4])를 제조할 수 있도록 하였다.9[ 그림 4. CFRTP를 이용한 UDI 테이프 및 시트9 ]KraussMaffei는 CFRTP를 이용한 제품의 제조공정에 필요한 장비들을 연구 중이며 이를 이용한 제품개발을 연구 중이다. [그림 5]는 KraussMaffei에서 개발하고 있는 1-step Process의 High-strength lightweight com-ponents 제조 공정도10를 나타내고 있다.[ 그림 5. CFRTP를 이용한 제품 제조공정 ]Injection molding과 Thermofor-ming의 Combination 기술은 우수한 섬유의 배향성을 확보할 수 있으며, 성형시간이 짧고 충격강도가 우수하며, 디자인 자유도가 우수한 제품을 만들 수 있다는 장점이 있다. [그림 6]은 자동차 도어용 impact beam을 Injection molding과 Thermoforming을 조합하여 만든 제품을 보여주고 있다. 구성은 door impact beam(automotive)을 대상으로 하였으며, cycle time : <55s, weight : 580g, steel component : 841g이며, 적용 소재는 laminate : PA6 GF 3mm, injection molding material : PA6 GF를 사용하였다. [ 그림 6. CFRTP를 이용한 door impact beam11 ][그림 7]은 CFRTP를 이용한 자동차부품들을 나타내었다.12[ 그림 7. CFRTP를 이용한 자동차부품 ]1.2 중합반응을 이용한 열가소성 탄소섬유 복합재료APA-6 복합재료를 만드는 공정은 진공주입 몰딩을 위해 가장 광범위하게 시행되어 왔다. 활성화제와 개시제를 각각 함유한 ε-caprolactam monomer 용액([그림 8], [그림 9])의 파트 A 및 B는 혼합되어 탄소섬유로 제조된 프리폼 또는 패브릭이 장착된 밀폐된 몰드에 주입하는 공정을 거친다.[ 그림 8. T-RTM Process for Reactive PA12 ][ 그림 9. T-RTM Process for Reactive PA12 ]ε-caprolactam monomer 혼합물이 몰드에 들어갈 때 점도는 3~5cps로 물의 점도와 비슷하며 에폭시, 폴리우레탄의 약 1/2 정도로 낮다. 낮은 점도는 매우 치밀한 섬유형태에 대한 함침을 용이하게 한다.중합반응의 속도는 선택된 촉매의 유형에 의해 제어된다. C10 촉매의 사용은 즉시 중합을 개시하고, C1 촉매는 약 30분동안 중합의 개시를 지연시킨다. 반응이 시작되면 유리섬유의 표면에서 음이온 중합이 시작되어 섬유와 매트릭스 사이에 화학 결합이 생성된다. 중합 및 결정화는 140℃에서 170℃ 범위의 반응 온도로 동시에 발생한다. 이 공정에서 C10 촉매를 사용하면 최소 3~5분 내에 탈형이 가능하다.음이온성 폴리아미드-6(APA-6) 수지(AP Nylon, Brüggemann Chemical, Germany)를 사용하여 연구가 진행되었으며, 카프로락탐의 양에 비해 활성화제 1.2몰% 및 개시제 1.2몰%를 함유하는 수지 제제를 사용하였다. 150~190℃의 온도에서 ε-caprolactam monomer는 carbamoylcaprolactam계 활성화제와 caprolactam magnesium bromide initiator(MgBrCL) 개시제의 조합을 통하여 5~20분 내에 고결정성 PA-6으로 중합되었다.12[그림 10]은 T-RTM 공정에 대한 전체적인 프로세스를 나타내었으며, [그림 11]에는 Reactive Polyamide 개념도를 나타내었다.[ 그림 10. T-RTM 요소기술12 ][ 그림 11. Reactive Polyamide 개념도12 ][ 그림 12. Reactive Polyamide를 이용한 성형공정 모식도13 ]열가소성 플라스틱과 섬유 사이의 화학 결합이 성능을 향상 시키는 특성을 파악하기 위해 APA6를 Matrix로 하는 라미네이트에 대한 물성시험 결과, CFRTP 복합재료는 에폭시를 Matrix로 하는 CFRP와 비교할 때 굴곡강도 및 전단강도가 더 우수함이 밝혀졌으며([그림 13]), ε-caprolactam monomer의 낮은 점도로 인하여 약 85% 이상의 유리섬유가 함유된 부품의 성형이 용이하다는 결과를 확보하였다.[ 그림 13. Composite Properties : Laminates APA6 vs. Epoxy ]이 공법은 3~5분의 사이클 타임으로 하루 300~500개의 부품을 생산할 수 있는 잠재력을 지니고 있어 자동차의 오일 팬, 휠 및 기타 부품의 대량 생산에 적합하다.특히 단섬유를 이용한 사출성형보다 높은 섬유 체적 비율을 확보할 수 있어 APA6를 이용한 복합 재료가 섀시 등 자동차 구성요소를 제조할 수 있는 가능성이 크다.이러한 연구들은 유리섬유 로빙을 공급하는 PPG Industries Fiber Glass BV(네덜란드 Hoogezand), 첨가제 공급자 Breuggemann(Heilbron, 독일), 사출기 제조업체 ENGEL Austria GmbH(Schwertzburg, 오스트리아), Fraunhoffer Institute for Chemical Technology(Pfinztal, 독일) ; 델프트 대학교(Delft University), 일부 불특정 Tier 1 및 OEM이 주도적으로 수행하고 있다.Ⅲ. 결언 전세계 자동차 업계는 경량화를 통한 연비개선을 계속 강조하고 있으며, 자동차 경량화에 신소재를 사용하고자 하는 자동차 업계의 노력은 계속될 것으로 분석된다. 원가가 높은 단점이 있는 탄소섬유 등의 신소재를 사용하기 위해 내구성과 경량, 다양한 디자인의 자유도가 높은 장점을 최대한 살리고, 생산성 향상 및 가공공정의 원가를 줄이기 위한 프로세스 과정을 단축시킬 수 있는 기술을 확보해야 한다. 또한 제품의 다양화 및 대량 생산의 기술을 확보하는 것이 절실히 요구된다. 이러한 일환으로 높은 강도와 매우 가벼운 특성을 갖는 탄소섬유를 열가소성 수지로 제조된 열가소성 탄소섬유 복합재(CFRTP)의 활용이 검토되고 있다. 기존 금속에서 알루미늄으로 다시 CFRTP의 대체가 기대된다. 그러나 금속에 비해 탄소섬유가 고가이기 때문에, 저가의 탄소섬유와 생산성 향상을 위한 공정비용 절감이 요구되고 있다. 현재 CFRTP 시트의 프레스 성형에 관해서는 전국적으로 연구가 활발히 진행되고 있고, CFRTP의 성형 후의 2차 가공(트리밍)을 워터제트 가공이나 절삭가공으로 하고 있지만, 가공시간이 길어 생산성이 낮기 때문에 이에 대한 대책도 시급하다.< 참고문헌 >1.   KOTRA 글로벌윈도우, 20172.   OYATA Technical review3.   한국과학기술정보연구원, 유진투자증권, 보고서, 20154.   Light Duty Vehicles(LDV), DOE5.   http://www.reportlinker.com6.   CDW‐15, Kanazawa, Japan October 18‐19, 2010 7.   Nikkei BP Japan Technology Report/A1403-064-006(2014)8.   Teijin Home Page9.   Covestro Home Page10. KraussMaffei11. FiberForm Project at K201012. Franco-British Symposium on Composites, London –April 2015 13. BASF Home Page14. Bruggemann Chemical Home Page자료제공 : 소재종합솔루션센터(www.matcenter.org), 화학소재정보은행(www.cmib.org) 지식정보 심층보고서
이용우 2017-11-13
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에너지·환경분야 최고 권위지 “Energy & Environmental Science”의 뒷면 표지논문으로 선정한국화학연구원(원장 이규호) 김동균 박사 연구팀은 서울대학교 화학생물공학부의 이종찬 교수 연구팀과의 공동연구로 차세대 리튬금속전지의 성능 및 안전성을 모두 확보할 수 있는 겔고분자전해질 첨가제 원천기술을 개발했다.리튬이온전지는 노트북, 휴대폰 등의 전자 제품에 널리 쓰이고 있으나 용량과 수명 문제로 전기자동차, 에너지저장시스템(ESS)1) 등의 적용에 어려움이 있다. 이에, 음극재에 흑연대신 리튬금속을 사용2)하는 리튬금속전지가 리튬이온전지를 대체할 수 있는 차세대 이차전지 중 하나로 주목받고 있다.그러나 리튬금속전지는 충·방전과정에서 리튬금속 표면에 나뭇가지 형태의 결정이 형성되는데, 이는 리튬금속전지의 수명을 단축시키고 내부단락3)을 일으켜 화재나 폭발 등 안전문제를 야기할 수 있어 상용화에 걸림돌로 작용해왔다.화학(연) 김동균 박사 연구팀과 서울대 이종찬 교수 연구팀은 나뭇가지 형태의 결정이 성장하는 것을 억제하기 위해 전지의 전해질과 관련된 새로운 기술을 개발했다. 기존 액체 전해질 대신, 불소계 겔고분자전해질4)에 보론나이트라이드5)를 소량(0.5%) 첨가하여 리튬금속전지의 수명과 안전성을 크게 향상시켰다. 연구팀은 보론나이트라이드를 2차원의 나노플레이크6)로 만들어 겔고분자전해질 내에 고르게 분산해 첨가하였으며, 두 물질이 잘 섞일 수 있도록 보론나이트라이드 표면에 겔고분자전해질과 유사한 불소계 고분자 사슬을 도입하였다. 이번 연구성과는 에너지·환경분야 최고 권위지인 “Energy & Environmental Science”의 2017년 9월호에 게재됐으며, 뒷면 표지논문으로 선정됐다.본 연구 성과가 게재된 Energy&Environmental Science 誌* 뒷면 표지* 세계 3대 화학회 중 하나인 영국 왕립화학회(RSC, Royal Society of Chemistry)에서 발행하는 세계최고 권위의 에너지·환경분야 학술지(2017년도 피인용지수 : 29.518) * 논문제목 : 2D boron nitride nanoflakes as a multifunctional additive in gel polymer electrolytes for safe, long cycle life and high rate lithium metal batteries리튬결정 성장을 막기 위해 기존에 쓰이던 기술은 고체 전해질을 써서 리튬결정이 뻗어 나오는 것을 물리적으로 막고, 리튬 양이온이 이동하는 비율을 상대적으로 높이는7) 기술이다. 그러나 이 기술은 제조공정이 복잡하고 이온전도도가 낮아 성능이 저하된다는 단점이 있었다. 전 세계적으로 이러한 단점을 극복하기 위한 여러 연구가 진행되었으나, 불소계 겔고분자전해질에 보론나이트라이드를 첨가하는 기술은 본 연구팀이 최초다. 불소계 겔고분자전해질에 보론나이트라이드를 0.5% 첨가하면 고체와 액체의 중간정도의 물성을 가지면서도 전해질의 특성을 단단하게 만들 수 있다. 따라서 이온 전도도는 높지만 결정의 성장을 막지 못하는 액체 전해질의 단점을 보완할 수 있고, 단단하긴 하지만 이온 전도도가 낮아 성능이 저하되는 고체 전해질의 단점 또한 보완할 수 있다.화학(연) 김동균 박사는 “이 연구를 통해 보론나이트라이드의 새로운 응용 가능성을 제시했으며, 특히 나뭇가지 형태의 리튬금속 결정성장을 효과적으로 제어하는 본 기술은 차세대 리튬금속전지 뿐만 아니라 리튬황전지, 리튬공기전지의 상용화를 크게 앞당길 수 있을 것이다”라고 연구의의를 밝혔다.1) 에너지저장시스템 : 발전 전력량이 사용량 대비 여유가 있을 때 전지 등에 저장해뒀다가 추후 필요할 때 공급하는 시스템. ESS는 에너지 이용효율 향상, 신·재생에너지 활용도 제고 및 전력공급시스템 안정화에 기여할 수 있다.2) 리튬금속 및 흑연의 이론용량은 각각 3860 mAh/g과 372 mAh/g이다. 3) 전위차를 갖는 회로 상의 두 부분(리튬전지의 경우, 음극과 양극)이 전기적으로 접촉되는 현상을 말한다. 이 때 접점에서 과량의 전류가 흐르고 열이 발생하여 심한 경우 화재나 폭발이 일어나기도 한다.4) 고분자 매트릭스 내 액체 전해액이 함침 되어있는 겔 상태의 전해질로, 액체 상태의 전해질과 달리 전해액 누액에 따른 배터리 손상 문제가 없으며 별도의 분리막을 사용할 필요가 없다.5) 붕소(B)와 질소(N)가 안정된 공유결합으로 결합되어 육각형(Hexagonal) 구조의 판상 형태를 가진 물질. 우수한 전기절연성, 열적·기계적 안정성 및 열전도성으로 인해 전자, 에너지, 우주/원자력, 및 바이오-메디칼 등 다양한 산업분야에서 응용연구가 진행되고 있으나, 리튬메탈전지용 겔고분자전해질 첨가제로의 응용은 제시된 바가 없었다.6) 2차원 판상구조의 보론나이트라이드는 붕소(B)와 질소(N)가 1:1로 화합하여 흑연과 거의 같은 결정구조를 갖고 있다. 물성적으로도 흑연과 유사한 점이 많아, 얇은 판상으로 박리된 보론나이트라이드는 백색 그래핀으로도 불린다. 나노크기의 보론나이트라이드를 박리시키는 공정을 통해 보론나이트라이드 나노플레이크를 얻는다.7) 전해질에 전류를 통하면 리튬 염(salt)의 음이온은 양극으로 양이온은 음극으로 이동하고, 두 이온 공동으로 전기를 운반한다. 이때 각 리튬 양이온이 전기를 운반하는 분담 비율을 리튬이온운반율이라 부르며, 이론적으로 이 값이 클수록 리튬금속 결정억제 효과가 있다.
이용우 2017-11-08
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UNIST 홍성유 교수팀, 미국화학회지(JACS)에 ‘트리아졸’ 합성법 보고 마우스를 누르듯 간단하게 화합물을 얻는 ‘클릭 화학(click chemistry)’ 기술이 한층 진전되었다. 이를 통해 신약 합성이나 기능성 고분자 개발, 그리고 바이오 이미징 등 다양한 분야에 기여할 수 있을 것으로 예상된다.UNIST(총장 정무영, www.unist.ac.kr) 에너지 및 화학공학부의 홍성유 교수팀은 약물이나 고분자 등을 만드는 쓰이는 ‘트리아졸’ 구조를 얻는 새로운 합성법을 개발했다. 고온 및 유기용매를 쓰는 반응조건 대신 상온에서 물을 용매로 손쉽게 트리아졸을 만들 수 있어 주목받고 있다. 이 논문은 화학분야의 세계적인 학술지에 해당하는 미국화학회지(JACS)의 8월 16일자 온라인 속보로 소개돼 현재 월간 최다 다운로드 논문 20편에 선정됐다. 논문의 정식 출판은 9월 6일자에 이뤄졌다. 트리아졸은 탄소(C) 2개와 질소(N) 3개가 고리 모양을 이루는 분자화합물이다. 3개의 질소원자가 어디에 위치하느냐에 따라 성질이 다른 트리아졸이 여럿 있다. 이중 한 종류(1,4-이치환된 1,2,3-트리아졸)는 2001년 노벨화학상 수상자인 칼 배리 샤플리스 박사가 개발한 합성법으로 손쉽게 만들어져 약학, 생물학, 재료과학 등 다양한 분야에서 활용되고 있다.샤플리스 박사는 구리(Cu)를 촉매로 쓰면서 아자이드(Azide) 분자와 알카인(Alkyne) 분자를 반응시켜 트리아졸을 만드는 방법(CuAAC)을 선보였고, 이처럼 쉽고 간편하게 화합물을 얻는 기술을 ‘클릭 화학’이라고 제시했다. 하지만 다른 구조의 트리아졸들을 상온에서 손쉽게 합성하는 기술은 최근까지 난제로 남아있었다.홍성유 교수팀은 이번 연구에서 ‘1,5-이치환된 1,2,3-트리아졸’을 클릭 화학으로 합성하는 방법을 제안했다. 샤플리스 박사처럼 아자이드 분자와 알카인 분자를 반응시키면서도 촉매로는 니켈(Ni) 기반의 물질을 쓴 것이다.▲ 기존 합성법과 홍성유 교수팀이 새로 개발한 합성법의 비교이번 연구에 제1저자로 참여한 김우겸 UNIST 화학공학과 석·박사통합과정 연구원은 “기존에 쓰이던 루테늄(Ru) 촉매기반 1,5-이치환된 트리아졸 합성법과 달리, 이번에 소개된 합성법은 상온에서 물을 용매로 쓰는 조건에서도 반응이 효율적으로 진행된다”며, “생화학 연구나 나노물질 표면 기능화 연구 등에 널리 이용될 것”이라고 말했다.연구진은 또 이 반응을 이용해 다양한 트리아졸 유도체(derivatives)를 합성하는데도 성공했다. 이번 연구에 참여한 강미은 UNIST 화학공학과 석사과정 연구원은 “다양한 구조의 물질들이 쉽게 반응하는데다 생성물질을 분리하는 과정도 간단한 합성법”이라며, “앞으로 많은 후속 연구들이 이뤄질 것”이라고 예상했다.특히 이번 연구는 유기합성 분야에서 클릭 화학의 영역을 넓힌 것으로도 의미를 갖는다. 의료나 재료 분야에서 활용되는 기초적인 물질을 쉽고 간편하게 만들면 신약이나 신소재 개발 등이 한층 빨라질 수 있다.홍성유 교수는 “이번 연구는 1,5-이치환된 1,2,3-트리아졸 합성에 부족했던 한 조각의 퍼즐을 찾은 연구였다”며, “샤플리스 박사가 개발한 구리 촉매기반의 트리아졸 합성반응과 더불어 의화학과 바이오 이미징 등의 응용분야에 적용이 가능할 것”이라고 기대했다.▲ 이번 논문에 참여한 연구진 : 왼쪽부터 홍성유 교수, 이재빈 연구원, 강미은 연구원, 김우겸 연구원, 로데 얀우브 교수, 이정하 연구원 이번 연구는 UNIST 생명과학부의 강세병 교수팀과 UNIST 자연과학부의 기정민 교수팀, Jan-Uwe Rohde 교수팀, 최원영 교수팀, 영국 캐임브리지대 화학과의 Goncalo J. L. Bernades 연구팀들과 공동으로 진행했다. 연구지원은 한국연구재단과 산업통상자원부를 통해 이뤄졌으며, 논문명은「Nickel-Catalyzed Azide–Alkyne Cycloaddition To Access 1,5-Disubstituted 1,2,3-Triazoles in Air and Water」이다.
이용우 2017-10-10
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Ⅰ. 서론 석유계 화학소재는 인류의 삶을 윤택하고 편리하게 해주었지만, 화석원료 자원은 유한하며 유가 상승에 따라 원료비가 계속해서 상승하고 있다. 산업화 이후로 화석원료 사용은 계속해서 증가하였고, 이에 따른 이산화탄소 배출량도 급격히 상승하였다[그림 1]. [ 그림 1. 화석연료 연소에 의한 이산화탄소 배출 추이1)]이로 인해 지구온난화 문제와 같은 환경문제가 야기되고 있으며 이에 대한 관심이 높아지고 있다. 전 세계 온실가스 감축을 위해 2015년 파리기후변화협약이 체결되었으며, 이에 따라, 미국, 유럽과 같은 선진국은 이산화탄소 배출 규제를 강화하고 있고, 기존 화석원료 자원에 대한 의존도를 낮출 수 있고 온실가스를 저감할 수 있는 바이오화학 산업에 대한 수요가 늘고 있다. 바이오화학 산업(White Biotechnology, Industrial Biotechnology)이란 바이오매스를 원료로 사용하거나 생산 공정에 효소 또는 미생물을 이용해 화학제품을 제조하는 산업으로, 석유 의존형 화학 산업에서 탈피해 바이오 의존형 지속성장이 가능한 화학 산업을 일컫는다.2)바이오화학 산업의 일환으로 식물유래 원료 사용 및 생분해성 제품 개발 등이 이루어지고 있다. 식물유래 원료를 사용함으로써 석유 자원의 사용량을 줄일 수 있으며 이산화탄소 배출량을 억제할 수 있다. 또한 생분해성 제품은 자연계에 존재하는 미생물에 의해 생분해되기 때문에 매립지에서 수거할 필요가 없고 친환경적이다.바이오화학 산업의 영역으로는 바이오케미칼, 바이오연료, 바이오플라스틱이 있다. 본 심층보고서에서는 화학소재정보은행 지식정보(최신뉴스, 기술/시장동향) 자료를 기반으로 하여 바이오화학 산업 중 바이오플라스틱의 시장동향과 제품개발 현황에 대해 설명하고, 화학소재정보은행이 제공하고 있는 물성 DB 중 바이오플라스틱 제품에 대해 분석하고자 한다.Ⅱ. 바이오플라스틱의 정의 바이오플라스틱(Bio-Plastic)이란, 기존의 화석연료로 생산되는 플라스틱의 보완재 또는 대체재로 떠오르고 있는 친환경적인 플라스틱 원료 및 제품으로서 유래와 성질에 따라 크게 생분해성(Bio-degradable) 바이오플라스틱과 바이오매스(Bio-mass) 플라스틱으로 구분할 수 있다. [ 표 1. 바이오플라스틱의 분류 및 특성3), 4) ]생분해성 플라스틱은 폐기 후 쉽게 분해되지 않는 일반 플라스틱 소재와는 달리, 세월이 지나면 박테리아, 곰팡이와 같은 미생물이나 분해효소의 작용을 통해 물이나 이산화탄소로 완전히 분해된다. 따라서 생분해성 플라스틱은 사용 후에 회수 및 처리할 필요 없이 땅 속에 매립할 수 있으며, 연소시키더라도 발생열량이 낮아서 유해물질이 방출되지 않는 친환경 플라스틱이다. 생분해성 플라스틱은 바이오매스(천연계) 또는 화석연료기반 화합물(석유계)로부터 생산된다. 천연계 생분해성 플라스틱으로는 PLA, TPS, PHA, AP, CA 등이 있으며, 석유계 생분해성 플라스틱으로는 PBS, PES, PVA, PCL, PBAT 등이 있다. 천연계 생분해성 플라스틱은 생분해성과 탄소저감 면에서 우수하다는 장점이 있으나 고가이며 물성면에서 불리하고, 유통 중 분해될 수도 있다는 단점이 있다.5) [ 표 2. 생분해성 고분자 분류 ]바이오매스 플라스틱은 기존의 화석연료가 아닌 재생가능한 자원인 바이오매스(biomass)를 원료로 이용하여 화학적 또는 생물학적 공정을 거쳐 생산되는 바이오플라스틱이다. 바이오매스란 지질 형성 및 화석화 과정을 거치지 않은 생물 유기체 자원을 뜻한다. 바이오매스 플라스틱으로는 전분계 플라스틱과 Poly(lactic acid)(PLA)가 대표적이다. [ 그림 2. 바이오매스 플라스틱 제품 라이프 사이클6) ]바이오매스 플라스틱은 기존 플라스틱 영역 전반인 산업재에서부터 가전, 일상용품에까지 다양하게 사용된다. 포장재료 중 음료수 병에는 재생 가능한 자원에서 얻은 소재를 이용한 바이오매스 플라스틱이 사용되고 있으며, 대표적인 사례로 ‘코카콜라’가 있다. 코카콜라는 2010년 바이오매스 플라스틱을 이용한 PlantBottle을 소개하였다. 2014년 말 코카콜라가 발표한 친환경 보고서에 따르면, 출시이후 5년간 약 250억 개 이상의 PlantBottle이 공급되었으며, 사탕수수와 사탕수수 공정 폐기물로 만든 PET가 30%까지 포함된 병이 40개국에 공급되었다. 코카콜라는 2020년까지 모든 PET병을 PlantBottle로 사용하는 것을 목표로 하고 있다.7)[ 그림 3. 코카콜라의 PlantBottle]Ⅲ. 바이오플라스틱 시장 동향 1. 해외 시장 동향석유화학 기반 플라스틱 소재가 대량으로 생산되고 있으며, 대부분의 플라스틱이 매립되거나 무단으로 폐기되어 생태계에 큰 위협이 되고 있다. 이에 따라 세계 주요 국가에서는 난분해성 플라스틱에 대한 규제를 시행하고 점차 강화하려는 추세이다[표 3]. [ 표 3. 세계 주요 국가 플라스틱 관련 규제 현황 ]중국 동북부 길림성에서는 비생분해성 쇼핑백과 음식물 용기사용 금지법을 2015년 1월 1일자로 시행하였다. 길림성의 정책에는 옥수수 생산과 공장밖에 없는 지역에 바이오소재 산업을 키우기 위한 강한 의지가 담겨있다. 2015년 상반기 동안 길림성은 PLA기반 제품 10개 제조 프로젝트를 온라인으로 관리하였다. 게다가 9개 지역 공장에서는 기존 플라스틱 제품 생산을 PLA기반 쇼핑백과 식품용기 생산으로 변경하였다. 길림성은 첫 6개월 동안 기존 플라스틱 제품 2천 톤 이상을 PLA기반 제품으로 대체하였다.8) 프랑스 국회는 2015년 지속성 개발과 에너지 변환에 대한 친환경 관련법을 채택하였다. 이 법에는 프랑스 에너지의 원자력 의존도를 줄이려는 계획 외에도, 재생에너지(2030년까지 40%)와 탄산가스 배출절감(2030년까지 -40%)과 같은 범위의 입법제안이 포함되어 있다.9)이러한 추세에 따라 세계 바이오플라스틱 시장규모도 점차 증가하고 있는 것으로 나타났다. 독일 베를린에서 개최된 제11회 유럽 바이오플라스틱 컨퍼런스에서 공개된 유럽 바이오플라스틱 시장자료에 따르면, 세계 바이오플라스틱 산업의 생산용량은 2016년 410만 톤에서 2021년 610만 톤으로 증가될 것으로 예측된다. [ 그림 4. 전 세계 바이오플라스틱 생산량 현황 및 전망 ]응용분야별로 살펴보면, 포장은 2016년 바이오플라스틱의 총량 중 40%에 해당하는 160만 톤을 차지하는 분야로서 바이오플라스틱의 최대 시장이다. 또한 발표된 보고서에 따르면, 소비재(22% 또는 90만 톤), 자동차 및 운송기기(14% 또는 60만 톤)와 같은 분야에서 바이오플라스틱의 사용이 증가하였음을 알 수 있다. 또한 건설 및 건축 부문에서는 기술 성능 플라스틱이 사용되는 분야에서 바이오플라스틱의 사용(13% 또는 50만 톤)이 증가한 것으로 나타났다. PLA, PHA 및 전분 혼합물과 같은 생분해성 플라스틱의 생산용량 또한 꾸준히 증가하고 있으며, 2016년 90만 톤에서 2021년 130만 톤으로 증가할 것으로 예측된다. 유럽은 2021년까지 세계 바이오플라스틱 생산능력의 약 25%를 차지할 것으로 보인다.10)바이오플라스틱에 대한 제조업체들의 관심도 더욱 커지고 있는 추세이다. 전 세계 첨가제 제조회사들은 산화생분해성(oxo-biodegradables) 플라스틱에 집중하기 위해 산업연합을 형성하였다. 산화생분해성 플라스틱 연합(OBPF, Oxo-biodegradable Plastics Federation)은 2016년 2월 발표를 통해 앞으로 산화생분해성 플라스틱 산업체의 의견을 한 목소리로 내는 역할을 할 것이라고 전했다. 회원사로는 Add-X Biotech(스위스), EKMDevelopments(독일), EPI(캐나다), Wells Plastics Ltd.(영국), Willow Ridge Plastics Inc.(미국)이 있다. OBPF는 산업 전반에 걸쳐 산화생분해성 제품의 적절한 사용을 촉진하기 위한 국제 협력단체이다. 이 단체는 과학기술 잡지에 논문을 제출할 수 있는 능력을 갖출 것이며, ASTM에 부합하는 표준에 대한 최신화 작업을 진행 중에 있다.11)2. 국내 시장 동향국내에서도 친환경 플라스틱 시장이 점차 확대되고 있다. 정부 주도로 2008년부터 바이오화학 기술의 개발 사업을 추진하고 있으며, 2012년에는 바이오화학 산업 지속성장을 위한 바이오화학 육성전략을 수립한 바 있다. 바이오화학 육성전략을 통해 석유화학 강국인 우리나라의 경쟁력을 바탕으로 우수한 국내 발효기술을 접목하여 시너지를 극대화 한다는 기본방향을 세우고, 바이오/화학기업 연계를 통한 시너지 창출과 경쟁력 강화를 주요 내용으로 하는 ‘2020년 세계 5위 바이오화학 강국’ 비전을 제시하였다.[표 4. 2013년 ~ 2015년 바이오산업 분야별 수급 변화 추이12)]국내 바이오화학 산업은 시장규모 자체가 매우 작게 형성되어 있다. 2017년 바이오협회가 발표한 국내 바이오산업 실태조사(2015년 기준) 자료에서 바이오산업 총생산 중 바이오화학이 차지하는 비중은 6.8%에 불과한 것으로 나타났다. 더욱이 여기에는 바이오화장품 및 생화화학 제품과 바이오농약 및 비료, 그리고 바이오플라스틱이 모두 포함되어 있는데, 이 중 바이오화장품과 바이오농약 등의 생산액을 빼면 바이오플라스틱의 생산은 사실상 미미하다. 그러나 Freedonia Group(2011)에 의하면, 국내 바이오플라스틱 규모는 일본과 중국의 수요증가에 힘입어 2018년 4만 톤까지 성장할 것으로 전망되었다. 이는 아시아 전체시장의 6%에 해당하는 수준이다.한국바이오협회의 실태조사에 의하면, 2015년도 우리나라 바이오산업 생산규모는 총 8조 4,607억 원으로 전년(7조 6,070억 원) 대비 11.2% 증가하였으며, 지난 3년간(2013~2015) 연평균 6.41% 증가했다.Ⅳ. 바이오플라스틱 제품 개발 및 기술 동향 1. 해외 기술 동향스페인에 기반을 둔 플라스틱 기술센터 Aimplas는 금속촉매 없이 대체에너지를 사용하여 PLA를 제조할 수 있는 혁신적인 방법을 개발하였다. 유럽에서 진행된 프로젝트인 Innorex에 참여하여 폴리프로필렌의 대체재로서 기존 재료보다 200% 더 강한 저항성을 가지며 물성이 향상된 PLA를 발견하였다. 이번 개발의 핵심기술은 Lactide로부터 Polylactic acid(PLA)를 생산하기 위한 반응기로서 압출기를 사용한 것이다. 연구팀은 반응성 압출공정을 통한 개환중합(Ring-Opening Polymerisation, ROP)을 사용하여 PLA를 제조하였다.13)[ 그림 5. 물성이 개선된 Polylactic acid(PLA) ]The main innovation saw the use of an extruder as a reactor of produce polylactic acid (PLA) form lactide.IBM 연구소와 스탠포드 대학교 연구자들은 야자수와 사탕무 같은 식물 원료를 기반으로 하여 식기 및 의료기기 등 일반 소비자용 플라스틱 제품을 만드는데 도움을 줄 수 있는 촉매를 발견하였다. 지금까지는 식물기반 원료를 생분해성 플라스틱으로 변환시키는 공정에 중금속이 사용되었다. 비록 소량이 사용되지만, 이와 같은 중금속은 제거하기가 어렵고, 재료에 남아 있으며 오랜 시간이 지나도 분해되지 않는다. 연구팀이 개발한 새로운 촉매는 유기물질이며, 식물을 플라스틱으로 변환시키는 데에 요구되는 에너지를 낮춰 준다. 이 촉매는 중금속을 함유하지 않으며, 시간이 지나면 생분해성 플라스틱처럼 자연환경에서 분해된다. IBM의 연구자는 “이 발견에서 흥미로운 점은 식물을 생분해성 일반 소비자 플라스틱으로 변환시키는 저렴한 방법을 찾은 것이며, 재활용 플라스틱의 대안을 제공할 수 있게 된 것이다”라고 말했다.14)바이오플라스틱 중 생분해성 음료 컵 또는 채소 포장지로 사용되고 있는 polylactic acid(PLA)는 이미 우리 일상생활에서 한 부분을 차지하고 있다. 그러나 아직까지 PLA는 기존의 석유기반 플라스틱 전반에 대한 대안으로는 고려되고 있지 않는데, 이는 생산비용이 많이 들기 때문이다. 이에 따라 표면화학과 촉매 KU Leuven센터의 연구원들은 더 간단하면서도 폐기물이 없는 PLA생산 공정을 개발하였다.15) 바이오플라스틱 PLA는 사탕무나 사탕수수를 포함하는 재생원료로부터 유래된다. 발효로 인해 설탕이 라틱산(lactic acid)으로 변하고 이를 이용하여 PLA를 제조한다. PLA는 자연환경에서 몇 년 후면 분해되는 생분해성 고분자이다. PLA를 수집하고 적절하게 분류하면 산업적으로 퇴비로 사용하거나 재활용할 수 있다. 또한 PLA는 생체친화성이므로 의료용(수술용 봉합사 등)으로 적합할 뿐만 아니라 3D프린팅용으로 적합한 플라스틱 중 하나이다. 그러나 PLA는 석유화학기반 플라스틱에 비해 가격이 비싸기 때문에 전반적인 대안이 되지 못하고 있다. PLA생산 공정은 여러 중간단계를 거치기 때문에 가격이 비싸진다. 첫 단계로 라틱산을 반응용기에 주입하고 고온 진공에서 프리-플라스틱(pre-plastic)로 변환시킨다. 낮은 품질의 프리-플라스틱은 PLA제조 성분으로 사용된다. 다시 말해, 최종으로 고품질 플라스틱을 만들기 전에 먼저 저품질의 플라스틱을 생산하는 것이다. PLA가 친환경 플라스틱이지만, 제조공정 중 여러 중간단계에 금속이 필요하며 폐기물이 발생된다. 이에 따라 KU Leuven센터 연구팀은 석유화학 개념을 바이오매스에 응용하여 새로운 기술을 개발하였다. 연구팀은 촉매로 다공성인 제올라이트를 사용하여 반응기 내의 화학공정을 촉진시키고 조절하였다. 촉매의 다공 모양과 같은 특정형태를 택하여 제올라이트 다공에 맞지 않는 큰 크기의 부산물을 만들지 않고 라틱산을 직접 PLA 원료로 변환시킬 수 있었다. 이 방법은 기존의 기술에 비하여 여러 가지 장점이 있다. 금속을 사용하지 않고, 폐기물을 적게 발생시키며, 더 많은 PLA를 생산한다. 또한 공정을 줄일 수 있기 때문에 공정비용이 저렴하다.16)2. 국내 기술 동향업계에 따르면, 국내 화학업체들은 친환경 바이오플라스틱 제품군을 확대해 나가고 있다. SK케미칼은 바이오 소재로 만든 생분해성 플라스틱 폴리유산(PLA)부터 옥수수와 같은 곡물 등 자연유래 물질을 기반으로 만든 바이오플라스틱 ‘에코젠’ 등 소재 기술력을 바탕으로 다양한 제품군을 선보이고 있다. 고기능성 플라스틱에 바이오 물질을 섞어 친환경적일 뿐만 아니라 우수한 내열성과 내화학성도 갖추고 있다. 에코젠은 BPA(bisphenol-A)가 없는 특성을 바탕으로 환경호르몬에 민감한 유아용 제품 제조에 적용되며, 막걸리 잔 및 주방 가전제품 제조에 사용되기도 하였다. SK케미칼은 계속해서 바이오플라스틱 개발을 추진하고 있으며 독일 뒤셀도르프에서 열린 세계 최대 플라스틱 박람회인 ‘K 2016’에서도 바이오 코폴리에스터 에코젠을 전시하였다.효성의 경우 옥수수로 원사를 뽑아 만든 친환경 섬유(PTT BCF)로 친환경 카 매트를 만들어 기아차 쏘울 전기차에 공급하였으며, 이 섬유는 기존 나일론에 비해 이산화탄소 배출량이 63%가량 줄어드는 장점이 있다. 효성은 이외에도 사탕수수에서 에탄올을 추출해 만드는 친환경 원사(바이오 패트 BCF)도 만들고 있으며, 이는 석유기반 PET에 비해 이산화탄소 배출량이 10~15%가량 줄어든다.17)친환경 건축자재에 대한 수요가 늘어남에 따라 LG 하우시스는 바닥재와 벽지 제품에 옥수수를 원료로 한 식물성 수지인 PLA(Poly Lactic Acid)를 적용하였다. 이러한 친환경 건축자재는 PVC기반 제품에 비해 환경호르몬 및 유해물질 방출이 적기 때문에 수요가 계속해서 늘어나고 있다.18)또한 최근 국내 연구진이 미역과 같은 해조류로 인체에 무해한 친환경 바이오플라스틱을 제조하는 기술을 세계 최초로 개발했다. 박진병 이화여대 교수 연구팀은 녹조류나 미세조류 등에서 쉽게 채취할 수 있는 지방·지방산을 원료로 사용해 고성능 엔지니어링 플라스틱 등을 만들 때 쓰는 ‘증쇄 카복실산’이란 물질을 친환경적으로 생산하는데 성공했다.19) 원래 이 물질은 자연적으로는 존재하지 않아 200~300℃ 이상 고온에서 독성물질을 이용해 제조되기 때문에 위험하고 제조과정에서 환경오염물질이 다량 배출된다는 단점이 있었다. 하지만 이번에 개발된 기술은 상온에서 생물체의 효소기능을 기반으로 한 합성기술을 활용하기 때문에 상대적으로 환경 유해요소가 적게 발생하는 것이 특징이다. 원료로 사용되는 해양 녹조류의 가격이 저렴하다는 것 또한 장점이다. Ⅴ. 화학소재정보은행 DB 내 바이오플라스틱 소재 구축 현황환경문제 해결 및 자원보전이 점차 중요해지고 있는 추세에 따라 바이오플라스틱의 중요성 및 활용이 확대되고 있다. 이에 따라 화학소재정보은행에서도 물성 DB에 바이오플라스틱 소재를 등록하여 제품 및 물성 정보를 제공하고 있다. DB에 등록된 바이오플라스틱 제품은 총 141개로 주로 해외기업의 제품이 등록되어 있다. Eastman社의 제품이 66개로 가장 많았으며, 그 다음으로 NatureWorks, UNITIKA 등 순으로 구축되어 있다. 총 12개 회사의 바이오플라스틱이 구축되어 있으며, 제조사별 구축 제품 수는 [그림 6]과 같다.[ 그림 6. 화학소재정보은행 DB 내 바이오플라스틱 구축 현황 (제조회사별) ]소재분류별로 살펴보면, 셀룰로오스로계 바이오플라스틱이 51%로 가장 많은 비율을 차지하였으며, 그 다음으로 PLA(32%), Polyester계(9%), Poly(hydroxyl alkanoates)계(7%), 기타 천연 고분자계(1%)순이다[그림 7]. PLA계에는 PLA/PP 컴파운드, PBAT/PLA 등이 포함되어 있다.[ 그림 7. 화학소재정보은행 DB 내 바이오플라스틱 구축 현황 (소재 분류별) ]DB 내 구축된 바이오플라스틱 제품에 대해 용도별로 분석해 본 결과는 [그림 8]과 같다. 가정잡화 분야가 20%로 가장 많았으며, 의료용품 및 위생용품(12%), 문구(10%), 자동차(10%), 장난감(9%), 스포츠, 레저(9%), 휴대폰 하우징(9%) 등 다양한 분야에 바이오플라스틱 제품이 사용되고 있는 것을 알 수 있다. 구축된 바이오플라스틱 제품의 특성 분포를 살펴보면, 고내열성(20%), 치수안정성(18%), 투명성(14%), 고광택성(14%), 고경도성(14%), 내충격성(8%) 순으로 나타났다.[ 그림 8. 용도 분류별 바이오플라스틱 구축 현황(좌) 및 특성 분류별 구축 현황(우) ]열가소성 플라스틱 중 바이오플라스틱의 파단 시 인장강도 범위는 21~90 MPa([그림 9])이었으며, 이를 제외한 일반 열가소성 플라스틱의 파단 시 인장강도는 1~600 MPa로 분포하였다. 연구개발을 통해 바이오플라스틱의 물성이 점차 개선되고는 있으나 아직 기존 플라스틱에 비해 강도 및 내충격성 등이 부족하기 때문에 기존의 플라스틱을 대체하여 널리 사용되기 위해서는 물성개선은 계속해서 해결해 나가야 할 부분 중 하나이다.[ 그림 9. 바이오플라스틱의 파단시 인장강도 범위 ]Ⅵ. 결론 본 보고서에서는 화학소재정보은행 지식정보(최신뉴스, 기술/시장동향) 자료를 기반으로 하여 바이오플라스틱의 시장동향 및 제품개발 현황에 대해 살펴보았다. 지구온난화와 같은 환경문제와 석유화학기반 원료고갈과 같은 자원문제가 점차 심각한 현안으로 부각되고 있으며, 전 세계가 지속 가능한 발전을 위한 친환경 소재에 대해 관심을 갖고 관련규제 및 제품개발을 실행하고 있는 것을 확인할 수 있었다. 난분해성 플라스틱에 대한 규제가 점차 강화되고 있으며, 바이오플라스틱 시장규모는 점차 확대되어 2021년 전 세계 바이오플라스틱 생산규모는 610만 톤에 달할 것으로 예상된다.또한 화학소재정보은행이 제공하고 있는 물성 DB 중 바이오플라스틱 제품에 대해서도 살펴보았다. 셀룰로오스계(51%) 및 PLA계(32%) 소재 기반의 바이오플라스틱 제품이 전체의 약 80%를 차지하고 있는 것을 알 수 있었으며, 고내열성, 치수안정성 등의 특성을 갖는 제품들도 개발되어 있는 것을 확인할 수 있었다. 그러나 기존 플라스틱을 대체하여 사용하기 위해서는 내열성, 가공성, 내충격성 등 물성을 더욱 개선해야 하는 상황이며, 그 외에도 가격경쟁력 확보, 가공기술 개발 및 표준화, 규격기준 개선 등을 통해 바이오플라스틱의 활성화가 이루어져야 할 것으로 보인다.< 참고문헌 >1. IEA(2015), Key trends in CO2Emissions2. 한국경제신문, 한경 경제용어사전3. 한국바이오소재패키징협회4. LG케미토피아5. 한국바이오플라스틱협회6. Yamaha Motor Co., LTd.7. European Plastics News, “Coca-Cola sustainability report highlights PlantBottle usage”, 2 October, 2014 8. Plastics News Europe, “Chinese government intervention paves the way for bioplastics”, July 20, 20159. Plastics News Europe, “French law introduces measures to strengthen bioplastics market”, July 24, 201510. Plastics News Europe, “Global bioplastics industry growing steadily”, November 30, 201611. Plastics News Europe, “Additive manufacturers form trade group for oxo-biodegradables”, February 2, 2016 12. 한국바이오협회, 국내 바이오산업 실태조사, 201713. Plastics News Europe, “Aimplas PLA project achieves breakthrough”, August 24, 201614. Plastics News Europe, “IBM scientists discover chemical catalyst for cheaper, biodegradable plastics from plants”, August 17, 2016 15. “Shape-selective zeolite catalysis for bioplastics production” Science, 03 Jul  2015 : Vol. 349, Issue 6243, pp. 78-80 16. Nanowerk News, “Producing biodegradable plastic just got cheaper and greener”, July 6, 201517. 디지털타임스, 2014.12.1818. LG 하우시스 지속가능경영보고서 201519. 디지털타임스, 2016.11.29자료제공 : 소재종합솔루션센터(www.matcenter.org), 화학소재정보은행(www.cmib.org) 지식정보 심층보고서
이용우 2017-09-28
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Ⅰ. 서론 복합재료란 성분이나 형태가 다른 두 종류 이상의 소재가 거시적으로 서로 간에 구분되는 계면을 가지도록 조합되어 유효한 기능을 가지는 재료를 일컫는다. 그러나 두 종류 이상의 재료가 미시적으로 조합되어 균일성을 가지는 합금들은 복합재료라 하지 않으며, 복합재료는 구성소재들 사이에 거시적으로 경계면을 가지고 있다는 점이 합금과 다르다. [ 표 1. 복합재료와 합금재료의 차이점 ]단일 구성소재로서 구현하고자 하는 기능이 발현될 수 없을 경우 이종간 또는 그 이상의 재료를 조합 및 복합화하여 구현하고자 하는 기능이 부여된 것을 말한다. 복합재료는 사용된 바인더(Binder) 또는 기지(Matrix)에 따라 고분자기지 복합재료, 금속기지 복합재료, 세라믹기지 복합재료 및 탄소기지 복합재료 등으로 분류된다. 이러한 요소들로 구성된 복합재료는 일반적으로 층상 복합재료, 입자강화 복합재료, 섬유강화 복합재료 등으로 구분할 수 있다.[ 그림 1. 복합재료 제조공정 개념도 ]복합재료는 기지재의 종류에 따라 금속, 세라믹, 고분자 등 소재 간 결합에 의해 기존 소재의 한계를 뛰어 넘는 소재를 디자인하는 것이다. 전형적인 복합재료 제조에 대한 개념에서 최근 새로운 복합재료 제조로 나노고분자 복합재료 등도 이슈가 되고 있다.복합재료로서 개선할 수 있는 특성은 강도 및 강성도, 내식성, 피로수명, 내마모성, 충격특성, 내열성, 전기 절연성, 단열성, 경량화, 외관 등을 들 수 있다. 이러한 특성이 동시에 모두 개선되는 것은 아니고 목적에 맞게 필요에 따라 선택하여 쓸 수 있으며, 최근 복합재료가 신소재로서 가장 주목 받고 있는 특성은 비강도 및 비강성이라고 할 수 있다. 본 논고에서는 현재 자동차분야에서 이슈가 되고 있는 탄소섬유 복합재료 제조에 초점을 맞추어 기술하였다.Ⅱ. 고분자 성형공정 개요 1. 섬유강화 복합재료고분자 복합재료 중 가장 중요한 “유리섬유 강화 플라스틱”인 속칭 FRP(GFRP 혹은 GRP : glass fiber reinforced plastics)는 약 50여 년 전인 1942년에 미국에서 개발되었다.초기에 “불포화 폴리에스테르 수지”를 “유리섬유(glass fiber)”로 보강한 재료로서 기존의 금속이나 목재, 석재 등에 대치되는 새로운 소재로서 등장한 것이다.섬유강화복합재료의 장점은 비강도가 크므로 가볍고 강하며, 성형성이 양호하여 의장설계상의 자유도가 크다. 또한 내약품성이나 내열성이 우수하며 전기 절연성이 있고 전파를 투과한다. 그리고 재료, 성형법 등의 선택에 의해 투광성을 가지게 할 수 있다그러나 섬유강화복합재료는 탄성계수가 작으며, 내열성이나 난연성이 떨어진다. 또한 성형속도가 늦으며 표면에 손상이 생기기 쉬운 단점을 갖고 있다.산업기술의 고도화 및 정밀화가 진행됨에 따라 새로운 공업재료가 요구되어 새로운 복합화 기술의 연구가 성행하게 되었고, 그 결과 이러한 복합화 기술을 기반으로 한 신종 복합재료의 개발이 성황을 이루게 되었다. 즉 1960년대에 들어서면서 텅스텐 섬유(W-fiber), 붕소섬유(Boron-fiber) 혹은 휘스커(whisker) 등의 금속 및 무기 화합물계와 유기섬유계인 아라미드섬유(Aramid fiber) 등이 새로운 강화재로서 등장하게 되었다. 새로 등장한 강화재들은 종래의 유리섬유보다 강도, 탄성 등 기타 물성이 월등히 뛰어난데다 기지재(matrix) 수지도 EP, PPS, PES, PEEK, PAI 및 PI 등 새로운 것이 나오게 되어 이들을 복합화해서 얻어지는 제품의 성능이 지금까지의 GFRP보다 우수한 성능을 발휘하게 되었다.[ 표 2. 형태에 따른 섬유강화재 분류 ]2. 섬유강화복합재료의 원재료섬유강화플라스틱 및 복합재료의 원재료는 보강섬유와 기지재료(Matrix)로 나뉜다. 복합재료의 보강재는 주로 연속섬유를 사용한다. 역사적으로 유리섬유가 가장 오래된 보강섬유이나, 최근 그 사용빈도 및 중요성이 증가하고 있는 것은 탄소섬유(graphite fiber 또는 carbon fiber)라 할 수 있겠다. 그밖에 Kevlar로 대표되는 aramid 섬유가 널리 쓰이며, 사용빈도가 적거나 특수 목적으로 boron섬유와 silicon carbide 등의 ceramic섬유 등도 쓰이고 있다.보강섬유가 하중을 견디는 요소라면, 이들 각각의 섬유를 제자리에 고정시켜 구조적인 모양을 이루기 위해서는 기지재료의 필요성이 절대적이다. 또한 전단하중(shear stress)일 때에는 주로 기지재료가 하중을 지탱하므로, 그 기계적 성질이 매우 중요하며, 파괴진행에 결정적인 영향을 미친다. 또 대부분의 섬유가 외부요소(열, 화학물질 등)에 대해 안정되어 있으므로, 이러한 외부요소에 대한 기지재료의 저항성이 중요한 경우가 많다. 기지재로는 에폭시 수지가 최신 복합재료에 쓰이고 있으며, 아직 불포화 폴리에스테르 수지(unsaturated polyester resin)도 일반 복합재료의 상당한 부분을 차지하고 있고, 고온용으로는 phenol, polyimide 수지와 알루미늄 등 금속이 쓰이며, 최근에는 열가소성 수지도 많이 사용되고 있다.수지의 함침을 증가시키기 위해 수지의 낮은 점도와 수지 유동거리(수지 탄소섬유에 함침 거리) 단축을 위해 열가소성 수지를 필름이나 분말 형태로 미리 섬유 사이에 배치하는 방법과 열가소성 수지의 전구체 상태에서 탄소섬유에 함침하는 방법 등이 검토되고 있지만, 비용과 생산성에 문제가 있다.계면 접착력 향​​상을 위해 탄소섬유의 사이징 처리 등 다각적인 방법이 연구되고 있으나 수지의 비용 상승, 탄소섬유 메이커의 기술유출 등 때문에 개발이 쉽지 않은 상태이다.일반적으로 CFRP에는 수지에 열경화성 수지를 이용한 CFRTS(탄소섬유강화 열경화성 플라스틱)과 열가소성 수지를 이용한 CFRTP(탄소섬유강화 열가소성 플라스틱)의 2 종류가 있다. 또한 열경화성 수지로는 에폭시, 열가소성 수지로는 PP 나 PA 등이 사용되고 있다.CFRTP는 CFRTS에 성형 시간이 짧고, 재활용하기 쉬운 것으로 알려져 있으나 열가소성수지는 용융 점도가 높아 탄소 섬유 내에 함침이 어려운 문제가 있다. 일부 열가소성수지는 탄소 섬유와 결합을 형성하는 작용기가 적기 때문에 계면 접착력이 약하다. 그래서 CFRTS에 비해 물성(비강성, 비강도)이 낮은 주원인 중 하나로 작용하고 있다. 또한 충격 흡수 및 고강성 부품에 적용하기 위해 많은 연구가 필요하다. 특히 난연성이나 자외선 열화 등도 해결해야 할 문제이다.[ 표 3. CFRTS와 CFRTP 비교 ]3. 섬유 기재/수지 함침·중간 소재(프리프레그)CFRP에 사용되는 탄소섬유에는 연속섬유 및 단섬유(불연속 섬유)가 있다. 연속섬유가 기계적 물성 및 경량화 효과는 크지만 수지의 유동 및 성형이 어렵기 때문에 생산성이 낮다. 이러한 문제를 해결하기 위해 테이프 또는 직물에 수지를 함침시켜 사용하고 있으며, 이것을 프리프레그(중간기재)라고 부른다. 프리프레그는 AC, PCM 프레스 방법 등으로 성형되고 있다. CFRTS의 프리프레그는 도레이, 도호테낙스, 미스비시, SKC 등 여러 업체가 취급하고 있다. CFRTP의 프리프레그는 독일 Bond-Laminates(독일 LANXESS의 자회사)와 TenCate 이외에 최근에는 테이진, 마루하치 등이 취급을 시작하였으나 적용실적이 있는 것은 Bond-Laminates과 TenCate의 것이다. TenCate(네덜란드)는 ETEX¢ç(열가소성 복합재료)를 Airbus A350과 A380, Boing 787 등에 적용하고 있다.Ⅲ. 최신 성형공정 개발동향 CFRP의 성형법에는 오토클레이브(AC), 오븐 성형법(semi prepreg, Resin Film Infusion), Filament Winding(FW), Resin Transfer Molding(RTM), Vacuum assisted RTM(VaRTM), Prepreg Compression Molding(PCM), 사출성형법 등이 있으며 [표 4]에 각종 성형법의 특징을 간략하게 나타내었다.[ 표 4. CFRP 성형방법]1. AC 성형법AC 성형법은 적층한 연속섬유(한 방향 직물(평직·능직) 다축기재)에 열경화성 수지를 함침시킨 중간기재(프리프레그)를 적층하여 오토클레이브와 오븐 속에서 가열·가압하여 수지를 경화시켜 성형하는 방법이다. AC 성형법은 성형시간이 2~4시간으로 길고, 연간 몇 만개의 생산능력이 요구되는 자동차분야에서의 적용은 다소 어렵다.[ 그림 2. Autoclaver 성형(Lexus LFA Supercar 제작)]2. RTM 성형법(하이사이클, HP-RTM, Surface-RTM, T-RTM)AC 성형법보다 성형시간과 설비 투자비용을 절감한 것으로, RTM 성형법, VaRTM 성형법이 있다. RTM 성형법은 금형 내에 적층한 연속섬유를 넣은 후 금형을 닫고 수지 주입구로 열경화성 수지를 주입하고 열을 더하는 것으로, 탄소섬유에 수지를 함침시켜 성형하는 방법이다.VaRTM 성형법은 RTM 성형법과 다르게 하형 금형 위에 적층한 연속섬유를 놓고 이를 플라스틱 필름 등으로 봉인하여 진공 흡입한 후 하형 틀에만 수지를 주입하고 열을 가하는 것으로, 탄소섬유에 수지를 함침시켜 성형하는 방법이다. VaRTM는 RTM보다 코스트가 낮으나 성형시간은 길다. RTM 성형시간이 1~2시간에, VaRTM의 성형시간은 4시간이다.[ 그림 3. VaRTM의 성형 모식도 ]일반 RTM 성형법은 AC 성형법보다는 시간을 단축하고 있지만, 자동차의 양산에 대응하려면 상당한 성형시간 단축이 필요하다. 성형시간의 대부분을 차지하고 있는 수지의 함침 경화시간을 단축하기 위해 새로운 수지 개발 및 수지 주입법 등의 개선 등이 이루어지고 있으며, 성형시간을 10분 정도까지 단축한 하이 사이클 성형기술과 최소 2분까지 성형시간을 단축할 수 있는 HP-RTM 성형법이 등장하고 있다.[ 그림 4. RTM 공법을 적용한 쿠페 모노코크로 ]2.1 하이 사이클 일체 성형기술하이 사이클 일체 성형기술은 도레이와 닛산이 공동으로 개발한(2003~2008년) 성형방법이다. 몰드 당 월 약 3,000개의 제품을 성형할 수 있는 시스템이다. 경화시간이 짧은 수지의 개발과 고속 수지 주입을 위한 다점 동시 주입법, 자동성형 시스템 등의 개발을 통해 기재배치부터 탈형까지 약 10분 이내에 제품을 생산할 수 있는 시스템이다.[ 표 5. 하이 사이클 일체 성형기술 ]RTM 성형은 양산성이 좋은 방법이지만, 성형시간은 160분정도 소요된다. 160분 가운데 125분은 수지함침 및 경화에 소요되는 시간이며, 성형시간을 10분 이내로 단축하기 위해서는 함침시간을 3분, 경화시간을 5분으로 줄일 필요가 있다. 이를 위해 함침에 필요한 유동성을 3분간 유지하면서 5분 내에 경화를 완료할 수 있는 속경화수지의 개발이 필요하다.[ 그림 5. 하이싸이클 RTM 개발 컨셉 ]속경화수지는 도레이에서 새로 개발한 에폭시를 사용하였다. 일반적으로 에폭시 수지는 CFRP의 함침수지로서 내열성, 역학특성의 밸런스가 좋고, 탄소섬유와의 접착성이 좋기 때문에 많이 사용되고 있다. CFRP용 에폭시 수지는 통상 100~180℃에서 60~120분의 성형조건으로 경화가 이루어지고 있다. 경화시간을 단축하기 위한 속경화형 에폭시 수지도 있지만, 프리폼에 수지를 함침시키는데 필요한 유동시간이 짧기 때문에 CFRP용으로 이용하기 곤란하다. 도레이는 유동성을 3분으로 유지하면서 5분에 경화를 완료할 수 있는 새로운 에폭시 수지를 개발했으며, 수지의 개발 컨셉은 경화후반의 반응을 빠르게 하면서 경화초기에 점도 상승을 억제하는 방법이다. 즉 경화후반에 반응이 빠른 음이온 중합 연쇄이동반응을 병용하는 방법이었다. 2.2 고압 수지 트랜스퍼(HP-RTM) 성형법고압 수지 트랜스퍼(이하 HP-RTM) 성형법은 일반 RTM 성형법보다 더욱 고압(6~10MPa)에 수지 주입을 실시하는 것으로, 수지 주입시간 등을 단축하는 방식이다. HP-RTM 성형법은 일반 RTM 성형법보다 평면의 평활성이 우수하다.BMW의 i3의 골격부품 제조에서 HP-RTM 성형법이 이용되고 있다. 이 성형시스템은 독일 Dieffenbache(프레스) 및 독일의 Krauss Maffei(수지 주입기) 및 Fraunhofer ICT가 공동 개발한 것이다. [그림 6]에 Dieffenbacher HP-RTM 시스템을 나타내었다. [ 그림 6. HP-RTM 프로세스 ]이 시스템은 프리폼 적층, 프레스, 마무리까지의 공정을 자동화한 것이다. 전후공정을 포함하여 4~5분 주기로 성형이 가능하며, 기존에 비해 대폭적인 단축과 비용절감을 실현하고 있다. 사용된 수지는 HP-RTM 성형에 적합한 저점도 수지로 Dow Automotive Systems(Dow VORAFORCE™과 Cytec(XMTR50 : 두 액상 에폭시 수지계)가 사용되었다.2.3 Surface resin transfer mold-ing process(Surface-RTM)HP-RTM 성형법은 탄소섬유와 수지의 선열팽창률 차이가 크고, 수지 마감에 따라 섬유패턴 표면에 요철이 발생한다. 이 부분을 개량한 기술로서 Surface-RTM 시스템이 등장하고 있다. 이것은 Dieffenbacher(프레스), Krauss Maffei(수지 주입기), Zoltek(탄소섬유 Panex¢ç 35 50K) Henkel(폴리우레탄 chemistry) Chomarat(중간기재) Rühl Puromer(폴리우레탄 코팅) Alpex, Mühlmeier 및 Roding Automotive 등의 공동개발에 의한 것이며, Dieffenbacher에서 시스템이 판매되고 있다. 이것은 이미 A급의 표면 평활성을 실현하고 있으며, 표면처리 없이 도장을 할 수 있다.  [ 그림 7. Surface resin transfer molding process 적용 제품, Roadster R1 ](출처 : Krauss Maffei 및 Zoltek Home Page)2.4 Thermoplastic RTM process (T-RTM ; 열가소성 수지 RTM 성형)열가소성 수지를 이용한 RTM 성형기술은 유럽의 자동차 업체, 기계 제조업체, 재료 업체들 중심으로 진행되어 왔다. 현재 실용화되고 있는 것은 유리섬유를 이용한 것이지만, 탄소섬유 적용을 위한 개발도 Krauss Maffei 등이 연구개발하고 있다.T-RTM 성형법은 열경화성 수지를 주입하는 대신 열가소성 모노머를 촉매 및 활성 물질과 함께 주입하고, 금형 내에서 중합하는 방법이다. T-RTM 과정에서 ε-카프로락탐 모노머(epsilon-caprolactam monomer)에서 PA6 중합이 주목 받고 있다. 카프로락탐은 매우 낮은 점도이며, 약 30초 만에 수지를 함침하는 것이 가능하다. ε-카프로락탐 모노머 및 촉매 활성제가 들어간 2개의 탱크를 100℃로 가열하여 특수 믹싱헤드(150℃ 가열)에 의해 RTM 성형용 금형에 주입 시 중합(2~5분)이 이루어진다. 그러나 저 점도수지이기 때문에 금형에서의 누설 및 중합 시의 수분과 산소를​​차단해야 하는 기술적인 문제점 등이 있다.3. 프레스 성형법(프리프레그, 중간 기재 사용) 프레스를 이용한 압축성형기술은 성형가공에 있어서 일반적인 제조법으로 불연속 섬유 + 열경화성 수지를 이용하는 SMC 성형법이나 연속 섬유 + 열경화성 수지를 사용하는 PCM 성형법,  또한 열가소성 수지를 이용하는 성형법 등이 있다.3.1 열경화성 수지 이용■ SMC 성형법SMC 성형법은 탄소섬유(불연속 섬유) 및 수지로 이루어진 시트 상 물질(sheet molding compound)을 이용하는 프레스 성형기술이며, 도요타 LFA의 C에 적용되고 있다. 성형 사이클이 빨라 양산에 적합하며, 리브, 보스, 인서트 나사 등의 동시 성형이 가능하다는 장점이 있다. 그러나 탄소섬유 본래의 강도, 강성이 충분히 발휘되지 못하고, 또한 평활성이 부족한 문제가 있다.■ PCM 성형법PCM 성형법은 SMC 성형법과는 달리 연속 섬유 프리프레그를 이용하고, 또한 3~10MPa의 고압에서 프레스한다. RTM 성형법은 탈형을 쉽게 하기 위해 재료 자체에 이형제를 함유하고 있다. 따라서 이형제의 작용에 의해 잘 새로운 부품을 접착할 수 없는 경우가 있다. PCM 성형법은 복잡한 형상이나 벌집 성형이 어렵다. 또한 성형품의 크기도 3㎡가 한계이다. 루프, 본넷 등 대형부품의 성형에 사용하고 있다■ 기타Forged Composite(TM) Lam borghini 및 Callaway Golf가 2010년에 공동개발(발표)한 복합 구조 신소재이다. 한 평방인치 당 50만개 이상의 탄소섬유가 합쳐진 성형방법으로는 짧은 탄소섬유를 금형에 핫 프레스하는 방법이다. 복잡한 구조로도 쉽게 성형 가능하다. 이 기술은 Lamborghini의 Sesto Elemento에서 모노콧 구 언더 사이드와 서스펜션 암의 성형에 이용되고 있다.3.2 열가소성 수지 이용■ 테이진 열가소성 프레스 기술테이진은 프레스 성형에서 1분 이내에 성형하는 기술을 개발했다고 발표했다. 또한 이 성형 기술에 적합한 중간기재를 “Sereebo¢簾굡遮 브랜드로 출시하였다.모든 방향으로 강도가 동일하고, 모양, 설계 자유도가 높은 I 시리즈, 복잡한 형상부위에 대응하는 사출성형에 적합한 고강도의 펠릿의 P 시리즈가 있다. Teijin과 GM에서 공동 개발한 부품으로 성형시간은 60~80초이며 압축성형기로 성형하였다. 탄소섬유의 길이는 20㎜이상이고 나일론 6 수지를 사용하였다.[ 그림 8. Compression molding process ]■ 기타NEDO에서 2008년~2012년에 실시된 ‘지속 가능한 하이퍼 복합기술 개발’에 있어서, CFRTP 중간기재 및 성형기술의 개발이 실시되었다. CFRTP에서 해결해야 할 과제인 열가소성 수지의 함침성, 접착성을 향상시키기 위해 열가소성 수지 개선, 탄소섬유의 표면처리 기술, 생산성 및 부재로 가공성이 뛰어난 CFRTP 중간기재 재료를 개발했다.독일에서는 MAI carbon project에서 MAI Qfast project가 시작되어, 열가소성 수지를 이용한 프레스 성형기술에 관한 검토, 개발 등이 진행되고 있다. 참가업체는 Audi, BMW, BASF, Fraunhofer Institut für Chemische Technologie(ICT), Krauss Maffei 등이다.4. 프레스 성형법(직접 성형)프리프레그와 펠릿 등의 중간기재를 이용하지 않고 직접 성형하는 방법에 D-LFT/LFT-D(Direct Long Fiber Thermoplastic Molding Process) 성형법이 있다. 이것은 수지 및 탄소섬유를 라인에 배합하고 혼합 압출기에서 바로 사출압축 성형하는 기술이며, 짧은 성형시간에 부품을 제조할 수 있다.[ 그림 9. D-LFT 성형장비 ]5. 사출성형, 하이브리드 성형CFRTP 사출성형에서는 섬유길이를 유지하면서 어떻게 분산을 올릴 것인가가 중요하게 된다. 탄소섬유의 사출성형에 있어서의 강도유지의 방법으로 장섬유 펠릿의 사출성형에 의한 고강도화, 직접성형법에 의한 고강도화 등의 방향으로 개발이 진행되고 있다.독일 MAI carbon project의 MAI Qfast project에서는 범용부품 제조를 위한 사출성형 기술의 개발(수지 검토 등)도 이루어지고 있다.미국 DOE는 PNNL 주도로 ‘Predic tive Engineering Tools for Injection-Molded Long-Carbon-Fiber Ther moplastic Composites’라는 프로젝트에서 열가소성 복합재료제 구조(장섬유 사출성형)에서 최적의 섬유배향 및 길이의 분포를 예측하는 연구를 진행하고 있으며, 1 단계는 장섬유/PP, 장섬유/PA6, 2 단계에서는 복잡한 3D 형상을 형성하기 위해 1 단계에서 개발한 ASMI package를 이용하여 장섬유/PP, 장섬유/PA6에 따라 도요타 자동차 부품을 사출성형하여 예측의 검증을 실시한다.그 외, Kurauss Maffei와 ENGEL에서 선보이고 있는 하이브리드 성형기술이 K SHOW 2010(독일)에서 발표되었다. 연속섬유 열가소성 재료를 IR 히터로 가열하고, 이 형태로 이동하여 금형에 넣고 동시에 사출성형을 수행한다. 소요시간은 약 60초이다.사출성형 시 수지도 함께 용융되기 때문에 접착제 없이 접합되며 강도를 유지하면서 리브나 보스 등을 동시에 형성하고 복잡한 성형을 가능하게 한다.[ 그림 10. 열가소성 수지를 이용한 사출성형 ](BMW i3, Honeycomb crash absorption structure)Ⅳ. 결론 ◇ 자동차 환경규제, 자원보호 등 국제환경규제 대응을 위한 자동차산업 전반에 경량화 필요성이 확대되고 있다.◇자동차 경량화 효율이 가장 높은 방안으로 기존 소재 대체 새로운 소재 적용 및 관련 성형공법 개발이 활발히 이루어지고 있다.◇현재 CFRP의 성형법에는 오토클레이브(AC), Semi Prepreg, Resin Film Infusion, Filament Winding, Resin Transfer Molding, Vacuum assisted RTM, Prepreg Compression Molding, Prepreg Compression Molding, 사출성형 등 다양한 방법의 성형공정들이 개발되고 있다.◇성형시간 단축, 코스트 절감을 위해 속경화형 고분자 수지 개발이 필요하다.◇속경화형 에폭시 수지, 음이온중합을 이용한 열가소성 수지 개발 등이 이루어지고 있다.◇BMW의 i3 대량생산, i8 적용 및 일부 업체 적용(차체 일부 또는 내·외판 일부 등)에 의해 CFRP 수요가 증가할 것으로 예측된다.◇BMW 이외에도 CFRP를 주요 골격에 적용한 차량(EV)이 등장할 가능성이 크다.◇내·외판 부품 : 소량 생산 차종의 적용에서 대량 생산의 큰 차종으로 CFRP 적용이 될 것으로 예상된다.◇향후 열가소성탄소섬유복합재료(CFRTP) 적용 부품이 기대된다.◇성형시간의 단축, 재료가격의 절감, 수율 향상에 따라 CFRTS 성형품 가격하락이 예상된다. < 참고문헌 >http://www.velocite-bikes.com/carbon-fiber.html車載用 CFRP 世界需要豫測(2014 矢野經濟硏究所)BMW Home PageKrauss Maffei 및 Zoltek Home PageFraunhofer ICTDieffenbacher 및 Kurauss Maffei Home Page 일본 정밀공학회지 Vol 79, No10, 2013http://www.composite-integration.co.uk/about-rtm.php 자료제공 : 소재종합솔루션센터(www.matcenter.org), 화학소재정보은행(www.cmib.org) 지식정보 심층보고서
이용우 2017-09-28