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한국바이오협회 산업정책본부 정책분석팀 최소영 대리 경희대학교 황성연 교수 Ⅰ. 개요    중동 지역 정세 불안으로 인해 나프타 수급 불안이 심화되면서 석유 기반 플라스틱에 대한 의존도를 낮추기 위한 대안으로 바이오플라스틱이 주목받고 있다. 바이오플라스틱(Bioplastics) 시장은 지속 가능한 플라스틱에 대한 수요에 의해 빠르게 진화하고 있으며, 옥수수, 사탕수수 등 재생 가능한 바이오매스 원료로 생산되는 ‘바이오 기반 플라스틱(Bio-based)’과 미생물에 의해 분해되는 ‘생분해성 플라스틱(Biodegradable)’이 주요 부문이다.  PLA와 PHA와 같은 일부 바이오플라스틱은 바이오 기반이자 생분해성이 있으며, 바이오 기반 폴리에틸렌(PE)과 같이 재생 가능 원료에서 추출되지만, 생분해성은 아니다. 바이오플라스틱의 활용으로 일회용 포장재부터 내구성 있는 자동차 부품, 농업 산업 전반에 이르기까지 다양한 용도로 쓰이고 있고, 주로 강화되는 환경 규제와 지속가능성에 대한 소비자들의 관심이 높아지는 것으로 볼 수 있다.  특히, 2021년에 시행되고 이후 확대된 유럽연합의 일회용 플라스틱 지침은 포장 및 식품 서비스 분야에서 생분해성 대체품에 대한 수요를 촉진했다1). 본 브리프에서는 지속 가능한 소재로 발전하고 있는 바이오플라스틱의 국가별 동향 및 국내가 나아갈 방향성에 대해 알아보고자 한다.  Ⅱ. 산업 동향   글로벌 바이오플라스틱 시장은 2025년 기준 184억 달러에서 2035년까지 연평균 15.9% 성장률로 약 807억 달러로 성장할 것으로 예상된다2). 지속 가능한 포장 솔루션에 대한 수요 증가, 생분해성 고분자(PLA, PHA 등)의 산업적 활용 확대, 제조 전반에 걸친 순환 경제 체제 강화 등으로 2025년 대비 약 4배 이상 성장을 이룰 것으로 전망된다. 포장, 자동차, 농업 등 주요 제조사들이 제품의 친환경성과 자원 효율성을 핵심 구매 전략으로 삼고 있으며, 이에 따라 재생 원료나 산업 부산물을 활용한 바이오소재 도입이 본격화되고 있는 추세이다.  이러한 시장규모 확대는 단순한 수요 증가를 넘어, 제조사들의 대규모 설비 투자(Capacity Expansion)를 이끌어내고 있다. 2025년 12월 유럽바이오플라스틱협회(EUBP)에서 발표한 보고서에 따르면, 앞에서 언급했듯이 지속가능성에 대한 소비자의 요구, 제조업체들의 탈탄소화에 대한 목표, 일회용 플라스틱에 대한 규제 등을 바탕으로 전 세계 바이오플라스틱 생산량은 전반적으로 꾸준한 증가세를 이어가고 있다.  수요 증가와 더불어 점점 더 고도화된 응용 분야 및 제품의 등장에 의해 주도되고 있고, 글로벌 바이오플라스틱 생산능력이 2024년 약 247만 톤에서 2029년에는 약 573만 톤으로 크게 확대될 전망이라고 밝혔다. PLA, PHA와 같은 바이오 기반·생분해성 고분자의 빠른 기술 발전, 바이오 기반 폴리에틸렌(PE)의 확대, 바이오 기반 폴리프로필렌(PP)의 지속적인 성장에 힘입어 향후 5년간 바이오플라스틱 생산능력은 크게 증가할 것으로 전망된다.  특히 아시아·태평양 지역의 바이오플라스틱 시장규모는 2024년 기준 251만 톤에 달했으며, 2025년부터 16.07% 성장률로 2034년에는 약 1,113만 톤 규모로 확대될 것으로 예상된다. 이러한 시장 성장은 적용 분야의 확대와 친환경·지속 가능 제품 사용으로의 전환에 의해 견인되고 있으며, 환경 인식 제고와 정부 규제 강화 또한 시장 성장을 촉진하는 주요 요인으로 작용하고 있다.  바이오플라스틱 시장은 지역 정부 규제와 이니셔티브에 의해 촉진되고 있으며, 특히 중국의 2025년 전국적인 플라스틱 금지 정책과 2050년까지 탄소중립을 목표로 한 일본의 이니셔티브가 시장 성장에 기여하고 있다3).  Ⅲ. 국가별 현황  1. EU(유럽연합)  유럽은 강력한 규제 체계, 첨단 인프라, 높은 소비자 인식에 힘입어 글로벌 바이오플라스틱 시장을 선도하고 있으며, 유럽(EU27+3)에서는 bioPP, bioPE, PHA에 대한 추가 역량에 성장이 집중되어 있다. 이는 주요 기술 확장에 대한 유럽 지역의 전략적 집중을 강조하고 있으며, 독일, 프랑스, 이탈리아 등이 바이오플라스틱 생산과 소비의 상당 부분을 차지하고 있다4).  독일은 바이오플라스틱 연구에서 선두를 달리고 있으며, 선진화된 순환 경제 인프라, 포괄적인 바이오경제 프로그램, 주요 제조업 전반에 걸친 강력한 지속 가능한 포장 정책에 기반한 것이다. 프랑스는 바이오 정제(bio-refinery) 개발 정책, 재생 가능 원료의 통합, 국내외 시장을 아우르는 퇴비화 가능 포장재 도입 확대에 의해 견인될 전망이다. 영국은 플라스틱 사용 저감 관련 입법 강화와 바이오 기반 대체 소재 채택 확대로 성장할 전망이다5).  이처럼 유럽의 시장 선도는 일회용 플라스틱 지침과 같은 규제와 연구개발 투자로 뒷받침되고 있으며, 지속 가능한 제품과 발달된 퇴비화 인프라에 대한 소비자 수요가 성장을 더욱 촉진한다.  최근 정책/규제를 살펴보면, 2025년 2월 포장 폐기물 증가와 자원 낭비 문제에 대응하기 위해 ‘포장 및 포장 폐기물 규정(PPWR)’을 발효시키며, 기존 ‘포장 폐기물 지침(Directive 94/62/EC, PPWD’을 대체한다. PPWR은 제품의 설계·제조·유통·소비·폐기 등 포장재의 전 생애주기(life-cycle)를 포괄하는 관리 체계를 도입하고, EU 전역에서 직접 적용되는 규정(Regulation) 형태로 ’26.8월부터 순차 시행될 예정이며, 기존의 재활용 중심 정책을 넘어 포장 폐기물의 발생을 억제하는 예방(prevention) 단계까지 규제 범위를 확대하였으며, 포장 설계 단계에서부터 재활용성과 자원 효율성을 의무화한다6).  EU 집행위원회에서는 2025년 11월 27일 생물자원 기반 산업을 통한 청정 성장·탄소중립·전략적 자율성 강화 및 일자리 창출을 목표로 하는 ‘新 바이오경제 전략(Bio economy Strategy)을 발표했다. 新 바이오경제 전략 중 바이오 기반 플라스틱·섬유·화학물질·비료·건축 소재·바이오 정제 및 생물 기원 탄소의 영구 저장 등 경제·환경 잠재력이 높은 분야에 집중하여 시장 선도 분야를 육성하겠다는 전략으로, 바이오소재 함량 목표 설정 등 관련 입법을 통해 시장 수요 확대하고, ’30년까지 100억 유로 규모의 공동 구매를 목표로 하는 ‘바이오 기반 유럽 동맹(Bio-based Europe Alliance)’ 설립도 추진한다는 계획이다7). 2. 미국8)  트럼프 2기 행정부는 친환경 및 탄소중립 중심의 바이든 정부 정책을 뒤집고, 전통적인 석유 기반 플라스틱 생산과 사용을 장려하는 정책을 추진하고 있으나, 미국 바이오플라스틱 시장은 탄소 발자국 최소화에 대한 집중, 환경 문제에 대한 인식 제고, 워싱턴, 캘리포니아, 뉴욕 같은 주에서 일회용 플라스틱에 대한 엄격한 규제, 성장하는 포장 산업, 소비재 수요 증가 등으로 성장하고 있다.  특히, 캘리포니아는 재활용 프로그램과 일회용 플라스틱 규제가 있어 바이오플라스틱 분야에서 선두를 달리고 있고, 텍사스에서는 텍사스 공과대학교와 휴스턴 대학교에서 진행하는 연구로 첨단 바이오플라스틱 생산을 증가시키고 있다.  또한, 미국 바이오플라스틱 시장은 인공지능(AI)이 통합되면서 제조 공정을 최적화하고, 결함을 자동으로 감지하고 재활용 가능한 플라스틱 설계를 돕는 등 고성능 소재 개발이 가능해지는 등 주요 기술 변화를 겪고 있다.  미국 농무부(USDA)의 바이오프리퍼드(BioPreferred®) 프로그램은 바이오 기반 제품의 구매와 사용을 늘리기 위해 2002년 농업법에 의해 만들어졌으며, 2018년 농업개선법(2018 농업법)의 일환으로 재승인 및 확대되었고, 2025년 12월에는 ‘미국 생산자 우선(Put American Producers First)’ 원칙에 따라 프로그램을 강화하겠다고 발표하기도 했다.  자발적 표시 제도와 의무 구매제도로 구분되며, 자발적 표시 제도는 바이오 기반 제품에 대한 라벨링을 제공하여, 소비자가 바이오 기반 제품을 보다 쉽게 식별할 수 있도록 하며, 기업은 일정한 요건을 충족할 경우 제품에 BioPreferred 라벨을 부착할 수 있으며, 이를 통해 해당 제품의 바이오 기반 함량을 소비자에게 입증할 수 있다는 것이며, 의무 구매제도는 정부 기관 및 연방 계약업체를 대상으로 바이오 기반 제품의 구매를 의무화하고 있고, 제품 카테고리별로 포함되어야 하는 바이오 기반 원료의 최소 비율이 매우 구체적으로 규정되어 있다9).  미국 환경보호청(EPA)는 2040년까지 플라스틱 폐기물의 환경 유출 제로화를 목표로 2024년 ‘플라스틱 오염 방지를 위한 국가 전략’을 발표했었으나, 연방정부에서는 2026년 기점으로 기존 바이든 행정부의 정책을 트럼프 행정부의 ‘미국 재건(Great American Comeback)’ 우선순위에 맞춰 재편하는 과정에서 규제완화 기조에 밀려 주 정부 차원에서만 활발히 이루어지고 있다10).  캘리포니아주에서는 2026년부터 모든 매장에서 일회용 플라스틱 봉투 제공이 전면 금지되었으며, 캘리포니아, 메인, 오리건 등 여러 주에서 포장재 관련 생산자책임재활용제도(EPR; Extended Producer Responsibility) 규제 법안이 시행되고 있다. 주요 내용으로는, ① 생산자 책임 부담금(Producer Fees) 도입(포장재의 재활용 가능성, 환경영향, 사용된 재료 등에 따라 기업이 부담금을 납부하는 방식으로 운영되며, 부담금은 재활용 인프라 구축, 폐기물 처리, 소비자 교육 등에 활용) ② 포장재 규제 및 재활용 목표 강화(예를 들어, 캘리포니아의 SB 54 법안은 2032년까지 모든 포장재를 100% 재활용할 수 있게 하는 것을 목표로 하고 있으며, 오리건과 메인주에서도 유사한 목표를 설정) ③ 생산자책임조직(PRO) 운영(PRO는 기업들이 공동으로 재활용 목표를 달성하고 비용을 분담할 수 있도록 지원하는 조직) ④ 규제 대상 품목 확대이다.  3. 아시아·태평양  중국은 대규모 제조 생산능력 확장과 바이오 기반 소재가 지속 가능한 산업 발전의 필수 요소로 인식되는 점에 힘입어 뛰어난 성장세를 보이고 있다. Packaging Europe의 분석에 따르면, 주요 중국 기업들은 규제 환경 변화, 물류 수요, 소비자 기대의 변화가 동시에 수렴하는 상황에 대응하고 있는 것으로 나타났다. 중국의 2025년 ‘그린 포장(green packaging)’ 제도는 재활용 및 퇴비화가 불가능한 일회용 플라스틱의 대폭 감축, 과대포장에 대한 관리 강화, 생산자책임확대제도(EPR)의 적용 확대를 의무화하고 있다11).  일본 바이오플라스틱 시장은 환경 의식의 증가, 정부의 지원 정책, 기술 발전에 힘입어 중대한 전환점에 서 있다. 플라스틱 폐기물 감축과 탄소중립 달성에 대한 강한 의지를 보이며, 일본 정부는 2050년 탄소중립 목표의 일환으로, 플라스틱 자원순환 전략을 수립하고 ‘3R(Reduce, Reuse, Recycle) + Renewable’ 원칙을 제시했다.  또한, 선도적인 연구기관과 제조업체들이 내열성, 내구성, 가공 능력 등 향상된 특성을 가진 새로운 바이오플라스틱을 적극적으로 개발하고 있으며, 친환경 제품에 대한 소비자 수요 증가 및 첨단 제조 기술의 통합과 공급망 전반의 협력 등의 요인이 일본 내 바이오플라스틱 채택을 더욱 가속화하고 있다. 인도는 풍부한 사탕수수와 옥수수 원료, 축적된 발효 기술 역량, 대규모 다운스트림 제조 산업을 바탕으로 PLA(폴리젖산) 제조에 유리한 탄탄한 기반을 보유하고 있다. 그러나 지속적인 수입 의존, 제한적인 중합(폴리머라이제이션) 설비 역량, 그리고 식량 및 바이오연료와의 원료 경쟁은 여전히 주요 과제로 남아 있기는 하다12).  인도 정부는 생산자, 수입업자, 브랜드 소유자에게 재활용 목표와 책임, 처벌 규정을 설정함으로써 플라스틱 오염을 통제하기 위해 2016년 ‘플라스틱 폐기물 관리 규칙(Plastic Waste Management Rules)’을 처음 도입했으며, 2025년 6월, 환경림기후변화부(MoEFCC)가 플라스틱 폐기물 관리 시스템 내에서 투명성, 추적성 및 규정 준수 메커니즘을 개선하기 위한 새로운 개정안을 발표했다.  초기에는 생산자책임재활용제도(EPR)에 초점을 맞추어, 생산자와 수입업자가 자신들의 제품에서 발생하는 플라스틱 폐기물을 수거하고 재활용할 책임을 지도록 규정을 했으나, 규정 검증의 어려움 데이터 수집의 미흡 등의 한계로 2025년에 중앙 집중식 온라인 포털을 통해 완전한 추적성(Traceability)을 제도화하는 개정안을 발표했다13).  한국은 CJ제일제당, SK리비오 등 국내 주요 기업들이 수천억 원 규모의 선제적 투자를 통해 PLA, PBAT, PHA 등 다양한 생분해성 소재 기술을 확보하였다. 특히 CJ제일제당은 2016년 미국 바이오 벤처기업 메타볼릭스(Metabolix) 인수를 통해 PHA 사업을 추진하는 등 관련 기술을 확보하였다. 동성케미컬의 경우, 국내 유일의 바이오플라스틱 기술 개발 센터인 바이오플라스틱 기술 개발 센터인 ‘바이오플라스틱 컴플렉스(Bioplastic Complex)’를 구축하고, 컴포스터블 소재를 식품·화장품·의료·제약·패션·문화예술 물류 등 다양한 산업으로 확대 적용하고 있다.  또한, 2026년 2월에는 종합식품 기업 대상이 전분계 컴포스터블(compostable) 소재 및 제품 공동개발을 위한 계약을 체결하기도 했다. 2027년까지 열가소성 전분(TPS, Thermoplastic Starch) 기반 퇴비화 가능 포장재를 공동 개발하고, 실제 식품 및 물류 현장에 적용하는 것을 목표로 하고 있으며, 석유계 플라스틱을 대체할 수 있는 실질적 대안 소재를 산업 전반으로 확산시키겠다는 전략이다.  EU(유럽연합)이 재활용이 어려운 오염 포장재에 대해 인증된 컴포스터블 소재 사용을 허용하는 ‘포장 및 포장 폐기물 규정(PPWR)’을 시행하면서, 이는 재활용 중심 정책에서 퇴비화 소재로 정책 축이 이동하고 있어 새로운 표준 소재로 자리 잡을 가능성이 높아진다고 볼 수 있다14).  최근 2025년 6월에는 국가기술표준원과 한국건설생활환경시험연구원(KCL)에서 「친환경 플라스틱 국제표준화 포럼」을 개최하여, 국내외 표준전문가들과 ISO 국제표준 개발 계획을 논의하기도 했다. 친환경 플라스틱(바이오플라스틱) 국제표준화 포럼 위원회는 친환경 플라스틱 관련 국내외 정책 이슈 대응 및 국제표준화기구에 전문가 및 기업 참여를 통한 지속 가능한 표준화 추진 목적을 가지고 있다15).  또한, 2025년 12월 인천광역시는 2021년부터 57개월간 약 150억 원을 투입해 친환경 바이오플라스틱 산업육성을 위한 ‘바이오플라스틱 지원센터’를 구축, 소재 개발부터 시험평가, 인증, 제품화까지 전주기 지원 체계를 마련했다. 한국건설생활환경시험연구원(KCL)과 연계하여 아시아 최초로 해양 생분해 국제 인증(‘OK Marine’) 시험기관을 확보하는 등 고부가가치 바이오소재 기업을 집중적으로 지원하고 있다16).  한국바이오협회는 2025년 충남 서산시 및 탄소순환 플랫폼 사업단과 ‘바이오 공정 기반 전주기 탄소순환 플랫폼 개발’ 시범사업 추진을 위한 업무협약(MOU)을 체결하였다. 이번 협약은 ▲ 탄소순환 플랫폼 도입을 위한 기반 조성 ▲ 탄소순환 플랫폼 시범사업 운영 및 관련 데이터 공유 ▲ 화이트바이오 산업생태계 구축 지원 등을 주요 내용으로 하며, 지자체·민관 협력을 기반으로 성공모델 도출을 목적으로 탄소 순환형 바이오소재 산업생태계 구축을 추진하고 있다.  시사점  글로벌 바이오플라스틱 시장은 지속가능성에 대한 수요 확대와 환경 규제 강화에 힘입어 빠른 성장세를 보이며, 시장 확대와 함께 생산설비 투자 및 산업 고도화가 병행되는 양상을 나타내고 있다.  주요국의 정책 추진 방향을 살펴보면, 유럽연합(EU)은 강력한 규제 체계와 순환 경제 인프라를 기반으로 제품 전 생애주기를 포괄하는 관리 체계를 구축하고, 바이오 기반 소재 사용 확대를 유도하는 등 시장 선도 전략을 추진하고 있다. 미국은 규제 강화와 바이오 기반 제품 구매 촉진 정책을 통해 시장 확대를 지속하는 한편, 인공지능(AI) 기반 공정 혁신을 통해 기술 경쟁력 제고를 병행하고 있다.  아시아·태평양 지역은 높은 성장률을 바탕으로 글로벌 생산 거점으로 부상하고 있으며, 특히 중국은 생산능력 확대와 규제 정책을 결합하여 산업 경쟁력을 빠르게 강화하고 있다. 일본은 탄소중립 전략과 연계한 자원순환 정책을 기반으로 고기능 바이오플라스틱 개발 및 산업 적용을 확대하고 있으며, 인도는 풍부한 바이오매스 자원과 발효 기술을 바탕으로 성장 잠재력을 보유하고 있다. 이와 같은 글로벌 바이오플라스틱 산업은 단순한 소재 산업을 넘어, 규제·기술·인프라가 결합된 전략 산업으로 전환되고 있음을 시사한다.  이에 따라 국내 역시 시장 성장 대응을 넘어, 정책 간 연계성 강화와 함께 기술 개발, 경제성 확보 및 사업화 촉진, 생산 인프라 구축, 자원순환 체계를 포괄하는 통합적 산업육성 전략 마련이 요구된다. 국내 바이오플라스틱 관련 기업·기관·지자체 등에서 글로벌 경쟁력을 갖춘 소재 기술을 확보하고, 표준화 추진을 위해 노력하고 있으나, 산업계에서는 정책 변동, 인프라에 대한 종합 지원 등이 아직 미흡하여 사업화에 어려움을 겪고 있는 상황이다17,18).  바이오플라스틱 산업은 단순한 대체 소재 산업을 넘어서 향후 탄소 규제 및 환경 규제 강화에 대응하기 위한 국가 전략 산업으로 재정의될 필요가 있으며, 석유계 플라스틱과 조화롭게 상생할 수 있는 방법이 필요하다. 현재 과기부와 산업부를 중심으로 원천기술 개발 및 상용화 지원이 적극적으로 추진되고 있으나, 부처 간 정책 연계성과 조정 측면에서 보완 필요성이 제기되고 있다.  또한, 중국 등 주요국은 AI 기반 바이오소재 물성·특성 데이터 플랫폼을 구축하며 기술 경쟁력을 빠르게 확보하고 있어, 우리나라 역시 정책적 일관성 강화와 범부처 협력 체계 구축을 통한 대응이 요구되는 시점이다.  특히 글로벌 공급망 불안정성과 원료 가격 변동성 확대 등으로 인해 나프타 기반 원료를 대체할 수 있는 기술로서 바이오플라스틱의 필요성이 부각되고 있으나, 비용 효율성과 생산성 측면에서 산업 확산에는 여전히 제약이 존재하는 것으로 나타났다19).  현재 바이오 기반 플라스틱은 원유 기반 석유화학 제품 대비 약 2~5배 높은 비용 구조를 보이고 있어 가격 경쟁력 확보에 한계가 있으며, 상용화 확대를 저해하는 요인으로 작용하고 있다. 이에 따라 바이오플라스틱 산업의 안정적 성장을 위해서는 단순한 기술 개발 지원을 넘어, 공공 조달, 인센티브 제공, 초기시장 창출 등 정책적 수요 기반을 마련하고, 일정 규모 이상의 생산 인프라를 지속적으로 유지·확대할 수 있는 지원 체계 구축이 필요하다.  
취재부 2026-06-11
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   □ 최근 주요 이슈 ○ 베트남 플라스틱 산업은 높은 성장 잠재력에도 불구하고, 무역 환경 변화, 원료·기술·재활용 구조의 한계, 환경 규제 강화 및 글로벌 보호무역 확산 등 복합적 리스크에 직면 ① 수출 구조 편중 및 관세·무역장벽 리스크- 베트남 플라스틱 제품의 미국 수출 비중은 약 50%, 일부 기업은 80~100%에 달하는 구조로, 미국 시장 의존도가 과도하게 높음• 기존 3~6% 수준의 관세가 20%까지 인상되면서 바이어 발주 축소, 생산량 감축, 수익성 악화 및 고용 위축 발생• 2025년 이후 미국, 태국, EU를 중심으로 폴리프로필렌(PP) 및 PET 제품에 대한 반덤핑·세이프가드 조사 빈발, 무역구제 조치 확대에 따른 수출 불확실성 증대, 향후 6~12개월 내 대미 수출 10~30% 감소 가능성이 제기됨② 원료 수입 의존 및 비용 변동성- 플라스틱 원료의 수입 의존도가 구조적으로 높으며, 2025년 기준 수입액 약 125억 달러, 중국 비중 약 30% 수준- 국제 유가, 수지 가격, 환율, 물류 여건 변동에 따른 원가 불안정성 확대, 기업의 가격 경쟁력 약화 및 경영 예측 가능성 저하• 특히 2025년 USD/VND 환율 상승 압력 지속과 GDP 대비 16.5%에 달하는 높은 물류비용 구조, 미주·EU 노선 해상 운임 급등이 이중 비용 부담으로 작용• 또한, 2024~2025년부터 생산자책임재활용제도(EPR) 시행 강화에 따라 포장재 수거·재활용 관련 신규 비용이 구조적으로 추가 ③ 기술 격차 및 중소기업 구조 한계- 전체 4,000여 개 기업 중 다수가 중소기업으로, 노후 설비 의존, 자본·전문 인력 부족, 고부가·고정밀 제품 대응 역량이 제한됨• 엔지니어링 플라스틱, 고급 포장재, 전자·자동차용 부품 등 고급 시장 진입 장벽 존재 ④ 재활용·순환 경제 체계의 미성숙- 재활용률은 약 27~33% 수준에 머물며, 고부가 재활용보다는 저품질 생활계 재활용 중심 구조• 수거·분리 체계의 비표준화, 처리 기술 한계, 비공식 재활용 부문 비중 과다, 환경 기준 미충족 문제 지속• 세계은행(World Bank)은 베트남이 플라스틱 재료 가치의 75%를 손실하거나 낭비하고 있으며, 이는 연간 약 29억 달러에 해당한다고 추산, 국내 폐플라스틱의 상당 부분이 비효율적으로 처리 ⑤ ESG·환경 규제 비용 부담 확대- 환경 보호법 및 EPR 도입, 일회용 플라스틱 규제, EU·미국의 재활용·탄소 기준 강화에 따라 설비 투자, 인증, 운영비용 상승 압력 증대• 특히 소규모 사업자의 규제 대응 역량 취약, 수익성 추가 악화 가능성 존재  2. 베트남 플라스틱 산업 주요 기업  □ 베트남 플라스틱 산업 기업 구조 개요 ○ 베트남 플라스틱 산업은 건설, 포장, 소비재 부문의 안정적 수요를 기반으로 높은 성장세 유지 중- 베트남 플라스틱협회에 따르면, 동 산업의 제품은 전 세계 170개국 이상에 수출되며, 전체 제조업체 수는 4,000개 이상, 이 중 약 90%가 중소기업(SME)으로 구성되고, 고용 규모는 약 25만 명 수준 ○ 최근 EU PPWR 등 글로벌 환경 규제와 국내 EPR 정책이 강화되면서, 플라스틱 산업 내 기업 간 대응 역량 차이에 따라 경쟁 구도가 점진적으로 이원화되는 추세- 자본력과 수출 지향성을 갖춘 대기업군은 첨단 재활용, 바이오 플라스틱 등 친환경 기술에 적극 투자하며 고부가·고급 시장을 선점하고 있지만, 다수 중소기업은 자본·기술 제약으로 전환 속도가 제한되어 EPR 비용 부담 및 고급 시장 접근성 저하 위험에 직면 ○ 한편, 베트남은 공식 재활용 기업과 더불어 비공식 재활용 부문이 병존하는 국가 중 하나로, 약 18개 재활용 공예촌과 3,000여 가구가 연간 약 50만 톤의 폐플라스틱을 처리- 비표준·환경 기준 미충족 문제가 존재하나, 광범위한 수거 망과 높은 처리 유연성은 산업 전반의 원료 회수 기반으로 기능함 ○ 종합적으로, 베트남 플라스틱 산업의 기업 구조는 다수 중소기업 기반 + 소수 대기업 중심의 고부가 친환경 전환 가속이라는 이원화된 발전 양상  □ 베트남 플라스틱 산업 주요 기업  상단의 표 참고  3. 베트남의 플라스틱 산업 전망□ 규모 전망 ○ 규모: Expert Market Research의 자료에 따르면, 2025년 플라스틱 소비량은 약 1,110만 톤으로 추산되며, 2034년에는 약 2,300만 톤까지 확대될 전망으로, 연평균 성장률(CAGR) 8~9% 수준이 예상 ○ 수요 측 성장 동인: 베트남 플라스틱 산업의 수요 구조는 포장 산업을 중심으로 한 안정적 내수 기반을 바탕으로, 건설·인프라 투자 확대 및 자동차·전자 산업 이전에 따른 고부가 수요 증가가 결합되며 다층적인 성장 동력을 형성하고 있음 ① 포장 산업 중심의 안정적 내수 수요- 플라스틱 포장은 전체 시장의 50% 이상을 차지하는 최대 수요처로, 전자상거래 확산과 식품 보관 수요 증가에 힘입어 지속 성장 중- 2024년 베트남 식품 가공 산업 생산액은 793억 달러(약 7.4%↑)를 기록하였으며, 이는 고차단 필름, 다층 포장재, 경량 포장 수요 확대를 견인- 2025년 전자부품 수입 증가(30~40%↑)에 따라 완충재, 성형 인서트, 정전기 방지 포장재 수요도 동반 확대② 건설·인프라 투자 확대에 따른 구조적 수요- 2021~2025년 기간 동안 베트남의 공공투자 중 인프라 투자 비중이 78~81% 수준을 유지하는 가운데, 2025년 상반기 기준 인프라 투자 집행 규모가 전년 대비 약 40% 증가함에 따라 집행 속도 가속화와 함께 PVC 파이프, 단열재, 전선 보호재 등 건설용 플라스틱 수요가 확대- 부동산 시장 회복, 고속도로·산업단지·도시 인프라 프로젝트 본격화로 플라스틱 건설자재는 중장기 핵심 성장 축으로 평가 ③ 자동차·전자 산업 이전에 따른 고부가 수요 확대- 중국을 대체하는 생산기지로서 베트남의 위상이 강화되며 자동차·전자 산업의 이전이 가속화되는 가운데, 일반 완성차의 현지화율은 5~20%, 기계·설비 부문은 25~30% 수준에 머물러 여전히 부가가치의 상당 부분이 해외에 귀속되는 구조가 지속- 반면, VinFast는 전기차를 중심으로 차체, 모터, 내장재, 서스펜션 등을 포함한 현지화율을 60% 이상으로 제고하였으며, 2026년까지 80% 수준으로 확대를 목표로 하고 있어, 향후 경량 구조부품, 방음재 및 엔지니어링 플라스틱 등 고부가 플라스틱 수요 확대 요인으로 작용 ○ 용도별 성장 차별화: 베트남 플라스틱 산업은 2026년 포장·엔지니어링·친환경 플라스틱 부문을 중심으로 성장 모멘텀이 집중되는 구조 □ 베트남 플라스틱 산업을 형성하는 핵심 트렌드○ 베트남 플라스틱 산업은 현재 세 가지 핵심 트렌드의 영향을 받으며 구조적 전환 국면에 진입 중 ① 친환경 전환 및 순환 경제로의 이행- 베트남 플라스틱 산업의 친환경 전환 및 순환 경제 이행은 더 이상 선택의 문제가 아닌, 글로벌 공급망 참여를 위한 필수 요건으로 전환• 특히 환경 규제 강화와 수출시장 요구 고도화가 동시에 작용하면서, 산업 전반의 구조적 변화가 가속화되는 양상- 정책·제도 측면에서는 생산자책임재활용제도(EPR)가 2024년 1월 1일부터 포장재를 대상으로 공식 시행됨에 따라, 기업은 의무 재활용 비율을 충족하거나 베트남 환경 보호 기금에 재활용 분담금을 납부해야 하는 구조로 전환• 이는 최근 수년 내 플라스틱 산업에 가장 큰 제도적 변화를 초래한 요인으로 평가되며, EU의 PPWR·CBAM 규제뿐 아니라 미국·일본 등 주요 수출국에서도 재활용 플라스틱 함량 기준이 강화되는 추세가 확인- 또한, 재활용 분야에서는 투자 자금이 전통적 수작업 기반 소규모 재활용 방식에서 FDA·EFSA 등 국제 인증을 충족하는 산업 규모 고도화 재활용 설비로 빠르게 이동 중• Duy Tan Plastics의 Bottle-to-bottle 재활용 공장 사례는 이러한 구조 전환을 대표하는 사례- 한편, 소재 측면에서는 생분해성 및 바이오 플라스틱의 상용화가 증가하고 있으며, 알루미늄과 플라스틱을 결합한 다층 복합소재를 배제하고 단일소재(Mono-material)를 적용하는 친환경 설계가 재활용 효율 제고의 핵심 대안으로 부상  ② 원료 공급 자립화- 글로벌 원자재 가격 변동성과 공급망 불안정성에 대한 대응 차원에서, 베트남 플라스틱 산업의 상류 부문 내재화가 본격적으로 가속화됨• 이는 수입 의존 구조에서 발생하는 비용 변동성과 공급 리스크를 완화하기 위한 전략적 전환으로 평가- 과거 베트남은 플라스틱 원료의 약 70~80%를 수입에 의존해 왔으나, 최근 대형 석유화학 프로젝트의 본격 가동에 따라 해당 비중은 점진적으로 축소될 것으로 전망• 대표적으로 SCG(태국)가 50억 달러 이상을 투자한 롱선 석유화학단지(LSP)는 2024년 초 상업 가동을 개시하였으며, 최대 가동 시 연간 약 135~140만 톤 규모의 폴리올레핀(PE·PP)을 추가 공급할 수 있는 구조를 확보• 또한, Hyosung Vina는 기존 PP 생산을 넘어, 7억 3천만 달러를 투자한 Bio-BDO(바이오 원료) 생산공장을 바리아–붕따우 지역에 건설 중으로, 친환경 원료 시장 선점을 통한 중장기 경쟁력 강화를 추진 중- 이러한 상류 부문 투자 확대는 하류 제조기업의 원료 조달 안정성 제고, 물류비 절감, 환율 변동 리스크 완화 등 복합적 파급 효과를 창출할 것으로 기대 ③ 고부가가치 제품 중심으로의 구조 전환- 베트남 플라스틱 산업은 저부가·저마진 가공 중심 구조에서 벗어나 고부가가치 제품 중심으로의 구조 전환이 본격화되는 단계에 진입- FDI 유입 확대와 “China+1” 전략에 따라 삼성, LG, 폭스콘 등 글로벌 전자 기업과 빈패스트(VinFast), 현대성공(HTC) 등 자동차 제조사의 생산 거점 이전·확대가 진행되면서, 엔지니어링 플라스틱의 현지화 수요가 빠르게 확대되는 양상• 이에 따라 제품 포트폴리오 역시 구조적 전환이 진행 중으로, 기존의 생활용 플라스틱, 비닐봉투, 저가 필름 포장재 중심 구조(경쟁 심화 및 영업이익률 약 3~5%)에서 벗어나, 정밀 엔지니어링 플라스틱(전자·자동차 부품), 의료용 플라스틱, 고급 산업용 포장재 등 기술 장벽이 높고 수익성이 상대적으로 우수한 분야로 이동하는 흐름이 뚜렷해지고 있음 □ 외국인 투자기업의 베트남 진출 기회○ 베트남은 내수시장 성장성과 동남아 신흥 생산 거점으로서의 위상이 결합되며, 플라스틱 산업 분야에서 전략적 FDI 유치국으로 부상 중    
취재부 2026-06-11
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Ⅳ. 주요 첨단 제조정책의 특징 1) 범부처 협력체계 구축과 법제화를 통한 정책 기반 강화 2011년 PCAST가 AMP 구성을 권고하면서 미국 첨단 제조정책의 토대를 마련하였고, 2012년에는 권고안에 따라 NSTC가 NNMI 구축 필요성을 제시하면서 DOD, DOE, DOC, NSF 등 4개 부처가 참여하는 범부처 협력체계를 구축하였다. 2012년 3D 프린팅 분야 특화 연구소인 ‘America Makes’를 첫 번째 IMI로서 기술 분야 특화 연구소 모델로 확립하였고, 2014년에는 의회가 RAMI Act를 통과시키면서 Manufacturing USA 프로그램의 법적 근거를 마련하였다. 미국 내 기업들이 2030년까지는 국회 및 정부 변경과 무관하게 첨단 제조 혁신 프로그램을 통해 법적으로 장기 스마트 제조 투자 계획을 수립할 수 있었던 것은 2014년의 RAMI Act와 2022년의 CHIPS and Science Act 제정으로 첨단 제조정책 예측 가능성을 높였기 때문이었다. 즉 관련 법을 통해 국가 선진 제조 전략을 4년마다 수립할 수 있도록 의무화하였고, 정부와 기업이 공동으로 스마트 제조 기술 로드맵을 검토하고 수정할 수 있게 하였으며, 3년마다 국회 ‘회계 감사국(이하 GAO)’이 프로그램 감사를 수행하여 스마트 제조 협력 성과에 대한 평가와 개선안을 도출할 수 있게 하였기 때문이었다. 상무부는 산하 NIST를 통해 스마트 제조 표준화를 주도하여 참여 기업들의 자발적인 채택을 유도하고, 국방부는 ‘사이버 보안 성숙도 모델 인증(CMMC)’의 보안 요구사항으로 스마트 제조 사이버 보안 관련 협력을 유도하는 등 부처별 전문성 기반 역할을 분담하여 지원함으로써 정부 개입을 최소화할 수 있었다. 2) 기술 분야별 특화 연구소 네트워크의 체계적 확장 2010년대 중반 에너지부가 지원하는 센서, 데이터 분석 분야의 Clean Energy Smart Manufacturing Innovation Institute(이하 CESMII)를 설립하여 플랫폼 기반 스마트 제조 기술개발을 본격화하였다. 이후 포토닉스 분야의 AIM Photonics, 디지털 제조 분야의 MxD, 로보틱스 분야의 ARM 등 기술 분야별 첨단 제조 핵심 분야 특화 연구소를 18개소로 단계적으로 확대하여 설립하였다. MII는 고유의 기술 분야에 특화된 첨단 파일럿 스마트 제조 시설과 그 적용을 위한 테스트베드를 구축하여 공유 인프라로 제공하였는데, 공유 인프라 구축을 위해 연방정부가 17억 달러를, 산·학 및 주 정부의 매칭펀드 12억 달러를 투자하였다. 기술성과 관련된 테스트베드 구축과 제품화를 위한 프로토타입 제작 시설 및 완성품 제조 시설 구축 지원을 통해 연구실 기술을 상용화하고 제품화할 수 있는 물리적 인프라도 제공하였다.  지역의 기업, 대학, 비영리 단체 및 주 정부가 참여하는 지역 스마트 제조 컨소시엄을 구성하여 반도체, 청정에너지, 바이오패브리케이션 등 특정 첨단 기술 분야에서의 글로벌 경쟁력 확보를 위해 10년 장기 실행 계획을 수립하였다. 또한 기술 기업가들이 혁신적 아이디어를 실제 사업으로 발전시킬 수 있도록 첨단 기술 관련 산업 도입을 촉진하고, 스타트업 추진을 지원하여 창업 생태계가 제대로 정착될 수 있도록 종합적인 지원 시스템을 구축하였다. 그리고 대기업 간 합리적 경쟁 유도를 위해 중립적인 입장에서 지식재산권 보호와 공정 경쟁을 보장함으로써 사전에 경쟁사들이 공동으로 연구를 할 수 있도록 지원하여 과도한 경쟁을 제한하였다. 3) 연구소와 현장 기업을 연계하는 민·관 공동 투자 정책 성과 극대화 미국의 첨단 제조정책 추진 체계는 범부처 협력체계의 중심 역할을 수행하는 첨단 제조 국가프로그램 사무국(이하 AMNPO)과 기술개발부터 제조 현장으로의 확산까지 체계적인 정책 실행을 담당하는 18개의 MII로 구성되어 있었다.  2024년 11월 스마트 제조 기술 전문기관인 CESMII와 전국 1,400여 전문가 네트워크를 갖춘 MEP 간 양해각서를 체결함으로써, 연구소에서 개발된 첨단 기술을 중소기업 현장에 직접 전달하는 기술 확산 가속화 체계를 완성하였다. 아울러 반도체, 청정에너지, 바이오 기술 등 전략적 우선 기술 분야의 지역 거점 육성을 위해, 2024년 12개 허브에 5억 400만 달러 투자함으로써 연구소 네트워크를 보완하는 지역 특화 첨단 제조생태계를 구축하였다. 스마트 제조 혁신 프로젝트에서 연방 대비 민간 매칭 투자 비중을 1:1 이상으로 의무화함으로써, 연방의 민간 매칭 투자 비례 원칙과 제조 혁신 성과와 연계된 지원 원칙을 적용하였다. 이를 통해 무조건적인 정부 의존을 방지하고 시장 검증을 기반으로 하는 협력 구조를 실현하였다. 2022년에는 연방정부가 1.09억 달러를 투자한 것 대비 민간에서는 3.07억 달러를 투자하여 민간 투자 규모가 정부의 약 3배에 달하였다. 이는 정부 투자금을 초과하는 민간 매칭 투자를 유도하고 민간의 리스크 분담을 가능하게 함으로써 시장성 높은 기술개발에 집중할 수 있도록 하였다.  이러한 배경에서 18개 MII는 약 2,500여 참여 기업과 대학이 각 기관 이사회에 민간 대표로 참석하여 스마트 제조 연구 방향성과 예산 집행에 대한 실질적인 의사 결정 권한을 보유하였으며, 이에 따라 해당 거버넌스는 정부 주도가 아닌 산업계 수요를 반영하는 방식으로 운영되었음을 의미한다. 또한 스마트 제조 실증 과제의 공모 절차와 성과 평가에 따라 후속 지원 여부를 결정하는 성과 연동 시스템을 선정하여, 특정 기업에 대한 특혜를 배제함과 동시에 실용적인 스마트 제조 솔루션 개발을 촉진할 수 있었다. 4) 정부-기업 공동 기반의 다층적 스마트 제조 협력체계 구축 Manufacturing USA 산하 18개의 MII는 75%에 달하는 회원 중소 제조 기업이 첨단 스마트 제조 기술개발에 직접 참여하고 성과를 공유할 수 있도록 포용적 혁신생태계를 구축하였다. 또한 스마트 제조 핵심기술 영역을 담당하면서 기업과 공동으로 IoT, AI, 디지털 트윈 등 스마트 제조 원천기술을 개발하였다. 매년 기술개발에 따른 위험을 공유하기 위해 정부-기업 컨소시엄 형태로 670건에 달하는 스마트 제조 연구 개발 과제를 수행하여, 이 과정을 통해 개발된 성과물을 참여 기업들이 무료로 활용할 수 있도록 오픈 소스로 공개하는 공공재를 창출하였다.  연방정부의 예산 지원과 주 정부의 운영, 그리고 기업의 적극적인 수요 및 사례 제공이 결합된 MEP 센터는 협력 네트워크를 형성하여 매년 33,500개에 이르는 중소 제조업체에 스마트 제조 전환 컨설팅을 제공하였다. MEP 센터의 기능은 Manufacturing USA의 첨단 스마트 제조 기술을 중소기업 현장에 적합한 수준으로 패키지화하여 전파하고, 현장에서 전달되는 기술에 대한 수요와 애로사항을 혁신 기관에 전달하는 첨단 제조 기술의 발전적 순환을 촉진하는 것이었다. DOE의 투자로 설립되고 UCLA를 통해 운영되는 CESMII는 181개 회원 기업과 공동으로 구축한 스마트 제조 상호 운용 플랫폼(이하 SMIP)에 대한 개발 방향과 기능 범위를 정부-기업이 협의하여 결정하였다. 즉 플랫폼에 참여한 기업들의 생산 데이터 소유권에 대해서는 각 기업에 보장하였지만, 표준화된 메타데이터 분석 결과와 모델에 대해서는 플랫폼 참여 기업 간에 공유함으로써 기업 혁신과 경쟁력 강화를 동시에 도모하였다. 또한 타 플랫폼과의 호환성을 확보하기 위해 플랫폼의 API와 프로파일 사양을 공개하였고, 독일과 공동으로 GAIA-X 연동 아키텍처를 개발하여 글로벌 스마트 제조 데이터 협력을 확대하였다.  5) 연방 스마트 제조 인력 양성 전략과 산·학 주도 지역 거점 인력 양성 체계 2022년 연방정부는 첨단 제조 인력 기반을 충분히 확충하기 위해 11개의 전략 목표와 세부 과제를 담은 ‘첨단 제조업 국가 전략(National Strategy for Advanced Manufacturing)’을 발표하였다. 이를 통해 향후 4년간 산·학·관이 협력하여 첨단 제조 환경에 어울리는 교육훈련 시스템을 구축하여 다양한 계층의 인재가 참여할 수 있도록 연방 차원의 첨단 제조 인재 양성 목표를 명문화하였고, DOE·NIST·NSF 등 부처별 실행 계획을 세워 산업별·직무별 맞춤형 교육훈련과 인증 과정을 지원하였다. 아울러 산·학 협력 기반의 Advanced Manufacturing Competency Model, Federa- tion for Advanced Manufacturing Education(이하 FAME) 프로그램, 커뮤니티 칼리지 스마트 제조 커리큘럼 등의 실무·견습형 교육훈련을 전국적으로 확산하였다.  미국 연방정부는 2023년 ‘첨단 제조 인력 스프린트’를 선포하여 DOL, DOC, DOE 등이 협력해 AI·로봇·IoT 등 4차 산업 관련 스마트 제조 핵심기술을 단기간 집중적으로 교육할 수 있는 일자리 훈련을 확대하였다. 구체적으로 ‘사이버교육 이니셔티브’를 운영 중인 NIST는 MEP를 통해 중소 제조업체의 현장 사이버 보안 인력 채용, 훈련 및 유지에 이르기까지 전 주기적으로 인력 관리 컨설팅을 제공하는 인재 확보 역량을 체계적으로 지원하였다.  NSF는 지역 커뮤니티 칼리지와 산업계를 연계하여 현장 기술교육 프로그램용 커리큘럼 개발을 지원하고, 스마트 제조 혁신 관련 STEM 인력 양성 활성화 사업에 연구비를 투입하였다. DOE는 산하 CESMII를 통해 첨단 스마트 제조 현장에 대한 신기술 교육과 더불어 현업 인력 대상으로 한 재교육을 실시하고 있으며, 대학이 ‘산업 평가센터’의 첨단소재 제조 공장에서 수행하는 에너지 효율 평가 과정에 학생들을 파견하여 신산업 제조 기술을 학습하도록 하는 인력 육성 프로그램도 병행하고 있다.  산학 협력프로그램 FAME 모델에서는 지역 커뮤니티 칼리지와 컨소시엄 형태의 제조 기업들이 협약에 의거하여 2년제 학위 과정 ‘Advanced Manufacturing Technician(이하 AMT)’을 개설하여, 로봇 관리, PLC 제어, 기계 품질 관리 등 제조 기술과 직업윤리, 팀워크 등 직업 역량 교육을 하고 있다. 지역 제조업 수요 기반 현장 맞춤형 커리큘럼을 개발하고 있는 커뮤니티 칼리지는 2025년 기준 미국 16개 주 이상 40여 개 지역 거점에서 활성화되어 있으며, 스마트 제조 현장에 실무형 기술 인력을 즉시 투입할 수 있도록 하는 인재 양성의 핵심 거점으로 기능하고 있다. Ⅴ. 미국의 스마트 제조 시장 전망과 결론 미국은 지난 100년 이상 혁신 제품을 생산해 온 제조업 선도 국가로서 혁신성장 기조를 중시해 왔으나, 2000년대 이후 제조업이 위축되면서 성장 동력이 약화되고 미국 경제가 위협을 받게 되자 정치권을 중심으로 제조업 부활 정책에 대한 요구가 제기되었다. 2010년 이래 4차 산업혁명이 보편화되면서 첨단 기술의 중요성은 한층 더 증대되었고, 글로벌 제조 주요국들은 자국의 경제 안보와 첨단산업 육성과의 연계를 강조하면서 첨단 제조 패권 경쟁을 날로 심화시키고 있다. 따라서 경쟁국들과의 첨단 제조 패권 경쟁에서 경제성장과 산업 혁신을 지속 가능하게 하기 위해서는 스마트 제조의 활용을 통한 제조 경쟁력 강화 국가 전략이 필요하였다. 미국은 2008년 금융위기 이후 경제 불황이 지속되면서 오바마 행정부는 경제 상황을 호전시키기 위해 제조혁신 정책과 제조 인력 양성을 위한 투자 확대 정책을 추진하였으며, 아울러 1980년대 이후 미국을 떠났던 자국 기업의 리쇼어링과 글로벌 기업의 자국 유치 정책까지 적극적으로 추진하였다. 2010년 이후 미국 행정부는 제조혁신에 필수적인 스마트팩토리에 대하여 큰 이해를 가지게 되었고, 국내 제조업에 대한 첨단 제조 지원 정책 강도를 꾸준하게 강화하며, 이에 따른 첨단 스마트 제조에 대한 투자량도 증가시켰다.  이런 정부의 정책에 미국의 제조업체들은 스마트팩토리를 통해 제조업의 당면 과제들인 생산 효율성 제고 및 제조업 탄력성 회복 등을 상당 부분 해결할 수 있을 것으로 기대하며 스마트팩토리 구축을 위한 디지털 전환을 시도하였다. 또한 컴퓨터 비전, 로봇 공학, 센서, 머신러닝, 5G 네트워크 인프라, 클라우드 및 엣지 컴퓨팅과 같은 첨단 스마트 기술이 제조 현장에 얼마나 효과적이고 필요한 것인지에 대하여 빠르게 인식하게 되었다. 이와 관련된 세계적 컨설팅기업 딜로이트에 의하면 미국 제조업체 86%에 달하는 임원들은 향후 5년간 스마트팩토리 솔루션이 제품 생산 방식을 바꾸어 제조업 경쟁력의 동인이 될 것으로 전망했다.  또한 제조업계도 스마트팩토리 운영을 통해 제조 예측과 안전한 생산 환경 조성이 가능해짐으로써 생산 효율성과 노동 생산성이 제고되고 제품의 품질 향상과 비용 절감을 기대할 수 있을 것으로 전망했다. 실제적으로도 스마트팩토리 이니셔티브 수행을 통해 제조 예측 가능성과 환경 안전성이 10%, 생산 효율성이 20%, 제품 품질 향상이 30%, 그리고 비용 절감이 30% 정도 이를 것으로 평가되었다.  미국이 2010년 이래 적극적으로 추진하고 있는 자국 내 제조업 경쟁력 강화 정책과 해외 진출 기업의 국내 리쇼어링 지원 정책 및 해외 기업의 국내 생산 시설 유치 유인 정책 등이 기대한 성과를 내기 위해서는 스마트 제조혁신이 불가피하기 때문에 미국 내 스마트 제조 지원 정책은 향후 더욱 확대될 전망이며, 이에 따른 스마트 제조 시장 역시 지속 성장할 것으로 예상된다.  먼저 스마트팩토리 솔루션의 경우 글로벌 시장은 2023년 946억 달러에서 2030년 1,762억 달러로 상승하여 연평균 9.34% 성장할 것으로 예측되며, 미국 시장은 2023년 286억 달러에서 2030년 508억 달러로 상승하여 연평균 8.62% 성장할 것으로 전망된다(표 4). 구체적으로 비중이 가장 높은 미국의 산업용 로봇 시장의 경우 2023년 96억 달러에서 2030년 162억 달러로 연평균 성장률 7.77%에 이를 것으로 추정되는데, 2022년 기준 미국의 산업용 로봇 설치 대수는 39,576대로 중국, 일본에 이어 전 세계 3위를 차지했다.  산업용 센서는 2023년 66억 달러에서 2030년 115억 달러로 연평균 9.68% 성장할 것으로 예상되며, 산업용 3D 프린터는 2023년 74억 달러에서 2030년 136억 달러로 연평균 9.15% 성장할 것으로 추정된다. 그리고 머신 비전 시스템은 2023년 55억 달러에서 2030년 95억 달러로 연평균 8.13% 성장할 것으로 예측되는데, 여기에서 스마트팩토리 시장에서 차지하는 비중이 가장 높은 산업용 센서와 산업용 3D 프린터 시장의 경우 2023년 47%에서 2030년에는 49.4%로 증가할 것으로 전망된다.산업 자동화 및 제어 시스템의 경우 글로벌 시장은 2023년 1,796억 달러에서 2033년 4,264억 달러로 연평균 9.1% 성장할 것으로 예측되며, 미국 시장의 경우 2023년 501억 달러에서 2033년 1,017억 달러로 연평균 7.38% 성장할 것으로 전망된다(표 5). 구체적으로 비중이 가장 높은 컨트롤 밸브 분야의 경우, 2023년 139억 달러에서 2033년 263억 달러로 연평균 6.58% 성장할 것으로 추정되며, HMI 분야는 2023년 83억 달러에서 2033년 191억 달러에 이르러 연평균 성장률 8.72%로 가장 빠른 성장을 기록할 것으로 예측된다. 센서 분야는 2023년 103억 달러에서 2023년 230억 달러로 연평균 8.38% 성장할 것으로 예측되는데, HMI와 센서 분야의 비중은 2023년 37.2%에서 2033년 41.4%로 높아지고, 컨트롤 밸브와 산업용 로봇의 비중은 같은 기간 52.9%에서 49.5%로 소폭 낮아질 것으로 추정된다. 그리고 제어 시스템의 경우, DCS는 2023년 163억 달러에서 2033년 310억 달러로 연평균 6.7% 성장할 것으로 추정되며, SCADA는 2023년 99억 달러에서 2033년 216억 달러로 연평균 8.12% 성장할 것으로 예측된다. PLC는 2023년 12억 달러에서 2033년 263억 달러로 연평균 7.8% 성장할 것으로 추정되는데, 비중이 가장 큰 DCS 시스템의 경우 그 비중이 2023년 32.5%에서 2033년 30.5%로 2% 정도 낮아지고 SCADA 시스템의 비중은 같은 기간 19.8%에서 21.2%로 1.4% 높아질 것으로 전망된다(표 6).산업별 산업 자동화 및 제어 시스템의 경우 먼저 우주·항공 및 국방 산업은 2023년 106억 달러에서 2033년 192억 달러로 연평균 6.15% 성장할 것으로 추정되며, 자동차 산업은 2023년 94억 달러에서 2033년 160억 달러로 연평균 5.45% 성장할 것으로 예측된다. 화학 산업은 2023년 82억 달러에서 2033년 185억 달러로 연평균 8.57% 성장할 것으로 추정되고, 에너지 및 유틸리티 산업은 2023년 71억 달러에서 2033년 157억 달러로 연평균 8.33% 성장할 것으로 추정되며, 식음료 산업은 2023년 68억 달러에서 2033년 144억 달러로 연평균 7.93% 성장할 것으로 전망된다. 산업별 비중 변화를 보면 가장 높은 비중을 유지하는 우주·항공 및 국방 산업의 비중은 2023년 21.2%에서 2033년 18.9%로 2.3% 낮아질 것으로 예측되며, 화학 산업의 비중은 같은 기간 16.3%에서 18.2%로 1.9% 상승할 것으로 전망된다(표 7). 이렇듯 미국의 글로벌 제조업 생산 비중은 2024년 기준 중국의 31.63%에 이어 15.87%로 2위를 기록하고 있으나, 현재에도 자국 내 제조업 경쟁력 강화를 위한 정책의 지속적 추진과 해외로 진출했던 자국 기업들의 국내 리쇼어링을 적극 지원하고 있어 향후 디지털 기술을 적용한 스마트 제조 혁신 지원 정책은 계속해서 가속화될 전망이다.    
편집부 2026-05-08
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 Ⅰ. 서론  ICT 기반의 초연결 혁명으로 불리는 4차 산업혁명은 독일이 2011년 ‘첨단 기술 전략’의 핵심 실행 과제로 추진한 ‘Industrie 4.0’을 기점으로 본격화되었다. 이 전략의 주된 내용은 기존 제조 기술에 첨단 ICT를 융합하여 그동안 확보해 온 제조 산업 기술의 우위를 계속 유지하고자 하는 것이었다. 4차 산업혁명의 핵심기술은 정보 수집을 위한 IoT, 방대한 정보 처리를 위한 Big Data, 정보 활용 해법 도출을 위한 AI, 생산성 향상 협업 작업을 위한 Robot 등 4개가 주류를 이룬다. 이처럼 제조 산업 부활의 핵심인 4차 산업혁명의 요체는 ICT를 기반으로 제조 전 과정을 지능화 및 자동화함으로써 비용과 시간을 최소화하는 스마트팩토리라 할 수 있다. 따라서 정보 연동의 초연결성, 제품 생산의 유연성, 능동적 생산 환경을 위한 지능성을 특징으로 하는 스마트팩토리는 제조 산업을 질적으로 한층 더 향상시키는 최신의 기술 모델 버전이라 할 수 있다.  2008년 글로벌 금융위기 이후 세계 경제는 추락하게 되었고, 제조 산업 강국들은 제조업의 중요성을 재인식하게 되면서 제조업 부활을 위한 국가 전략으로 첨단 제조정책을 추진하기 시작하였다. 미국의 경우 글로벌 제조업 생산 부문에서 차지하는 비중이 1970년대 이래로 지난 40년간 급격히 줄어들어 30%대에서 10%대로 대폭 하락하였으며, 미국 내 전체 GDP에 대한 제조업 비중도 50% 이하로 대폭 하락하여 24%에서 12%를 유지하고 있었다. 이와 대조적으로 중국은 2000년대 들어서면서 매년 10% 이상의 경제 성장률을 기록하였고, 중반 이후부터는 세계의 공장으로 불리며 글로벌 제조업 부문의 비중이 미국을 추월하여 세계 핵심 제조업 생산기지로 부상하였다.  이에 미국 정부는 금융 부문 중심의 편중된 성장이 경제 체제의 균형 발전을 위협할 뿐만 아니라 양질의 안정적인 일자리를 구축하는 데 부정적인 결과를 초래할 수 있음을 확인하게 되었다. 아울러 셰일가스가 진보적인 수압 파쇄 및 수평 추출 기술로 대량 추출·상용화되면서 에너지 비용이 급격하게 감소하여 제조업 부흥 정책을 추진하기에 우호적인 환경도 조성되었다. 오바마 정부는 1980년대 이후 제조 산업의 후퇴로 인해 금융 및 서비스 산업이 국가 주력 산업이 된 상황에서, 다시 제조업 경쟁력을 회복하겠다는 정책적 전환을 시작하였다. 또한 제조 생산 효율성을 높이고 지속적인 경제성장을 위한 경쟁력 있는 산업 환경을 구축하고자, 국가 제조업 경쟁력 제고 방안과 고부가가치 창출 첨단 제조업 육성 방안을 모색하였다. 이러한 전략을 구체화하기 위해 오바마 정부는 2011년 대통령 과학 기술자문위원회(President’s Council of Advisors on Science and Technology, 이하 PCAST)의 ‘첨단 제조 분야의 국가 리더십 확보’에 관한 보고서에서 제안된 ‘첨단 제조 파트너십’(Advanced Manufacturing Partnership, 이하 AMP) 프로그램을 발표하였다. 2013년에는 대통령 연두교서를 통해 국가 정책 우선순위에 새로운 일자리 창출과 제조업 부흥을 첫 번째로 둘 것임을 거듭 강조하였고, 제조업 일자리 확대를 위해 해외로 나갔던 제조업체들이 본국으로 리쇼어링을 쉽게 할 수 있도록 장려하는 등의 노력을 계속할 것임을 강조하였다.  그리고 대학 및 국가 공공 연구기관의 첨단 연구와 실제 기업 현장의 생산기술 간의 격차를 해소하기 위해서 ‘제조 혁신을 위한 국가 네트워크’(National Network for Manufacturing Innovation, 이하 NNMI) 프로그램을 발표하였다. 같은 해, 기존 AMP를 개선하여 미국의 글로벌 제조업 경쟁력 강화를 위한 신기술 분야의 주도권 확보에 중점을 둔 AMP 2.0을 추진하기도 하였다. 한편, 미 의회 차원에서도 2014년 행정부의 스마트팩토리 생태계 조성 노력과는 별도로 ‘미국 제조업과 혁신 재활성화’(Revitalize American Manufacturing and Innovation Act 이하 RAMI) 법안을 통과시키며 스마트팩토리 정책 실현을 위한 예산 편성으로 첨단 제조업 부흥을 지원하였다. 미국의 스마트팩토리 도입을 위한 첨단 제조업 혁신 정책의 핵심은 다수 기업이 제조업 혁신 클러스터 초기부터 산·학·관 협력 과정에 참여하여 4차 산업혁명에서 필요로 하는 첨단 제조 기술을 연구하고, 개발된 기술을 상업화할 수 있도록 제도적으로 지원하는 것이다. 따라서 미국 기업들은 4차 산업혁명의 핵심 신기술 분야인 클라우드, 가상현실, 빅데이터 분석 등 생산망 최적화 및 기술 혁신과 신규 비즈니스 모델 개발을 주도함으로써 산업 인터넷 또는 제조업의 디지털화 분야에서도 두각을 나타냈다. 이것은 정부 주도로 제조업 혁신 정책을 이끌고 가기보다는 기업 중심·정부 지원이라는 역할을 분명히 구분하여 시장 중심 제조를 4차 산업혁명에 효과적으로 대응하기 위한 제도로 보완한 것이다.  이러한 기업 중심의 정책은 기업의 자생력과 글로벌 경쟁력을 높이게 되었고, 미국에 본사를 둔 Rockwell과 Honeywell 같은 글로벌 기업이 제조업의 스마트화를 선도할 수 있도록 하는 분위기를 조성하였다. 또한 GE, IBM 등의 개별 기업들도 독일의 Platform Industrie 4.0과 유사한 맥락의 목표를 갖추고, 특정 제조업 분야나 산업 전반에 걸친 컨소시엄을 구성하여 테스트베드를 운용하고 글로벌 시장의 표준화를 주도할 수 있도록 하였다.  2010년 이후 자국 우선의 제조업 혁신 정책 과정에서 추진된 리쇼어링 정책과 첨단 제조 기술의 개발 전략으로 제조업 신규 일자리 창출은 꾸준한 증가세를 기록하였다. 그러나 최근 코로나-19 사태 이후 정책 난조로 신규 일자리 창출, 제조업 생산지수, 경쟁력 지수 및 PMI 역시 2019년 이전 수준으로 감소하고 있다. 현재도 미국의 제조업 혁신을 위한 정책이 지속되고 있어, 이러한 하락 국면은 머지않아 변곡점을 맞이하며 반등세로 돌아설 것으로 전망된다. 따라서 본 고에서는 미국이 꺼져가던 제조업의 부활을 선언하면서 현재까지도 추진이 이어지고 있는 첨단 제조정책으로서의 스마트팩토리 관련 정책의 배경, 추진 경과, 내용과 특징, 기업 사례, 최근 동향 및 전망 등에 대해 확인해 보고자 한다. Ⅱ. 미국의 첨단 제조정책의 추진 배경과 경과1. 미국 첨단 제조정책 추진 배경 1960년대까지 미국의 전 세계 제조업 생산 비중은 30%를 상회하면서 글로벌 선도적 위치를 점하고 있었다. 그러나 1970년대에 들어서는 그 비중이 점차 하락하기 시작하였고, 1990년대까지는 25%대 수준을 유지했지만, 2000년대 들어와서는 그 비중은 계속 하락하여 10% 후반까지 떨어졌다(그림 1).  미국 업종별 전체 GDP에 기여하는 비중에서 제조업은 1970년대 24%에서 2000년 이후 15% 이하로, 그리고 2009년 글로벌 금융위기 직후에는 12.0%로 절반 이하로 줄었지만(그림 2), 금융업이나 서비스업은 1970년 이후 40년 동안 점진적으로 상승하였다.  금융업 및 서비스업은 1997년을 기준으로 2013년 GDP는 8조 6천억 달러에서 16조 7천억 달러로 95.2% 증가하였으며, 동 기간 이를 통해 창출된 부가가치는 102.9%와 137.2% 상승하였고, 제조업은 1조 3천억 달러에서 2조 달러로 49.6% 증가하였다. 2000년대 이후 제조 산업의 위축은 일자리 측면에도 영향을 미쳤는데, 1990년 기준 1,769만 명이었던 제조업 고용자 수는 2010년에는 1,152만 명 수준까지 35% 대폭 감소했다. 또한 미국 내 1980~90년대 모든 산업의 고용이 20%에 가까운 증가율을 보였으나, 제조 산업의 고용은 5%에 가까운 감소율을 보였고, 비농업 부문 전체 고용에서도 제조업의 비중이 1990년 16.2%에서 2000년 12.4%, 2010년 8.8%까지 낮아졌음을 확인할 수 있었다. 이와는 대조적으로 중국은 2000년대 들어 매년 10%대의 경제성장을 기록하면서 제조 산업의 규모도 중반 이후부터 세계의 공장으로 불릴 정도로 급성장하여, 미국의 제조업 생산 규모를 앞질러 세계 최고의 제조업 비중을 가진 글로벌 생산기지로 부상하였다. 글로벌 제조업 비중 면에서 보면, 2000년대 글로벌 제조업 비중에서 미국의 비중이 25% 수준인 데 반해 중국은 6% 정도였으나, 2010년대에 들어서면서 미국을 추월하여 세계 최대 제조업 국가가 되었고, 2021년에는 30.9%로 16.3%인 미국과 비교하여 무려 두 배 가까운 규모로 급성장하였다.  아울러 이러한 글로벌 제조업 점유 규모를 근간으로 중국의 상품 수출도 2000년 2,492억 달러, 2010년 1조 5,784억 달러, 그리고 2023년에는 3조 4,222억 달러로 23년간 무려 13배 이상 폭증하였다. 같은 기간 중국의 대미수출 또한 701억 달러, 2,836억 달러, 그리고 5,070억 달러로 7배 이상 증가하면서, 대미 무역흑자 또한 298억 달러, 1,817억 달러, 그리고 3,396억 달러로 11배 이상 상승하였다.  이러한 제조업 수치 통계를 통해 미국은 제조업 쇠퇴의 첫 번째 원인을 결과적으로 중국의 무자비한 무역 강공에 기인하는 막대한 무역수지 적자와 미국 산업의 중국산 수입품에 대한 의존으로 보았다. 따라서 미국 정부는 중국 제조업의 확장을 경제 안보 위협의 하나로 인식하기 시작하였고, 이러한 글로벌 제조업 구조의 변화가 가진 경제 안보적 의미에 적극 대응하기 위해 첨단 제조 혁신 정책의 일환으로서 스마트팩토리를 구상하게 되었다.2. 미국 첨단 제조정책의 추진 경과 1980년대 신자유주의 기조에 의한 제조 산업정책에 대한 정부의 역할 축소로 인해 쇠퇴한 이후, 미국의 스마트팩토리 추진을 위한 첨단 제조 혁신 정책은 1910년대 초 오바마 대통령의 제조 산업 재도약을 위한 연방정부의 강력한 리더십을 근간으로 활성화되었다. 2009년 오바마 행정부의 ‘A Framework for Revitalizing American Manufacturing’을 시작으로 미국의 많은 첨단 제조정책이 행정부별로 다양하게 제시되었다. 따라서 미국의 첨단 제조 혁신정책은 미국의 산업정책 추진 내용과 밀접한 관련이 있으며, 2차 세계대전 이후 산업정책의 추진 내용을 통해 미국이 첨단 제조정책의 하나로 스마트팩토리를 추진해야 하는 배경을 이해할 수 있을 것이다. 1) 오바마 행정부 이전의 산업정책  제2차 세계대전 이후 미국은 전쟁을 통해 확보한 군수산업 기술을 기업 민수용으로 스핀오프 하는 산업정책을 전개하였고, 그 외연을 확장함으로써 경제성장으로 이어나갔다. 1960년대에는 군수산업을 통한 산업 성장의 한계에 봉착하게 되면서, 정부 중심으로 새로운 분야의 기술개발을 지원하여 민간 부문의 신산업을 창출해 내는 정부 개입 산업 전략을 통해 가장 경쟁력 있는 제조업 국가로 부상하고자 하였다.  1970년대 2차례의 오일쇼크와 1980년대 신자유주의 이념 도입 등으로 인해 미국의 산업정책은 일본 경제의 비약적인 발전에 대응할 수 없을 정도로 조정 난조에 빠졌으나, 이러한 불리한 상황을 타개하기 위해 기업과 대학·공공연구기관을 연결하는 중소기업 혁신 프로그램을 추진하였다. 1990년대에는 1980년대부터 부각된 무역적자 문제가 대두되면서 Bay-Dol Act* 및 SBIR** 등 정부의 직접 개입보다는 경쟁력 강화를 위한 규제 완화 등의 정책을 추진하였다. 이 시기에는 신자유주의 이념이 유지되면서 정부 차원의 산업정책은 제한적이었지만, 산·학·연 네트워크가 활성화되고 재정적자 축소에 따른 저금리 기조가 실현되면서 거시적 신규 창업 환경이 조성되어 실리콘 밸리를 중심으로 IT 첨단산업이 자생적으로 대두되었다.  그러나 2000년대 들어서 1990년대 활성화되었던 닷컴 버블이 붕괴하였고, 9.11 테러로 인한 불황이 지속되면서 미국은 경제 활성화를 위하여 연구 개발 지출 비용을 확대하는 산업 혁신생태계 구축 정책을 추진하였다. 산업 경쟁력 제고를 위하여 2004년에는 혁신생태계 구축을 강조한 ‘국가 혁신 이니셔티브’를 발표하였고, 2007년에는 대규모 과학기술 투자를 목표로 ‘경쟁력 강화법’을 제정하였다. 당시 산업정책의 목표는 제조업의 국제경쟁력을 향상시키는 것으로 첨단 제조업을 핵심으로 하였으며, 특정 산업보다는 전반적 산업을 대상으로 하였다.* Bay-Dol Act: 연방정부 자금으로 지원하여 연구 개발한 특허를 대학이나 연구자에게 제공하는 내용을 담고 있으며, 기존의 특허 및 상표법을 개정하여 제정하였다. ** SBIR(Small Business Innovation Research): R&D 비용 지출이 많은 부처를 대상으로 중소기업에 대한 기술개발 자금 지원을 2.5% 규모까지 의무화하는 내용을 담고 있다. 2) 오바마 행정부의 첨단 제조 혁신정책  2000년대 말과 2010년대 초반, 세계 금융위기와 경기침체 국면에서 출발한 오바마 행정부는 첨단산업의 경쟁력 강화 정책과 제조업 부흥을 목표로 산업정책을 추진하였다. 2009년부터 대통령 직속 자문기구인 PCAST 멤버를 재편성하고, 미국 제조업의 부흥과 경쟁력 강화를 위한 기본계획인 ‘첨단 제조를 위한 국가 전략계획(National Strategic Plan for Advanced Manufacturing)’을 수립하여 추진하였다. 또한 ‘미국 제조업 부흥을 위한 기틀(A Framework for Revitalizing American Manufacturing)’과 2011년 첨단 제조업 분야에서의 리더십 확보를 위한 ‘첨단 제조업 구상(Advanced Manufacturing Initiative 이하 AMI)’* 등 체계적인 제조업 경쟁력 강화 방안을 수립하였으며, ‘제조 혁신을 위한 국가 네트워크(National Network for Manufacturing Innovation 이하 NNMI)’를 구축하고, 지역 단위 전초 협력 클러스터 형태의 산·학·관 네트워크 제조업 혁신 연구소(Institutes for Manufacturing Innovation 이하 IMI)’**를 설립하였다(표 1).  통상정책에서도 향후 5년간 수출 두 배 확대와 200만 개 이상의 일자리 창출을 목표로 하여 수출 확대에 방점을 두는 ‘국가 수출 구상(National Export Initiative 이하 NEI)’을 발표하고, ‘환태평양경제동반자협정(TPP)’을 주도하는 등 해외시장 확대를 모색하였다. 또한 수출 확대 지원을 위해 ‘수출 진흥 내각’을 구성하여 수출 관련 이슈를 논의하고, 40년 만에 정부 기관 대표와 민간기업 대표들로 구성된 ‘대통령 직속 수출위원회’를 다시 운영하면서 민간 의견이 최대한 반영될 수 있는 환경을 조성하였다. 기업의 기술 혁신과 양질의 일자리 창출에 파급효과가 큰 연구 개발 투자 확대를 유도하기 위해, 기업에 대한 세제 혜택을 17%로 단일화하여 연구 개발 지원을 효율화하고 R&D 세제 혜택의 지속적 영구화를 추진하였다. 아울러 산업현장에서 필요로 하는 제조업 분야의 숙련된 전문 인력 확보를 위한 정책 실행 법안인 ‘Workforce Innovation and Opportunity Act(이하 WIOA)’***를 제정하여 교육훈련을 통한 우수인력 육성을 목표로 하였다.  생산기지를 해외로 이전했던 미국 기업의 리쇼어링뿐만 아니라 외국 기업의 미국 내 공장 설립과 투자를 장려하기 위해, 법인세 인하, 리쇼어링 이전 비용 보조 및 해외 아웃소싱 기업에 대한 중과세 부과 등의 정책을 추진하였다. 2011년에는 연방정부 최초로 투자유치기관인 ‘Select USA’를 설치함으로써 외국 기업들이 미국에 투자를 쉽게 할 수 있도록 제도적 장치를 마련하였다. 이렇듯 미국의 첨단 제조업 혁신정책의 많은 부분은 오마바 행정부를 통해 실행되었으며, 이후 트럼프와 바이든 행정부에서는 이러한 정책을 보완하는 수준으로 진행되었다.* AMI에 명시된 advanced manufacturing이란 정보, 소프트웨어, 네트워킹 등의 IT 기술을 조합하거나 사용하는 것을 말하며, 물리학, 생물과학에서 새로운 물질을 만들고 활용도를 높이는 일련 행위를 의미한다.** 산업체, 대학·전문대학, 연방 및 지방 정부 기관 간의 협력을 위한 지역 단위의 클러스터로, 2014년 예산안에 15개의 IMI 설립을 위한 10억 달러의 예산을 요청하였다.*** WIOA: 기존의 분산된 기술교육 및 인증 프로그램을 일원화하여, 산업계에서 필요로 하는 우수인력을 체계적으로 숙련하기 위해 1998년의 Workforce Investment Act(WIA)를 수정·재승인한 내용이다.   3) 트럼프 1기 행정부의 첨단 제조 혁신정책  트럼프 행정부는 제조업 부활 정책을 지원하기 위해서 NSTC를 통해 ‘국가안보와 경제적 번영을 보장하는 산업 분야 내 미국 첨단 제조의 리더십’이라는 비전을 설정하여 정부 부처 활동 범위를 제시하였다. 이를 바탕으로 기존 첨단 제조업 지원 정책을 확대하여 첨단 제조 청사진을 수립하였고, 2018년에는 첨단 제조업 내 중소 제조 기업의 역할 확충, 제조 혁신을 위한 생태계 확대, 국방 관련 제조 기반 강화와 농어촌 지역 기반 첨단 제조 능력 강화 등의 영역별 방안을 담은 국가 ‘첨단 제조에 대한 미국의 리더십 전략’을 발표하였다.  아울러 분야별로는 지능형 제조, 미래 선도형 소재와 공정 제조, 전자기기의 설계 및 제조, 의약품 내수 제조, 그리고 농업·식품 제조 시스템 확대 구축하는 내용이 명시되어 있다. 또한 제조 인력의 교육·훈련 프로그램 촉진 방안과 숙련 인력의 기술 경력 확대와 기업 연계 방안 등도 다루고 있다. Manufacturing USA 프로그램을 통해서 실제 1,300개 이상의 회원 기업이 참여하여 20억 달러 이상의 민간 투자를 유치함으로써 270개 이상의 R&D 프로젝트를 수행하였다. 트럼프 행정부의 제조 산업을 강화하기 위한 정책 중에는 특히 통상정책이 두드러지는데 그 특징은 전통적으로 강한 산업 보호, 첨단 기술 혁신과 외부로부터 산업 사수, 집단보다는 양자 간 무역 협상 추진 등 3가지로 요약할 수 있다. 이런 산업정책은 통상정책의 다양한 수단을 통해 무역적자 폭을 줄여 국내총생산을 늘리고 생산 확대에 따른 고용증대를 달성시키는 목적을 가진다.  아울러 여기에는 국내 제조업 보호를 위해 다양한 관세를 부과하여 최대 무역 흑자국 중국 영향력 확장을 견제하고 NAFTA 재협상을 통해 무역적자를 축소하는 등의 내용이 포함된다. 이런 통상정책을 통해 오바마 정부부터 제기되어 왔던 제조업 부흥이나 미국 내 제조업 리쇼어링 및 외국 기업의 국내 이전 등을 한층 더 강력하게 실천한 것으로 볼 수 있다. 4) 바이든 행정부의 첨단 제조 혁신 정책  바이든 행정부는 정부와 기업의 협력을 바탕으로 하는 기존 MEP 프로그램을 확대하여 기업의 첨단 제조 기술 혁신 능력을 강화하고, 기존 동맹국들을 중심으로 기술 동맹을 형성하여 중국의 불법적 기술 취득을 차단하고 첨단 기술 추격을 대처하는 환경을 확대하는 산업정책을 추구하였다. 2021년에는 기존 ‘바이 아메리칸’ 기조를 유지하면서도 구체적인 국내 제조업 재건, 국내 공급망 개선 및 기후변화 대응 환경 기준 준수에 관한 내용을 제시하는 한층 더 강력해진 ‘Made in America 행정명령’에 서명하였다.  행정명령의 세부 내용은 바이 아메리칸 법의 관리 감독 기능을 강화하고, 국내 제조 물품 외 조달 요건을 엄격하게 하며, 바이 아메리칸 적용 품목을 확대하여 제조업 공급망을 미국 중심으로 재편하는 것이었다. 정부는, ‘정보기술 혁신 재단(이하 ITIF)’이 제기한 제조 시설 리쇼어링에 대한 일시적인 세제 혜택 제공의 필요성에 따라, 중국과의 경쟁우위를 확보하기 위해 경기침체 지역인 LSA* 지역으로의 리쇼어링을 유도하고 지원함으로써 국내 공급망의 안전성을 제고하였다. 또한 6천억 달러의 리쇼어링을 위한 제조업 지원금 배정, 제조업 경쟁력 강화를 위한 ‘National Institute of Manufacturing(이하 NIM)’ 신설 및 중국에 대한 의약품 의존도 축소를 위한 약품 및 의료 장비 국내 생산에 대한 인센티브 부여 법안도 제정하였다. 2021년에는 제조업 리쇼어링, 반도체 등 친환경 첨단 기술개발 및 생산 지원과 직업교육 등에 정부 주도로 약 5,800억 달러의 대규모 예산을 투입하는 것을 내용으로 하는 ‘The American Jobs Plan’을 발표하였다. 여기에 법인세를 28%로 다시 인상하고, 다국적 기업의 해외 소득세율을 기존 10.5%에서 21%로 상향하는 내용도 제시하면서, 상무부 내 제조업 공급망 관리 부서를 신설하고 자국 내 제조업 혁신과 미래 준비를 위한 투자와 인재를 확보하는 내용도 포함하였다. 같은 해 중국의 급부상에 대응하기 위해 향후 5년간 과학기술 발전, 무역, 국가안보, 산업 경쟁력, 대중국 제재 등의 분야에 약 2,000억 달러를 투자하는 내용을 담은 6개 법안으로 구성된 미국 혁신 경쟁법(United States Innovation and Competition Act 이하 USICA)도 제정하였다(표 2).* LSA(Labor Surplus Area): 노동 잉여 지역을 말하며, 전국 대비 실업률이 평균 20% 이상 높고, 최저 실업률이 6% 이상인 지역으로 2년 주기로 미 노동부가 지정하여 발표 5) 트럼프 2기 행정부의 첨단 제조 혁신 정책  신자유주의 이념에 입각한 트럼프 2기 행정부는 작은 정부를 지향하여 국내 세금에 의한 보조금 지원 정책보다는 대외 무역에 의한 고율의 관세를 부과하는 정책을 구사하면서 국내 반도체, 배터리 등 첨단 제조업 중심의 공급망을 강력하게 구축하는 산업 혁신정책을 추구하고 있다. 특히 정책 내에는 반도체 산업 등 첨단 제조업 분야에 대해서 중국과의 우회 거래를 차단하고 첨단 기술의 현지 토착화를 방지하기 위한 수출 통제를 확대하며 중국의 경제력 확대를 강력하게 견제·대응하는 내용을 포함하고 있다. 또한 파리 기후 협정 재탈퇴 행정명령과 에너지 해방 행정명령을 발표함으로써 자국 중심의 에너지 규제 완화와 전기차 의무화를 폐지하고 우방국들과의 공급망 강화와 미국의 광물 주도권 확보를 위한 정책도 실행한다. Ⅲ. 미국의 주요 첨단 제조정책 1) A Framework for Revitalizing American Manufacturing 오바마 행정부는 우수한 제조 기술 수준에 비해 상업화 수준이 다른 경쟁국들과 비교하여 미흡하다고 판단하고, 2009년부터 미국 제조업의 부흥과 경쟁력 강화를 위한 PCAST 등 관련 기구 설치와 ‘첨단 제조를 위한 국가 전략계획’ 수립 및 이에 따른 로드맵을 단계적으로 추진하였다. 이후 약 10개월에 걸친 작업 끝에 미국의 중장기 추진 계획에 제조업을 포함한 ‘미국 제조업 부흥을 위한 프레임워크’를 2009년 12월에 제시하였다. 프레임워크에는 국가 혁신시스템 활성화를 위한 기술개발, 인재 육성 및 제조업 환경 개선을 위한 투자 등의 7개 분야 정책과제를 제시하는 내용을 포함하였다. 7개 분야의 세부 내용은 근로자의 기술 습득 기회 제공, 새로운 기술과 비즈니스에 대한 투자, 안정적이고 효율적인 자본시장, 지역사회의 근로자 지원, 첨단 수송 인프라 투자, 공정 경쟁, 제조업 중심의 비즈니스 분위기 개선 등이다.  2) Make It In American Plan(이하 MIIA) 미국의 첨단 제조정책은 신 제조업으로의 전환과 신규 일자리 창출 등을 유기적으로 연계하여 추진되었다. 2010년 7월 오바마 행정부는 미국 내 기업들이 양질의 일자리를 창출하고 확보하기 위한 환경 조성을 목적으로 MIIA Plan을 발표하였다. 이후 국내 기업들이 합리적 가격으로 생산 자재를 구매하도록 지원하는 제조업 활성화 법률, 국내 일자리의 해외 유출 방지를 위한 해외 아웃소싱 제한 법률, 국내 제조 기업의 세금 감면, 대출 우대 법률 정책 등 20여 개의 관련 법과 정책을 추진하였다.  정부는 이후 MIIA Plan 관련 입법 활동을 근간으로 피고용인에 교육·훈련 기회를 제공하고 경력 관리 제도를 홍보하기 위한 교육 부문, 기업인에게 새로운 창업 지원을 위한 기업가정신 부문 그리고 혁신 인프라 조성과 구축 지원을 위한 인프라 부문 등 3개 핵심 항목에 관한 부가적 입법을 제안하였다. MIIA Plan은 전 제조 산업에 걸쳐 첨단 스마트화를 실현하고자 하는 것이었으며, 산·학·연·관의 협력을 통해 미국의 경제 체질과 혁신시스템을 장기적으로 개선하고자 하는 정책이었다. 3) Ensuring American Leadership in Advanced Manufacturing 2011년 6월 PCAST는 미국 제조업의 정책 방향에 대한 3가지 핵심 제안을 담은 대통령 보고서인 ‘Report to the President on Ensuring American Leadership in Advanced Manufacturing’을 발표하였다. 제안 내용으로는 먼저 상무부, 국방부, 에너지부가 주도하여 기존 첨단 제조업에 대한 구상을 보완하고, 새로운 산·학 이니셔티브를 통해 4년에 걸쳐 순차적으로 첨단 제조업 부문에 대한 지원을 연간 5억 달러에서 10억 달러로 확대하는 내용이 있었다.  또한 국내 제조 기업의 법인소득세 한계세율을 OECD 회원국이 부과하는 수준으로 낮추고, R&D 세액공제를 17%까지 인상하여 영구화하는 세제 개선 방안 내용도 포함되었다. R&D 투자 비중을 GDP 대비 3%로 확대하고, NSF, 에너지부 과학국, NIST 등이 지출하는 정부 R&D 예산도 향후 10년간 2배 이상 늘려 과학기술의 근간인 STEM 교육 강화를 위한 연구·교육·훈련에 대한 부문까지 지원이 확대되었다.  PCAST는 보고서를 통해 상무부, 국방부, 에너지부의 주도하에 미국 대통령실(이하 EOP)이 조정 역할을 수행하는 첨단 제조업의 발전을 위한 정부 차원의 ‘Advanced Manufacturing Initiative’의 출범을 권고하였다. 첨단 제조업 이니셔티브는 기술 인프라의 공유를 통해 첨단 제조업 부문의 혁신을 지원하고, 범용 기술 확대를 위한 공공과 민간 간의 파트너십 결성을 유도하며, 유망 기술 활용을 위한 응용연구 프로그램을 지원하는 것을 목표로 하였다. 아울러 PCAST는 첨단 제조를 물리학, 화학 분야에서 도출된 성과를 최첨단 소재에 응용하여 IT, ICT 분야의 발전을 촉진하기 위한 활동으로 정의하였으며, 그 범위를 새로운 생산방식과 신기술을 활용한 신제품 생산뿐만 아니라 국내 경쟁력 있는 제조업체 간의 효율적 통합에 의한 모든 생산의 과정까지 확장하였다.  4) Advanced Manufacturing Partnership(이하 AMP) 2011년 6월 PCAST의 권고로 ‘Ensuring American Leadership in Advanced Manufacturing’ 보고서 발표와 동시에 제조업 육성을 위한 ‘AMP’ 프로그램을 발표하였다. AMP는 1980년대 이후 탈제조업 현상으로 촉발된 국내 제조업 경쟁력 약화, 일자리 감소와 고용률 하락 및 경제 산업시스템의 위기 등의 주요 제조업 정책 이슈를 극복하고 차세대 제조 기술 확보를 위한 연구 개발 사업을 의미하였다. 즉 제조업 분야 고용 창출과 글로벌 경쟁력 제고를 위한 국가 차원의 전략 방안을 마련하기 위해 산·학·관 간 협력 강화 파트너십을 조성하고 신기술에 대한 투자를 촉진하며 국내 첨단 제조업의 재활성화를 도모하는 정책을 추진하는 것을 주요 목적으로 하였다.  AMP는 혁신역량 제고, 인재 육성 프로그램 확보, 사업 환경 개선 등 3개 중점 사업을 중심으로 16개의 첨단 제조 기술 관련 R&D 정책을 포함하고 있으며, 세부 정책 내용은 AMP 2.0을 통해 구체적으로 제시되고 있다. AMP 추진을 위해 제조 비용과 에너지 소비 절감을 위한 혁신적인 제조 공정 및 소재 개발에 1.2억 달러, 첨단소재 개발을 위한 인프라 구축과 연구 및 훈련에 1억 달러, 차세대 로봇 연구에 7천만 달러 그리고 국가안보 관련 국내 제조 역량 배양을 위한 혁신적 기술개발에 3억 달러를 배정하였다. 오바마 행정부는 AMP 프로그램을 기반으로, 2012년 2월에 ‘AMP 2.0’을 발표하였으며, 기존 AMP 미션을 계승하면서 신기술 개발, 제조업 인력 교육, 스마트 생산공정 구축과 관련한 신규 전략을 발굴하기 위해 산·학·노로 구성된 2기 운영위원회를 구성하였다. 이어 국내 제조 부문의 회복세를 확인하게 되면서 2013년 9월에는 AMP 2.0을 다시 개정하여 2014년에 3개 주요 기술에 대한 시범적 국가 제조 기술 전략을 수립하였고, 이후 ‘Revitalize American Manufacturing Act’로 법제화를 진행하였다. AMP 2.0에는 제조 기술의 혁신을 활성화하고, 혁신적인 인프라를 구축하며, 개발된 첨단 제조 기술을 상업화하는 내용이 포함되어 있으며, 관련 제조 기술 분야로 3D 프린팅, 디지털 제조 및 디자인, 광대역 반도체, 경량화 금속 제조, 혁신 섬유 및 작물, 유연 하이브리드 전기소자, 통합 포토닉스, 클린 에너지 등이 있다. 5) National Strategic Plan for Advanced Manufacturing 혁신 기술개발, 첨단 제조업 강화, 스마트 제품의 수출 확대 그리고 고품질 일자리 창출 등에 대한 오바마 행정부의 관심이 증대함에 따라, NSTC는 연방 첨단 제조업 R&D 프로그램 지원을 위해 ‘미국 경쟁력 재승인법’ 제102항에 근거한 ‘국가 첨단 제조업 전략계획’을 수립하였다. 국가 첨단 제조업 전략계획은 국내 첨단 제조업 현황 분석을 통해 정부 차원의 투자를 효과적으로 촉진하여 중소 제조 기업 간 생산기술 R&D 혁신 격차를 완화하는 것을 목표로 하였다. 실행을 위한 절차로 가상의 사이버 공간에서 첨단 제조 기술 관련 정보를 공유하는 종합 사이버 인프라인 ‘산업공작소’를 구축해 중앙과 지역 차원의 민·관 파트너십과 산·학·관 협력체계 환경을 조성하였다.  또한 국가안보 관련 첨단 제조업 육성을 위해서 국방부의 맨테크 프로그램을 활용하였고, 숙련 노동자를 육성하고 첨단 제조 기술에 대한 수요 대응력을 높이고자 교육·직업훈련 시스템을 개발하였다. 특히 이 교육·직업훈련 시스템은 지역사회에 기반을 둔 수습 훈련 프로그램을 지원하였으며, 제조업계 전반에서 활용·통용될 수 있는 자격 인증제도로도 그 범위가 확대되어 운영되었다. 또한 제조 설계 및 데이터 인프라와 제품의 기술 플랫폼을 부처별 조정을 통해 구축하고 첨단 제조업 R&D에 대한 민·관 투자 규모를 확대함으로써, 첨단 제조 공정과 첨단소재 개발을 촉진하여 정부 R&D 투자의 최적화를 기할 수 있었다. 6) National Network for Manufacturing Innovation(이하 NNMI) 대학 및 국가 연구소 중심 연구와 기업의 실제 생산기술 간 괴리를 해소하기 위해 PCAST는 R&D 성과가 제조업의 혁신 제품 개발로 연계될 수 있도록 제조업 분야 혁신 네트워크 구축을 제안하였고, 2013년 NSTC와 상무부 산하 Advanced Manufacturing National Program Office(이하 AMNPO)는 NNMI 프로그램 초안을 구상하였다(그림 3). NNMI 프로그램에 제조업 혁신을 위한 각 연구기관의 네트워크인 Institutes for Manufacturing Innovation(이하 IMI)를 구축하고, 이들 IMI의 선정 기준 및 활동 등의 내용을 포함하였다. 프로그램 초기에는 15개의 지역 IMI를 구축하는 것으로 시작하였으며, 이후 10년 내 45개 IMI까지 늘리는 것을 목표로 하였다. 2014년부터 NNMI 프로그램은 공식적으로 ‘Manufacturing USA’라는 명칭으로 통합되어 진행되고 있으며, 현재 Manufacturing.gov 사이트에서 모든 프로그램과 활동 정보가 제공되고 있다. 지속 가능한 첨단 제조업 혁신의 허브로서 IMI의 목적은 전방위 수준의 기술 인력을 양성하고 모든 기업의 첨단 제조 역량을 강화함으로써, 네트워크 내 모든 파트너의 능력과 잠재 역량을 향상시켜 국내 제조업의 혁신 지향적 발전이 이루어질 수 있는 토대를 마련하는 것이었다. 즉 IMI의 주요 활동 영역에는 기술개발 비용 지원에 따른 리스크 감소, 신기술의 적극적인 상용화 촉진, 다양한 제조 분야 종사자를 대상으로 한 교육 및 연수 제공, 제조업의 통상적인 문제 해결, 공급 생산망 통합 및 효율성 향상을 위한 혁신적 방법 개발, 중소 제조 기업을 위한 응용연구 활동 등이 있다.  오바마 행정부는 2014년 12월 NNMI를 실현하기 위한 ‘Revitalize American Manufacturing and Innovation Act(이하 RAMI Act)’를 마련하였는데, 여기에는 NNMI 구축에 필요한 정부가 투자해야 할 예산, 기업이 현실적으로 원하는 지원 내용, NNMI 및 IMI 추진 방안 등에 대한 세부 내용을 담고 있다. 또한 중소 제조 기업들이 NNMI 프로그램을 통해 실질적으로 혜택을 받을 수 있도록 NNMI 프로그램 지원단과 NNMI 기금을 만들 것을 규정화하였고, IMI를 미국 전역에 구축하고 네트워크화하여 대규모 자금을 투입하는 것도 핵심 내용으로 담고 있었다.7) Manufacturing USA(Advanced Manufacturing Institutes and Network) 국내 제조 산업의 경쟁력 강화를 위해 지속 가능한 제조 기술개발과 관련 인프라 구축을 추진하고, 산·학·관 기관들을 협력 파트너로 연결하고자 하는 NNMI는 2014년 RAMI Act로 법제화되어 시행되었다. 도입 목표는 공공·민간 간 파트너십 결성을 유도하고, 첨단 제조 기술 인프라를 공유하며, 첨단 제조업에 필요한 인력의 교육·훈련 프로그램과 유망 첨단 제조 신기술 연구 프로그램을 지원함으로써 첨단 제조업에서의 혁신을 촉진하는 데 있었다. 이후 2019년 상무부가 관리하는 ‘Manufacturing USA’로 재편되어 상업화 이전 Death Valley 단계의 R&D 활동까지 지원 기술 범위를 확장하는 공공·민간 파트너십 프로그램으로 확대되었다. Manufacturing USA는 연방기관이 최대 7년 정도의 운영 비용을 지원하는 것을 포함하여 민간과 정부의 자금으로 운영되었으며, 참여기관들이 협력하여 국내 제조업 경쟁력 향상을 위한 혁신 기술의 표준화를 추진하였다.  IMI(그림 4)는 산·학·연 및 지방 정부를 연계한 파트너십을 통해 혁신생태계를 형성하여 제조 산업의 역량 강화를 위한 첨단 제조 개발 투자를 촉진하고, 제조 혁신을 위한 기반과 교육훈련 강화 및 사업 지원을 위한 지역 허브 역할을 담당하였다. 구체적으로 새로운 첨단 제조 기술의 상용화, 제조업 확대 및 공급망 통합에 필요한 응용연구·개발 프로젝트 시행, 첨단 제조에 필요한 인력에 대한 교육 및 훈련 프로그램 개발 및 시행과 중소 및 대형 제조업체와의 협력 활동 강화 등을 담당하였다.정부는 첨단 제조 분야에서의 민·관 협력을 바탕으로 Manufacturing USA 프로그램을 통해 국내에서 개발된 기술에 대해 국내 제조업체들이 우선적으로 채택하여 상용화될 수 있도록 추진하였다. 아울러 연구소들이 교육기관과 협력하여 기술 인력 육성에 필요한 최신 첨단 제조 기술, 공정 지식, 교육과정 및 인증 프로그램을 제공할 수 있게도 하였다. 또한 중소 제조업체에 필요한 기술개발 및 상용화에 중점을 두는 NIST는 다른 민·관 협력 기반 제조업 지원 정책인 ‘제조업 확장 파트너십(이하 MEP)’과 기술개발 및 인력 양성을 중심으로 하는 응용연구를 통해 제조업 경쟁력 강화에 초점을 맞추는 Manufacturing USA 프로그램을 상호보완적으로 추진하도록 하였다. 8) Strategy for American Leadership in Advanced Manufacturing 정부는 신 제조 기술의 개발·이전, 제조 인력의 교육·훈련 및 연결, 제조 공급망 역량 확충 등의 목표를 갖는 ‘미국의 안보와 경제 부흥을 위한 산업 전반에 걸친 첨단 제조의 선도’라는 비전을 수립하고, 2018년에 33개의 세부 내용으로 구성된 ‘첨단 제조업 리더십 확보 전략’을 제시하였다(표 3). 특히 이는 첨단 제조업 혁신 기술력과 대외 경쟁력을 갖춘 자국의 인력이 부족하다는 인식에서 출발한 것으로, 첨단 제조 기술개발 목표에 부가하여 기술 훈련 및 교육 프로그램 등 미래 전문 제조 인력 양성을 세부 목적에 포함하고 있다.  
편집부 2026-05-08
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   1. 베트남의 플라스틱 산업 현황 □ 규모 현황 ○ 매출 성장: 베트남 플라스틱협회(VPA)에 따르면, 최근 35년간 베트남 플라스틱 산업은 주요 수출 산업 중 하나로 성장하였으며, 2024년 기준 시장 규모는 약 320억 달러로 전년 대비 23.9% 증가, 국가 산업 생산 가치의 6~7% 기여 및 약 25만 명 고용 창출※ 2025년 기준 플라스틱 산업 매출 규모에 대한 공식 통계는 아직 공표되지 않았으며, 현재로서는 2024년까지의 자료만 확인 가능함. ○ 성장 요인: 베트남 플라스틱 산업 성장의 주요 요인- 약 1억 명에 달하는 인구 규모와 높은 도시화 속도에 따른 내수 수요의 지속적 확대, 1인당 플라스틱 소비량이 선진국 대비 현저히 낮은 수준에 머물러 있어 추가 성장 여지의 큼 - 베트남산 플라스틱 제품의 170개국 이상 수출 확대, 자유무역협정(FTA)에 따른 관세 혜택 및 글로벌 공급망 이전 효과, 2025년 LEGO(빈즈엉성, 13억 달러) 등 대형 투자 프로젝트 유입을 통한 고부가가치 엔지니어링 플라스틱 및 폴리머 소재 생산 거점으로서의 매력도 제고 - 지속가능성 강화 및 순환 경제 요구 확대에 따른 기업의 기술 혁신 촉진, 엔지니어링 플라스틱·재활용 플라스틱·바이오 플라스틱 개발 가속화를 통한 고부가가치 시장 창출 □ 수출입 현황  ○ 수출: 베트남 관세청에 따르면, 2025년 베트남의 플라스틱 원료 수출량은 226만 톤으로 전년 대비 약 6% 감소 ○ 반면, 플라스틱 제품 수출액은 74억 7천만 달러로 11% 증가 ○ 국가별로는 플라스틱 원료 수출의 경우 중국 비중이 약 17%로 가장 높고, 인도네시아(11%), 일본(9%) 순이며, 플라스틱 제품 수출은 미국이 약 50%를 차지하고, 일본(10%), 한국(4%) 순 ○ 수입: 베트남 관세청에 따르면, 2025년 베트남의 플라스틱 원료 수입량은 966만 톤으로 전년 대비 14.6% 증가 ○ 또한, 플라스틱 제품 수입액은 108억 7천만 달러로 22.8% 증가 ○ 국가별로는 플라스틱 원료 수입의 경우 중국 비중이 30%로 가장 높고, 한국(16%), 미국(11%) 순이며, 플라스틱 제품 수입은 중국이 약 63%로 압도적 비중을 차지하고, 한국(14%), 일본(9%) 순 ○ 이슈: 이와 같은 구조하에서, 원료 수입 의존도 확대에 따른 국제 유가·수지 가격·환율·물류 여건 변동성에 대한 산업 전반의 취약성 증대, 안정적 생산 유지를 위한 대규모 원료 재고 부담 확대- 국내 플라스틱 원료 자급 능력의 제한으로 산업 수요의 절반 수준조차 충족이 어려운 구조적 제약 존재 ○ 또한, “원료 수입–완제품 수출” 중심의 글로벌 공급망 의존형 사업 구조가 고착화되어 2025년 플라스틱 제품 수출액 74억 7천만 달러 기록에도 불구하고 34억 달러의 무역적자가 발생하였으며, 수출의 미국 집중도(50%) 및 수입의 중국 집중도(63%) 심화에 따른 전략적 리스크 확대 □ 원료·제품 구조 및 시장 현황 원료 유형별: 베트남은 현재 PVC, PP, PET, PS, PE 등 주요 범용 플라스틱 원료를 생산하고 있음- 다만, 국내 공급은 전체 수요의 약 30%만을 충족하고, 나머지 70%는 수입에 의존하는 구조 ○ Mordor Intelligence에 따르면, 2025년 기준 유형별 시장 구조를 보면 범용 플라스틱(Traditional Plastics)이 51.1%로 최대 비중을 차지하며, 포장재, 배관, 성형 부품 등 대량 소비 제품 중심의 수요 기반 형성- 엔지니어링 플라스틱은 전자·자동차 부문 확대로 점진적 비중 확대 중이며, 바이오 플라스틱은 아직 소규모지만 지속가능성 정책과 규제 강화에 따라 중장기 성장 잠재력 보유 ○ 최종 제품·용도별: 베트남 플라스틱 산업은 약 35년간 중소·중견기업 중심의 분산적 구조 속에서 높은 기동성을 유지해 왔으며, 주요 제품군은 포장재(35~40%), 생활용품(25~30%), 엔지니어링 플라스틱(20~25%), 건설자재(10~15%)로 구분 ○ Mordor Intelligence에 따르면, 2025년 용도별 시장점유율은 포장 분야가 50.4%로 압도적 비중을 차지하며, 식품, 전자상거래, 전자부품 유통 확대에 따른 수요 견인- 건설·인프라 부문은 PVC 및 PE 기반 자재 수요 증가로 안정적 성장세 유지, 자동차·운송 및 가구·생활용품 분야는 수출 제조 확대와 연계된 구조적 수요 형성 ○ 산업 구조적 시사점: 이와 같은 구조하에서, 베트남 플라스틱 산업은 “원료 수입–완제품 수출” 중심의 글로벌 공급망 의존형 모델에 기반한 성장 양상- 원료 자급 능력의 제약, 가격·환율·물류 변동성 노출, 고부가 엔지니어링 및 친환경 소재 분야의 기술 격차가 중장기 핵심 과제로 작용 ○ 동시에, 범용 플라스틱의 규모 기반 경쟁력과 포장·전자·건설 등 최종 수요 산업의 확장은 산업 전반의 안정적 성장 기반으로 기능함 □ 베트남 정부의 주요 정책 ○ 베트남 플라스틱 산업은 환경 규제 강화, 녹색 기준 도입 및 국제 규범과의 정합성 제고를 중심으로 정책 기조의 전환이 진행 중- 정책 방향은 일회용 플라스틱 저감, 순환 경제 촉진, 생산자책임재활용제도(EPR)* 강화에 중점화됨* EPR(Extended Producer Responsibility): 제품 생산자가 제품 사용 후 발생하는 폐기물의 수거·재활용 비용과 책임을 부담하는 제도  다음 6월호에 계속...    
취재부 2026-05-08
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  1. 대외 여건 변화     최근 글로벌 석유화학산업은 공급과잉과 수요 둔화를 겪으며 구조적 불황에 빠져 있다. 석유화학 제품의 핵심 기초원료인 에틸렌의 경우 2018년 이후 현재까지 생산능력이 수요를 큰 폭으로 초과하는 공급과잉 상태가 지속되고 있다. 2024년 전 세계 에틸렌 수요는 약 1억 8,400만 톤1) 수준이었으나, 생산능력은 약 2억 2,500만 톤2)에 달해 필요한 양보다 4,100만 톤 이상 초과했다. 즉, 물건을 사겠다는 사람보다 팔겠다는 사람이 훨씬 많은 수급 불균형 현상이 심각하게 나타나고 있다.  글로벌 공급과잉의 주된 원인은 중국의 대규모 설비 증설이다. 중국은 정부의 적극적 지원 아래 2020년대 들어 석유화학 생산설비를 공격적으로 확장하여, 2022년 기준 에틸렌 생산능력 약 4,500만 톤으로 미국(약 4,460만 톤)을 제치고 세계 1위 생산국으로 부상했다.3) 이러한 공세적 증설로 인해 중국 자체 수요도 상회하는 자국 내 공급과잉 상황에 직면하게 되었다. 글로벌 시장조사 기관 ICIS에 따르면, 2024년 기준 중국의 에틸렌 생산능력은 자국 수요를 약 520만 톤 초과했다.4) 결국 중국은 내부에서 남는 물량을 해외시장에 대규모로 밀어내기 수출하며 글로벌 가격 하락을 부추기고 있다. 1) ALCHEMPro(2025), Global Ethylene Demand Rises, India Ex-pands Capacity, Prices Drop Sharply in 2018-2025. 2) 한국화학산업협회(2025), 「2025 석유화학 편람」. 3) 한국화학산업협회(2025), 「2025 석유화학 편람」. 4) Richardson(2025), “China’s C2 and C3 capacity in 2025 forecast to be 121% and 179% more than local demand”, ICIS, Jan. 7.   중국발 공급 충격에 더해 중동 산유국들도 석유화학 분야에 적극적으로 뛰어들며 저가 물량을 세계 시장에 공급하고 있다. 사우디아라비아, 아랍에미리트(UAE) 등의 중동 기업들은 석유 정제 과정에서 부산물로 얻는 저렴한 에탄가스(ECC)를 원료로 사용해 에틸렌을 생산해 원가 가격경쟁력에서 우위를 점할 수 있다. 값싼 중동발 제품이 아시아 시 장에 쏟아지면서, 그간 한국 기업들의 핵심 수출시장 중 하나였던 동남아 지역에서도 입지가 좁아지는 실정이다.  한편 수요 측면에서도 성장세가 둔화되어 수요 정체가 나타나고 있다. 세계 경제 성장률 둔화, 물가 상승 등 거시환경이 겹치면서 석유화학제품에 대한 글로벌 수요 증가는 미미한 수준에 그치고 있다. 2026년 전 세계 에틸렌 수요가 전년 대비 약 600만 톤 증가하는 데 그칠 것으로 보이나, 중국, 인도 등의 신규 증설 물량만 900만 톤에 달해 결과적으로 수요보다 공급이 훨씬 많이 늘어 날 전망이다.5) 5) 이인아(2026), “[주력산업 2026] 보릿고개 길어지는 석유화학… 올해도 ‘공급과잉의 늪’”, 「조선비즈」, 1월 12일.선진국을 중심으로 한 탈 플라스틱 움직임과 탄소중립 규제 기조 또한 석유화학제품 수요의 장기적 성장에 제약으로 작용하고 있다. EU 등의 플라스틱 생산 규제 강화와 2050 탄소중립 목표에 따른 저탄소 전환 압박은 범용제품 위주의 석유화학 구조에 큰 변화를 강요하며, 바이오 나프타 및 재활용 기술(열분해유) 기반으로의 전환을 필수적으로 요구한다. 각국 정부의 플라스틱 사용 규제, 재활용 의무 강화, 친환경 대체 소재 개발 촉진 등 정책이 확대되면서 석유화학산업에 대한 구조적 수요 변화가 가속화되는 추세이다.   2. 국내 석유화학산업 수급 구조의 한계  국내 석유화학산업의 수급 구조는 생산능력 대 비 협소한 내수시장과 수출 편중이라는 한계를 안고 있다. 한국은 세계 4위권의 석유화학 생산국으로서 에틸렌 기준 약 1,300만 톤 규모의 연간 생산능력을 보유하고 있으나, 국내 수요 규모는 그에 크게 못 미친다. 국내 석유화학제품 소비는 산업 전반의 성숙과 제조업 구조변화로 정체 수준에 머물러 왔으며, 최근 경기 부진으로 더욱 위축되었다. 2024년 기준 에틸렌 국내 수요는 약 400만 톤6) 수준이며, 이는 국내 생산능력의 3분의 1도 미치지 못하는 규모다. 국내 생산의 상당 부분을 해외 시장에 의존해야 하는 구조적 불균형이 존재함을 의미한다.6) 한국화학산업협회(2025), 「2025 석유화학 편람」. 이러한 수급 구조의 취약성은 최근 글로벌 환경 변화와 맞물려 한계가 표면화되고 있다. 과거 국내 석유화학 기업들은 생산량의 절반가량을 거대 시장인 중국으로 수출하며 성장 기반을 다졌다. 그러나 최근 중국의 자급률 상승과 설비 증설로 한국 기업들은 최대 수출시장을 상실하게 되었다.   <그림 1>과 같이 국내 석유화학제품 수출에서 대중국 비중은 2016년 46.3%에서 2025년 38.8%로 감소했다. 중국이 자체 생산으로 대부분 수요를 충당하면서 한국 제품에 대한 수입 수요가 급감한 결과이다. 이에 한국 기업들은 대체 수출시장 확보에 어려움을 겪고 있으며, 일본, 동남아 등 다른 시장에서도 글로벌 경쟁 심화로 수출 여건이 악화되고 있다.  국내 내수시장 둔화도 수급 불균형을 심화시키는 요인이다. 최근 자동차, 건설, 가전 등 석유화학 제품의 주요 수요 산업들이 동반 부진에 빠지면서 국내 수요가 후퇴했다. 2024년과 2025년 국내 자동차 생산은 전년 대비 각각 2.7%, 0.6% 감소하면서7) 8), 자동차 내장재, 범퍼 등 관련 플라스틱 수요가 줄었다. 건설업 역시 경기 침체로 인한 수주 급감으로 파이프(PVC), 단열재 등 건자재용 석유화학 제품 소비가 큰 폭으로 위축되었다. 이러한 내수 침체는 석유화학 업체들이 국내시장에서도 물량을 소화하지 못하는 결과로 이어졌고, 결국 생산설비를 돌릴수록 손해를 보는 기형적 상황을 초래했다. 7) 산업통상자원부(2025), “한눈에 보는 2024년 자동차 산업 동향”, 보도자료, 1월 16일. 8) 산업통상부(2026), “2025년 자동차 수출액 720억 불로 역대 최대”, 보도자료, 1월 15일. 국내 수급 구조의 불균형은 산업 전반의 취약성으로 나타나고 있다. 공급 측면에서 보면, 지난 수년간 국내 기업들이 공격적으로 생산능력을 확충했지만, 내수 기반의 한계로 늘어난 생산량을 소화하지 못하고 있다. 수요 측면에서는 국내 제조업 성 장세 둔화와 고부가가치 산업 중심의 산업구조 재편으로 석유화학제품 수요의 고점이 낮아지는 추세다. 특히 플라스틱에 대한 환경규제가 강화되고, 순환 경제 도입 등으로 재생원료 사용이 늘어날 경우 중장기적으로 전통 석유화학 원료 수요는 정체 또는 감소할 가능성이 있다. 이러한 상황에서 국내 석유화학산업은 과잉 공급 능력과 취약한 내수 수요 기반 사이의 구조적 모순에 직면해 있다. 수출에 의존하여 성장해 온 기존 모델이 한계에 봉 착한 만큼 산업 전반의 사업구조와 수급 체계를 재검토해야 할 시점이다.   3. 기업 경영성과 및 전략 변화  (1) 기업 경영성과의 급격한 악화   국내외 수급 불균형이 심화되면서 최근 국내 석유화학사들의 경영성과는 크게 악화되었다. 범용제품의 가격 급락과 판매 부진으로 매출이 감소한 반면, 원료비 부담은 지속되어 업계 전반이 채산성 악화에 시달리고 있다. 가장 단적으로 나타나는 지표가 에틸렌-나프타 스프레드(주요 제품 가격에서 원료인 나프타 가격을 뺀 가격 차이)인데, 이는 석유화학 업체 수익성의 핵심 지표로 통상 톤 당 250~300달러는 되어야 손익분기점을 맞출 수 있다. 그러나 에틸렌-나프타 스프레드는 2022년 이후 톤당 200달러 초반에 머물러 있어 손익분기 점을 크게 밑도는 수준이 지속되고 있다.  중국발 저가 공세와 수요 침체의 이중압력으로 사실상 2022년부터 업계가 만성 적자 국면에 접어든 셈이다. 국내 석유화학산업 전체의 영업이익률은 2021년 13.4%에서 2023년 0.6%로 급감했다.9) 최근 국내 주요 석유화학사의 분기 실적은 영업이익 적자가 지속되거나 적자 규모가 확대되는 등 전반적인 실적 부진이 심화되고 있다.  기업별로 살펴보면, 업황 악화의 충격은 주로 범용 석유화학에 집중된 대기업들에 특히 크게 나타났다. 대규모의 에틸렌 생산능력을 보유한 롯데케미칼은 2022년 이후 지속 적자를 보이며, 2024년에는 8,948억 원의 영업손실을 기록했다.10) 여천NCC의 경우 에틸렌 등 기초유분 판매 부진으로 2022~2024년 누적 적자가 8,200억 원 이상이다.11) 금호석유화학 등 합성고무 주력 기업들도 자동차·타이어 수요 둔화로 판매량이 줄어들며 수익이 급감했다.12) 업종 전반에 재고 누적과 가격 하락이 겹쳐 현금흐름이 악화되자 신용등급 전망이 하향되거나 신규 투자 자금 조달이 어려워지는 등 재무 건전성 위기도 대두되었다.  (2) 기업들의 전략 변화와 구조조정 움직임  1) 과잉설비 감축 생존을 위해 국내 석유화학사들은 최근 비상 경영체제로 전환하여 다양한 자구책과 전략 변화를 모색 중이다. 우선 가장 긴급하게 추진된 것은 설비 가동률 조정 및 감산이다. 수익이 나지 않는 범용제품을 덜 만들기 위해 주요 업체들은 생산 라인을 부분적으로 셧다운 하거나 가동률을 크게 낮춘다는 계획이다.  2025년 12월 기준 롯데케미칼이 110만 톤 규모의 대산 NCC 가동 중단 방안을 정부에 제출하고, 나아가 85만 톤 규모의 HD현대케미칼과 설비 통폐합을 추진한다는 계획이다. 여천NCC는 47만 톤 규모의 3공장을 폐쇄하고, 추가로 한 곳을 더 정리하는 ‘1+1’ 방식의 구조조정에 합의했다. 또한 울산 석유화학단지 내 SK지오센트릭은 66만 톤 규모의 NCC 폐쇄하며, 나프타 공급망 재편과 폴리머 공정의 합작 전환 등을 협의 중이다.13) 9) 신영균(2025), “[창간특집 기획] 석유화학업계 ‘사업 대전환’ 필수”, 「투데이에너지」, 9월 22일. 10) 롯데케미칼(2025), “수익성 제고 및 본원적 사업경쟁력 확보 집중 - 롯데케미칼, 2024년 경영실적”, 보도자료, 2월 7일. 11) 김수민(2025), “여천NCC 숨 넘어가는데… 대주주 둘 싸우고 있다, 무슨 일?”, 「중앙일보」, 8월 9일. 12) 김은비(2026), “잘나가던 금호석화마저 부진… 석화, 불황 확산 속 스페셜티 강화”, 「이데일리」, 2월 2일. 13) 김리안(2025), “[에너지칼럼] 감산으로 재편된 석유화학, 구조조정 2025 지나 ‘전환의 해’ 2026으로”, GS칼텍스 미디어허브.  2) 고부가가치 사업 전환   범용 중심 사업구조로는 중국·중동발 저가 공세를 이기기 어렵다는 판단 아래, 국내 석유화학사들은 제품 포트폴리오의 고부가가치화(스페셜티화)와 친환경 소재 전환을 핵심 생존전략으로 채택하고 있다. 이는 단기적으로 투자 부담이 크지만, 장기적으로 가격 변동성이 큰 범용 시장 의존을 낮추고 마진·수요 안정성이 높은 시장으로 재 포지셔닝하기 위한 선택이다. 특히 재활용과 저탄소 소재는 규제 대응을 넘어 새로운 프리미엄 시장을 여는 기회로 인식되고 있다. 기존 ‘범용 물량 경쟁’에서 향후 ‘고부가·친환경 가치 경쟁’으로 경쟁 프레임이 전환될 전망이다.  3) 신기술 및 설비혁신 투자 일부 기업들은 설비투자와 기술 혁신을 통한 경쟁력 강화에 나서고 있다. S-Oil(에쓰오일)은 모 회사인 사우디 아람코의 지원 아래 울산에 약 9조 원을 투입해 초대형 샤힌(Shaheen) 프로젝트를 진행 중이다. 이 프로젝트는 아시아 최초로 원유를 직접 석유화학 원료로 전환하는 TC2C(Ther-mal Crude-to-Chemicals) 공법을 도입하여, 기존 대비 높은 수율과 가격 경쟁력을 확보한다는 계획이다.14) 14) S-Oil, https://www.s-oil.com/relation/NewsView.aspx?Board DataIndex=15320(접속일: 2026.2.3) 이러한 선진기술 투자를 통해 경쟁력을 확보하려는 전략은 한국 석유화학사에도 설비 현대화와 기술 혁신의 필요성을 환기하고 있다. 다만 대규모 신규 설비 가동은 글로벌 공급을 추가로 확대해 업계 전반의 수급 불균형을 심화시킬 수 있다는 점에서 딜레마가 존재한다. 그럼에도 불구하고 개별기업 입장에서는 원가 경쟁력 확보와 생존을 위한 불가피한 선택으로 해석된다.  4) 비용 효율화 업계 전반이 허리띠를 졸라매고 불필요한 투자 보류, 운영비 절감, 인력 재배치 등을 실시하 고 있다. 이미 많은 기업이 자회사 통폐합, 비핵 심 자산 매각 등을 통해 현금을 확보하고 재무구조를 개선하는 작업을 진행했다. 또한 공장 가동률 하락으로 발생한 유휴 인력에 대해서는 순환 휴직이나 교육훈련 등을 통해 향후 신사업으로의 전환 배치를 준비하고 있다. 정부도 이러한 기업들의 자구노력을 지원하기 위해 ‘기업 활력 제고를 위한 특별법’ 등을 통해 세제 혜택과 금융지원을 약속하며 질서 있는 구조조정을 유도하고 있다.   4. 석유화학 집적지역의 경제·고용 충격  석유화학산업의 위기는 기업 경영실적 악화에 그치지 않고, 여수·울산·서산 등 주요 석유화학 산업단지 집적지역의 지역경제와 고용 전반에 심각한 충격을 주고 있다. 국내 석유화학 생산시설은 상기 세 지역에 집중되어 있으며, 이들 지역은 오랜 기간 석유화학을 기반산업으로 성장해 온 만큼 산업 불황의 영향이 지역사회 전반으로 확산되고 있다.  그중 전남 여수국가산단이 위치한 여수시의 타격이 특히 두드러진다. 여수산단은 LG화학, 롯데케미칼, 한화솔루션, 여천NCC, GS칼텍스 등 국내 굴지의 석유화학·정유사들이 모여 있는 최대규모 단지로 지역경제의 절대적 핵심이다. 실제 여수시는 전라남도 지역 총생산의 34.6%를 차지하고 있으며, 특히 여수산단은 석유화학산업을 통해 지역의 생산(98.4%), 수출(98.3%), 고용(87.4%) 등을 창출한다.15) 15) 산업통상부·산업연구원(2025), 「2025년도 지역 산업위기 대응 제도 연구」. 이와 같은 산업 여건 악화는 여수 지역경제 전반에 직접적인 영향을 미치고 있다. 여수산단 의 가동률은 2021년 91.2%에서 2023~2024년 87%대로 하락했으며, 생산 실적도 2022년 101조 7,000억 원에서 2024년 87조 8,000억 원으로 감소했다. 이에 따라 여수산단을 중심으로 한 지역 경제활동이 위축되면서, 여수시는 세수 감소와 기업 경영 악화에 따른 재정 압박에 직면하고 있으며, 협력업체 도산 우려 등 지역경제 불안 요인이 확대되고 있다. 특히 고용 충격이 심각하다. 여수산단에는 다수의 대기업 정규직 근로자뿐만 아니라 설비 보수, 공사 등 협력업체 소속 비정규직·계약직 노동자들이 대거 종사해 왔는데, 구조조정 여파로 이들 일용직·하청 노동자들의 일감이 대폭 줄어들었다. 플랜트 인력 투입 수는 2022년 8,783명에서 2024년 1,780명으로 79.7% 급감했고, 협력사 수는 2022년 2,698개 사에서 2024년 2,279개 사로 15.5% 감소했다.16) 대기업 정규직의 경우 신규 채용이 거의 중단된 상황이다.16) 산업통상부·산업연구원(2025), 「2025년도 지역 산업위기 대응 제도 연구」. 충남 서산시, 울산시 등 다른 석유화학 집적지역도 상황은 유사하다. 충남 서산시에 위치한 대산석유화학단지는 롯데케미칼, 한화토탈에너지스 등 주요 기업의 공장이 몰려 있으며, 서산 지역 경제의 중추 역할을 해왔다. 그러나 2023년 이후 중국발 공급과잉과 수익성 악화로 인해 대산단지 입주 기업들의 잇따른 감산과 설비 통합 추진으로 지역 경제 위축이 본격화되었다.  울산시는 정유·조선과 함께 석유화학이 핵심 주력산업인 지역으로 석유화학 업황 부진의 영향이 불가피하다. 2024년 이후 울산 석유화학단지의 가동률 하락과 감산으로 생산지표가 악화되고 있으나, S-Oil의 샤힌 프로젝트 추진으로 고용 지표에는 일시적인 개선 효과가 나타났다.17) 그러나 이는 단기적 투자 효과에 따른 착시에 불과하며, 울산의 석유화학산업 역시 구조적 침체 국면에 진입하고 있다는 점에서는 여수·서산과 동일한 상황으로 평가된다. 17) 국가데이터처 「지역별 고용조사」에 따르면, 울산광역시의 화학물질 및 화학제품 제조업(의약품 제외)의 취업자 수는 3만 4,000명(2021) → 3만 5,000명(2022) → 3만 8,000명(2023) → 3만 8,000명(2024)으로 집계됨. 정부는 석유화학 집적지역의 경제·고용 충격을 완화하기 위해 지역산업 위기 대응법을 통해 지원을 확대하고 있다. 여수시는 2025년 5월 ‘산업 위기 선제 대응 지역’으로, 8월에는 ‘고용 위기 선제 대응 지역’으로 각각 지정되어 재정·금융 및 고용 안전망 지원을 받고 있으며, 서산시도 2025년 8월 ‘산업위기 선제 대응 지역’ 지정 이후 지역 맞춤형 지원이 추진 중이다. 반면 울산시의 경우 공식 지정을 받지 못해 국비 지원에서 제외되었는데, 현재는 자체 재원을 통해 제한적인 대응을 하는 상황이다.   5. 정책 과제와 대응 방향 석유화학산업의 위기 극복을 위해서는 단기적인 구조조정 대응과 중장기적인 산업전환 전략을 병행하는 종합 정책 패키지가 요구된다. 정부는 이미 2025년 하반기부터 업계와 협의하여 구조조정 로드맵을 수립하고 긴급조치를 시행 중이지만, 위기의 근본적 해결과 지속 가능한 산업 발전을 위해서는 보다 체계적이고 선제 적인 대응이 필요하다.  (1) 단기 과제: 신속하고 질서 있는 구조조정  1) 과잉설비의 선제적 감축 가장 시급한 당면 과제는 공급과잉 해소다. 이미 정부는 2025년 8월 발표한 구조 개편 방안을 통해 과잉설비 25% 감축이라는 고강도 목표를 제시한 바 있다. 관건은 기업의 자발적인 설비 감축을 얼마나 속도감 있게, 부작용 없이 끌어내느냐에 있다. 이를 위해 ‘기업 활력 제고를 위한 특별법’을 적극 활용하여, 참여 기업에 법인세·취득세 감면 등 세제 혜택과 저리 대출 같은 금융 인센티브를 확실하게 부여해야 한다.  정부는 2026년까지 이행 상황을 면밀히 점검하고 필요 시 추가 감축까지 고려하는 등 행정력을 집중해야 한다. 이 과정에서 특정 기업만 감축에 참여한다는 식의 형평성 논란이 불거질 수 있으나, 이는 투명한 정보 공개와 사회적 대화를 통해 풀어나가야 할 문제다. 무엇보다 산업 생태계 전체의 공멸을 막기 위해서는 신속하고 질서 있는 구조조정이 최우선이라는 대의를 견지해야 한다.  2) 금융 리스크관리 대규모 설비 감축은 필연적으로 기업의 재무 건전성을 위협한다. 자산 매각과 사업 재편 과정에서 부채 비율이 급증하거나 자본 잠식에 빠질 위험이 크기 때문이다. 따라서 산업은행 등 정책금융 기관이 주도하여 구조조정 기업의 유동성을 지원하는 프로그램이 가동되어야 한다. 특히 ‘세일앤리스 백(Sale&Lease Back, 매각 후 재임대)’ 방식을 도입해 설비 매각을 돕거나, 노후 설비 폐기 비용을 저리로 지원하는 등 실질적인 부담 완화책이 필요하다.  더욱 우려되는 지점은 중소 협력업체들의 연쇄 도산 가능성이다. 주력 기업의 감산 여파가 협력사로 전이되지 않도록 긴급 유동성 지원 펀드와 같은 안전판을 마련해야 한다. 기업 스스로도 비핵심 자산 매각 등을 통해 군살을 빼야 하며, 금융 당국은 한계기업의 워크아웃이나 합병을 지원할 준비를 서둘러야 한다.  3) 고용 충격 최소화 구조조정의 가장 아픈 부분인 고용 불안에 대해서도 선제 대응이 요구된다. 현재 여수·서산 등에 지원되는 고용유지지원금이나 생계안정 자금 수준 이상의 더욱 근본적인 대책이 필요하다. 희망퇴직자를 위한 재취업 프로그램과 전직 훈련을 전국 단위로 확대하고, 특별고용지원업종 지정을 통해 실직 근로자들이 신속하게 타 산업이나 신규 직무로 전환될 수 있도록 도와야 한다. 또한 울산 등 산업위기 우려 지역에 대해서는 선제 대응 지역 지정 요건을 완화하여, 국비 지원의 사각지대를 없애고 지역 경제가 활력을 잃지 않도록 세심하게 배려해야 한다.  4) 동북아 공조 글로벌 공급과잉은 한국만의 문제가 아니다. 중국이 신규 증설 금지 및 공급 총량 관리제(2025.9)를 도입했고, 일본 역시 30% 감축을 추진 중인 지금이 국제 공조의 적기다. 한·중·일 정책 협의 채널을 가동해 과잉설비 감축을 함께 논의하고, 동북아 전체의 질서 있는 구조조정을 모색해야 한다. 이와 동시에 외국 국영기업의 보조금 지급이나 원료 덤핑 등으로 국내 산업이 부당한 피해를 보지 않도록 반덤핑 관세 등 통상적 방어 수단도 적극 검토해야 할 것이다.  (2) 중장기 전략: 체질 개선을 통한 미래 도약  1) 고부가가치 소재로의 사업 재편 살아남은 기업들이 다시 성장 궤도에 오르기 위해서는 범용제품 중심의 포트폴리오를 고부가가치 소재로 완전히 탈바꿈시켜야 한다. 기업들이 엔지니어링 플라스틱, 이차전지 소재, 바이오 플라스틱 등 스페셜티 영역으로 진입할 수 있도록 정부는 R&D와 세제 지원을 아끼지 말아야 한다.  특히 대기업들이 개별적으로 추진 중인 배터리 소재나 탄소섬유 사업을 국가전략산업 차원에서 육성하고, 정밀화학 및 제약·바이오와 연계된 밸류체인을 구축하여 기존 인프라가 신산업의 토대가 되도록 유도해야 한다. 이를 위해서는 인허가 절차 간소화와 같은 규제 개선이 선행되어야 하며, 민간의 투자 리스크를 덜어줄 성장 펀드 조성도 필수적이다.  2) 친환경 전환과 순환 경제 탄소중립은 이제 선택이 아닌 생존의 조건이다. 정부는 2050 탄소중립 목표 아래 명확한 로드맵을 제시하고, 기업들이 친환경 설비에 투자할 수 있도록 보조금과 인센티브를 제공해야 한다. 전기로 기반의 나프타 분해 기술이나 CCUS 상용화 프로젝트는 민관이 원팀(One-team)으로 움직여야 할 대표적 분야다. 순환 경제 측면에서는 플라스틱의 화학적 재활용 기술확보가 시급하다. 재생원료 사용 의무 비율을 단계적으로 상향하여 시장 수요를 창출하고, 기업들이 열분해유 등 리사이클링 사업에 과감히 투자할 수 있는 환경을 조성해야 한다.  3) 디지털 전환을 통한 효율 극대화 석유화학산업의 생산성을 한 단계 끌어올리기 위해서는 제조 현장에 인공지능(AI), 사물인터넷(IoT) 등을 접목하는 디지털 대전환이 필수적이다. 단순 자동화를 넘어 데이터 기반의 스마트 플랜트로 진화해야만 비용 절감과 공정 효율화를 동시에 달성할 수 있기 때문이다.  정부는 석유화학단지를 중심으로 스마트 제조혁신 사업을 전개하여 기업들이 예지보전 시스템을 구축하도록 지원해야 한다. 설비 고장을 사전에 예측하고 AI 알고리즘을 통해 공정을 최적화하면 불필요한 가동 중단을 막고 생산성을 극대화할 수 있다. 특히 빅데이터를 활용한 수요예측 시스템은 시장 변동성에 기민하게 대응하게 해주며, 원료 투입부터 제품생산까지의 시차에서 오는 손실을 AI 제어로 최소화하여 수익성을 방어하는 핵심 수단이 된다.  4) 지역 균형발전 가속화 앞서 강조한 바와 같이 석유화학산업의 구조조정은 곧 지역경제의 위기로 직결될 수 있다. 특정 산업 의존도가 높은 도시들이 산업 축소의 충격을 흡수하고 새로운 성장 동력을 찾을 수 있도록, 중앙정부 차원의 지역 맞춤형 다변화 전략이 시급하다. 지역별 특성을 살린 신산업 육성 로드맵을 수립하고, 각 거점 도시는 기존 인프라를 활용하되 미래 지향적으로 산업 지도를 다시 그려야 한다.  가령 여수는 기존의 정유·석유화학 인프라와 항만 시설을 충분히 활용하여 수소 에너지 클러스터나 해양 바이오산업의 메카로 전환하는 방안이 유효하다. 울산은 자동차와 조선 등 연관 산업이 발달해 있는 만큼 친환경 모빌리티 소재나 이차전지 산업으로 밸류체인을 확장하여 산업 생태계를 풍성하게 만들 수 있다. 또한 서산은 수도권과의 지리적 접근성을 무기로 기존 석유화학단지를 고기능성 정밀화학 융합 산업단지로 고도화하는 전략이 가능하다.   자료제공 : KIET   
취재부 2026-04-02
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Ⅴ. 스마트팩토리의 향후 전망스마트팩토리 시장은 2019년 이후 공장 스마트에 대한 관심이 고조되면서 장비, 디바이스 및 플랫폼에 대한 수요가 증가하였고, 글로벌 공급망 또한 확장되면서 시장의 규모가 커지기 시작하였다. 2020년에는 코로나19로 인해 제조업 생산성은 떨어졌고 제조 물품 공급망조차 무너지면서, 제조 공장의 완전 자동화에 대한 수요가 대폭 증가하였고 특히 산업용 로봇에 대한 기대가 높았다.  2021년에는 스마트팩토리 시장에 당시 급성장 중이었던 AI를 접목한 기술 개발이 두드러졌는데, IOT 기반 플랫폼과 클라우드 활용 서비스 제품이 출시되기 시작하였다. 2022년에는 생산 프로세스 자동화와 로봇 공학에 중점을 두는 경향이 짙어지면서, IOT 센서 기술과 산업 협업 로봇에 대한 투자가 증가하였다. 2023년에는 다양한 ICT와 AI 기술을 통합한 복합 기능이 강화된 스마트팩토리가 등장하기 시작하였고, 메타버스와 VR 기술을 활용한 디지털 트윈 시스템 채택이 증가하기 시작하였다. 2024년부터는 스마트 제조 기술 발전이 후발 지역으로 점차 확산되었는데, 특히 중국은 제조 분야의 DX 추진을 가속화하기 시작하였고, 태국은 동남아에서는 처음으로 5G 기반 스마트팩토리를 도입하였다.  이렇듯 지난 5년 동안의 스마트팩토리 기반 구축 확산 추세에 힘입어 글로벌 스마트팩토리 시장은 2023년 292억 7천만 달러, 2024년 336억 3천만 달러 규모로 성장하였다. 이런 추이가 계속 이어진다면 2032년에는 1조 21억 5천만 달러 규모의 시장이 형성될 것으로 예상되며, 2022년부터 10년 동안의 CAGR은 14.9%가 될 것으로 추정된다(그림 14). 글로벌 제조 산업 계는 설비가동 중단 시간을 줄여 생산 공정 효율성을 높이기 위해 업그레이드된 스마트 팩토리 솔루션을 추가적으로 도입할 것으로 예상됨에 따라, 그 시장 규모도 향후 10년 정도까지는 고도의 성장세를 계속 유지할 것으로 보인다. 현재 스마트팩토리 시장은 제조 강국들인 미국, 독일, 일본, 중국 등이 주도하고 있으나 각국의 기술 바탕의 성장률과 인프라 구축을 위한 시장 규모는 다른 양상을 보인다. 미국은 ICT 기술을 중심으로 하는 시장의 최강자 위치를 계속 유지하기 위해 자국 중심의 전략을 추구하고 있고, 독일은 전통 제조 분야 혁신의 선두 주자로서 인더스트리 4.0 이니셔티브와 EU와의 디지털 협업을 강화하고 있다. 중국은 스마트 제조 역량 개발 가속화와 자립화를 전략적으로 추진하여 연평균 12.16%의 빠른 시장 성장률을 기록하고 있으며, 한국과 일본은 미·중간 무역 갈등으로 초래된 제조 공급망의 위축 상태를 정상으로 되돌리기 위해 스마트 기술 투자를 공격적으로 하고 있다. 이러한 경쟁은 각국의 기술 성숙도를 고려한 스마트 제도 정책 강도에 따라 더욱 치열해질 것으로 예상되며 이에 따라 시장 규모도 달라질 것으로 보인다.  이러한 주요국들의 기조와 스마트 기술 혁신 강화 프레임에 영향을 받아 글로벌 스마트팩토리 시장은 가파른 성장률을 보이고 있고, 2035년까지 꾸준한 성장세를 나타낼 것으로 예상된다. 그러나 현재 중동에서 진행되고 있는 몇몇 분쟁으로 인한 에너지 공급 감소와 유가 급등은 글로벌 스마트팩토리 기반 구축과 운영 비용에 간접적으로 영향을 미칠 수 있어, 일시적으로 성장세가 조정을 받을 수도 있을 것이다.  현재 지역적으로 스마트 제조 산업 글로벌 시장점유율이 상대적으로 높은 곳은 APAC 지역으로 2022년 37%를 기록하였는데, 그 지역 내 한국은 10.44%, 일본은 9.53%, 인도는 15.74%의 성장률을 보이면서 가장 주목할 만한 국가가 되었다. 그리고 2023년에는 APAC 지역의 스마트 제조 시장은 971억 2,000만 달러를 기록하였으며 이 추세를 그대로 유지한다면 2033년에는 4,280억 달러까지 성장하여 연평균 성장률 16.2%를 기록할 전망이다(그림 15). 인도 정부는 수입 의존도를 줄이고, 인도 내 제조업을 촉진하기 위한 ‘Make in India’ 전략과 스마트 제조 기술 도입을 위한 ‘Digital India’ 전략을 추진하고 있다. 인도 정부는 이런 전략들로 인해 현재 노동 집약적 생산 공정 대체를 위해 로봇 공학과 자동화를 채택되고 있으며, 더 나아가 인도 현지 생산 부분 확대를 위한 스마트 제조 기술 도입을 촉진하고 있다. 이런 인도 정부의 노력 결과 향후 2029년까지 스마트팩토리 시장은 연평균 8.1%의 성장을 이룰 것으로 전망된다.  일본의 스마트 제조 시장은 반도체, 자동차, 가전제품 및 철강 산업이 주도하고 있으며, 이들 회사의 IIOT, 클라우드 컴퓨팅, 빅데이터, AI 등의 스마트 기술 활용 정도는 꾸준히 증가하고 있다. 일본 정부는 스마트 제조 산업 발전을 위한 ‘EU-Japan AI 프로젝트’를 통해, 제조업에서의 AI 혁신을 위한 EU와 기술 교류와 최첨단 AI 기술 통합을 추진하고 있다. 일본 스마트 제조 산업은 2027년까지 연평균 성장률 18.7%를 기록하여 시장 규모도 262억 달러까지 성장할 것으로 보인다. 스마트팩토리 세부 기술 시장 중 산업용 로봇 시장 규모가 가장 큰 것으로 확인되며, 2023년 글로벌 협업 로봇 시장 규모는 약 15억 달러인데 향후 10년 후 2033년에는 235억 달러까지 확대될 것으로 전망된다. 이것은 제조 산업에서의 급격한 인건비 증가와 가파른 에너지 비용 상승에서 기인되며, 향후에도 생산 자동화 필요성으로 인한 산업용 협업 로봇의 시장 규모는 지속적으로 커질 것으로 보인다.  그리고 로봇 시장의 뒤를 이어 2023년 기준 시장점유율 6억 1천만 달러의 센서와 컨트롤러 분야, 5억 7천만 달러의 통신 분야, 4억 7천만 달러의 물류 제어 분야가 있다. 그리고 3D프린팅 산업도 신속한 제품 설계 및 제조 공정에 대한 수요가 늘어감에 따라 빠른 속도로 확대될 것으로 전망되며, 아울러 MES 또한 설계부터 유통까지의 리드 타임 감축에 의한 워크플로의 간소화에 대한 수요가 증가함에 따라 시장 규모가 늘어날 것으로 보인다. 앞으로 스마트팩토리 시장은 스마트 장비, 디바이스, 플랫폼 및 애플리케이션 기술 등을 중심으로 확대되어 나가겠지만, 이 시장의 성장에 비례하여 부수적으로 형성되는 몇 가지 주요 특징을 갖게 될 것으로 보인다. 첫째, AI 활용에 따른 기계 고장을 최소화하고 장비·설비 수명을 연장하기 위해, IOT를 통해 현장 데이터를 실시간 수집하고 CPS를 통해 분석하여 시행착오 과정을 예측하는 유지보수 공정에 대한 중요성이 커질 것이다. 둘째, 대용량의 데이터 수집을 위해 상호 연결된 스마트 시스템의 취약성 보완용 사이버 보안 솔루션에 대한 수요도 비례적으로 증가할 것이다. 셋째, 향후 효율적인 에너지 관리를 통해 탄소 저감이 실현되는 FEMS* 기술 도입으로 지속 가능한 환경을 조성하는 것이 핵심 요소로 부상할 것이다. 마지막으로, 스마트팩토리 시장에서 기술적 우위를 유지하고 혁신과 경쟁력을 강화하기 위해, 다른 분야 기업들과 서로의 기술적 전문성을 융합하기 위한 전략적 파트너십과 협력을 모색할 것으로 보인다.* Factory Energy Management System    
취재부 2026-03-05
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   Ⅰ. 서론 20세기 후반 정부 실패와 시장 실패가 공존하는 저성장 경제 환경이 지속되는 가운데, 2008년의 글로벌 금융위기는 선진국들에 경기침체라는 또 다른 심각한 타격을 안겼다. 이에 글로벌 주요 제조국들은 공통적으로 국가 총부가가치에 기여하는 제조업의 비중이 점차적으로 축소되는 탈산업화 현상을 체감하게 되면서, 경제성장에서 제조업의 기여도를 재평가하기 시작했다. 아울러 주요 선진국들은 이들 장기 불황의 원인을 제조업의 후퇴에서 비롯되었음을 인식하기 시작했으며, 이를 극복하고 경제성장을 되돌리기 위해서는 첨단 기술 중심의 제조업을 부흥시키는 것 외 다른 방법이 없다는 위기의식을 직감했다. 이러한 인식과 위기의식은 당시 스마트 기기를 중심으로 급격하게 팽창하고 있던 ICT와 AI 기술을 산업현장에 도입시키기에 이르렀고, IT와의 결합을 통해 기존 제조 생산방식의 한계를 뛰어넘어 자국 제조업의 부활을 유도하는 움직임으로 연결되었다.  그러한 움직임은 먼저 글로벌 제조 강국들을 중심으로 진행되었는데, 2011년 메르겔 정부의 독일에서는 하이테크 정책의 실행 전략으로써 ‘Industrie 4.0’이라는 산업정책을 국가성장 전략으로 도입· 추진하였다. 이어 오바마 정부의 미국도 ‘AMP(Advanced Manufacturing Partner-ship)’라는 제조혁신 전략으로, 아베 정부의 일본도 ‘일본재흥전략(Japan is back)’으로, 그리고 시진핑의 중국도 ‘중국제조 2025’라는 제조혁신 전략으로 경제 난국을 돌파해 나갔다. 따라서 글로벌 제조 주요국들은 금융위기 이후 지속되고 있는 저성장 기조를 탈피하고 끊임없이 추격하고 있는 후발 제조 경쟁국가들과의 경쟁 우위를 유지하기 위해 ICT와 AI 기술을 제조 현장에 적극적으로 접목하게 되면서 4차 산업혁명을 태동시키는 결과를 만들었다.  또한 제조업의 부활은 전·후방 연관 산업과의 동반 성장 효과를 만들어내고 국가 경제 전체에 적지 않은 영향을 미치기 때문에, 그동안 별개로 인식되던 연계 산업들을 제조업과 같은 범주에서 동시에 계획하기 시작했다. 그리고 ICT와 AI 기술을 적용한 스마트팩토리의 도입으로 질적 생산성이 향상되면서, 제조업은 생산자 중심의 소품종 대량생산에서 소비자의 요구에 순응적인 다품종 유연 생산 체제로 패러다임 전환을 경험하게 되었다. 제조업의 새로운 이정표를 제공하는 스마트팩토리는 2016년 다보스포럼에서 Klaus Schwab가 언급한 ‘Industry 4.0’을 계기로 본격적으로 알려지기 시작했으나, 그 개념의 단초는 2011년 독일의 ‘Industrie 4.0’ 전략에서 이미 언급되었다고 볼 수 있다. 이후 장시간에 걸친 미·중 무역 갈등, 팬데믹 환경 및 자국 산업 보호 추세 강화에 따른 글로벌 공급망 이슈 출현과 탈세계화 현상 심화는 스마트팩토리를 더욱 빠른 속도로 전 세계에 확산시켰다. 아울러 인구 고령화에 따른 생산인구 감소를 겪고 있는 한국을 포함하여 서구권 국가들은 제조업 안보 차원에서 스마트팩토리를 다시 주목하기 시작했으며, 디지털 전환을 통해 기존 공장만이 아니라 신설 공장 추진 시에도 적극적으로 도입하기 시작했다.  2010년대 초반 이후 확산 중인 스마트팩토리는 제조업에 IOT, 빅데이터, CPS, 3D 프린터, AI 등의 신기술과 어플리케이션의 도입·융합을 통해 전 제조 과정을 실시간 모니터링하고 업데이트하여 전 제조 공정 최적화를 가능하게 하였다. 즉, 스마트팩토리는 ICT 기술과 설비 및 자동화 솔루션이 융합되어 실시간 의사결정과 운영체계가 최적화된 지능형 공장으로, 시장이 필요로 하는 모든 제조 정보가 내포된 스마트 제품을 적시에 생산하여 적기에 소비자에 납품할 수 있게 한다. 또 일반적으로 공장 자동화와 유사한 개념으로 축소 해석될 수도 있지만, 정확하게는 공장 자동화 개념을 넘어 전 생산공정에서 IOT를 통해 수집된 정보를 바탕으로 적합한 의사결정과 맞춤형 조치가 동시에 이루어지는 공장 최적화를 목표로 한다. 따라서 스마트팩토리는 제품의 기획, 생산, 유통 등 전 과정을 통합하여 최적화함으로써 시장의 요구를 충족시키는 스마트 제품을 실시간으로 생산해 소비자에 전달 서비스하는 시스템이라 할 수 있다.  이상에서 볼 수 있듯 글로벌 제조업은 디지털 전환이라는 새로운 전환점을 맞고 있으며, 제조 강국들은 점차 스마트팩토리를 국가 경쟁력의 핵심 요소로 인식하기 시작하였다. 스마트팩토리 도입 초기 주요국들은 주로 공장의 디지털에 집중했으나, 이후 기술 개발 집적도가 향상되면서 데이터 공유를 통한 산업 전반의 연결성과 제조업 생태계 구축 방향으로 정책 패러다임을 전환하고 있다. 본 고에서는 글로벌 금융위기 이후 경제 불황 상황에서 주요국들의 제조업 복원을 위한 제조 분야 재평가 과정에서 도출된 스마트팩토리의 기술적 개요, 주요국 정책, 주요 성공 사례 그리고 향후 전망에 관해 확인해보고자 한다. Ⅱ. 스마트팩토리의 개요 1. 스마트팩토리의 개념 스마트팩토리는 전 제조 과정에 IOT, 클라우드 컴퓨팅, 빅데이터, CPS, AI, 로보틱스, 3D프린팅, 사이버 보안기술 등 임베디드 운영 체제 등의 ICT를 적용하여 전 공정을 자동화와 정보화를 함으로써, 전 가치사슬이 실시간으로 연결되고 통합되는 것을 의미한다(그림 1). 이처럼 전 제조 공정이 연동됨으로써 인간과 기계의 유연한 협업 작업 환경이 구현되며, 생산성 향상과 에너지 절감이 실현된다. 또한 최적의 비용과 시간 운용이 가능해져 고객 맞춤형 스마트 제품을 유연하게 기획·설계·생산·유통할 수 있는 제조 시스템을 의미한다. 즉, 클라우드 컴퓨팅 및 데이터 분석 기술 등 솔루션을 통해 제품의 기획 및 설계 그리고 유통 및 판매에 이르기까지 전 제조 프로세스가 유기적으로 유연하게 연결된다. MDM*와 PLM** 정보를 활용하여 맞춤형 유연 생산을 추구함으로써, 불필요한 재고와 인건비 등의 비용도 절감할 수도 있어 제조업이 혁신적으로 변화되고 있음을 단적으로 나타내 주는 이정표가 되고 있다. 3D프린팅을 활용하여 첨단의 신소재가 개발되고, 기존 생산 공정의 기계 및 부품 등 자산 보안 중심으로부터 클라우드 컴퓨팅 빅데이터 중심의 사이버 보안으로 보안의 대상이 변경되고 있기도 하다. 이는 현재의 공장 자동화 시스템의 생산자 주도 소품종 대량 생산에서 소비자 중심의 다품종 유연 생산 방식으로의 전환을 의미하는 것이기도 하다. * MDM: Master Data Management** PLM: Product Lifecycle Management  2. 스마트팩토리의 기술 개요  2-1. IOT기반 클라우드, 포그 및 엣지컴퓨팅클라우드 컴퓨팅은 제조업에서 데이터 관리를 위해 현장에서 수집된 데이터를 클라우드에 전송하여 데이터 센터에서 저장하고 분석하는 것을 의미한다. 그러나 데이터 센터가 원거리에 위치할 경우 클라우드 컴퓨팅은 다량의 데이터 처리에 있어 병목 현상으로 인한 데이터 송수신 시간 증가와 처리 시간의 지연이 문제가 되었다. 이러한 클라우드 컴퓨팅의 단점 보완을 위해 개발된 것이 사용자 근처에 작은 규모의 컴퓨팅시스템을 위치시키는 포그와 엣지컴퓨팅 기술이다(그림 2). 여기서 엣지컴퓨팅은 소형 클라우드를 제조 현장 주변부에 위치시켜 신속하게 데이터를 처리하는 것을 의미하며, 포그컴퓨팅은 클라우드와 엣지 컴퓨팅의 중간 정도의 서브 규모와 위치를 갖는 시스템을 의미한다.  스마트팩토리의 기능 중 하나는 IOT를 통해 실시간 수집되는 제조데이터와 기존 데이터를 활용하여 실시간 수집되는 생산 공정 환경 데이터를 분석하여 생산 현장에서 발생하는 4M*의 이상 유무, 설비 고장 및 품질 불량과 같은 문제에 적극적 대처를 하는 것이다. 포그 및 엣지컴퓨팅은 대용량의 서버보다는 작고 분산된 컴퓨팅 서버로 구성되어, IOT 기기 간 네트워크, 연산 및 저장 서비스를 보다 신속하고 효율적으로 제공할 수 있다는 장점을 가지고 있다. 또 제조 현장으로부터 수집된 로컬 데이터를 프로세싱하여 빠른 속도로 공장을 제어할 수 있고, 일부 필요 정보는 필터링 하여 클라우드로 전달하는 방식으로 운영되어 클라우드를 대체하는 개념이 아닌 상호 보완하는 역할을 한다.* 4M: Man, Machine, Material, Method2-2. CPS(Cyber Physical System)CPS는 PLM, MES*, ERP**, SCM***, CRM**** 등의 디지털 IT시스템, 제조 설비 및 공정으로 대표되는 물리적 현실 세계가 네트워크로 통합되고, 실제 제품 혹은 설비의 작동이 사이버 공간에서도 동기화되어 축적된 데이터로부터 도출된 패턴과 알고리즘을 기반으로 인공지능에 의해 제어되는 시스템을 의미한다(그림 3). CPS를 구현하기 위해서는 모든 사물을 연결시키는 IOT, 데이터를 통합적으로 수집·관리하는 클라우드, 자율적 의사결정을 가능하게 지원하는 빅데이터 및 AI 기술 등 다양한 분야의 기술이 필요하다. CPS는 현장에서 수집된 데이터의 지체 없는 연결, 신속한 분석, 시뮬레이션 및 신속한 피드백을 통한 비용 절감과 시간 축소로 효율적인 생산과 제조혁신을 가능하게 하기 위해, 제조 공정 및 물류·유통 과정에서 모니터링과 즉각 적인 피드백을 통한 제어를 목표로 한다. CPS의 가상 시뮬레이션은 공장 라인 설치 전, 제품의 기획·설계 단계 그리고 생산과정 동기화에 이르기까지 모든 데이터를 축적하여 생산 공정의 모니터링, 운영 분석 및 최적화를 가능하게 한다. 그렇게 동기화된 사이버와 물리 생산활동은 판매 및 유통 과정에서 수집된 제품 구매자의 다양한 수요 특성에 대해서도 생산 공정에 즉각적으로 반영함으로써 제조 과정의 최적화를 가능케 한다.* MES: Manufacturing Execution System** ERP: Enterprise Resource Planning*** SCM: Supply Chain Management**** SRM: Supplier Relationship Management 2-3. 빅데이터 및 AI스마트팩토리는 IOT를 통해 수집된 대용량의 정보를 신속하게 분석하고 처리할 수 있는 빅데이터 기술과 이런 빅데이터를 바탕으로 분석·추론·학습 능력을 갖춘 AI 모델을 통해 효율적인 의사결정과 자율적 운영 지원이 가능해진다. 즉, 빅데이터 기술과 AI 모델을 활용하여 다양한 생산 요소들이 생산 공정에서 스스로 상황을 인지·판단하도록 하여 자율 적응형 제조 환경을 구축한다.  AI를 활용하는 대표 요소 기술로는 머신 비전 기술, 지능형 설비 기술, 이상 탐지 기술 등이 있다. 머신 비전 기술은 제품 표면의 마무리 및 부품 결합 검사 등 제조 과정에서 카메라를 이용하여 결함을 추적하고 불량 상태를 검출함으로써, 기존 공장에서의 같은 작업을 수행하던 작업자를 대체하여 인건비를 절감하게 한다. 지능형 설비 기술은 생산 현장에서 무작위로 발생하는 상황을 자율적으로 인지·판단·제어하여 능동적으로 대처하는 기술이며, 이상 탐지 기술은 제품생산 과정에서 이상 작동 상황이 발생할 때 불량 작동 요인을 스스로 탐지하는 기술이다. 제조 공정에 이들 기술이 활용됨으로써, 수동 작업 영역과 불량 확률을 줄이고 디지털 정확성을 유도하여 스마트팩토리의 시장 확장에 주도적 기여를 하고 있다.  2-4. 로보틱스최근 지속적 생산연령 인구 감소로 인한 제조 투입비용 증가는 생산 현장에서 로봇을 본격적으로 도입·활용하는 것을 기정사실로 받아들이게 되면서, 스마트팩토리의 개념이 제조 공정의 로봇화라는 의미와 일맥상통하게 되었다. 공장 자동화 시기의 공장 로봇은 특정 위치에 고정된 형태의 산업용 로봇에 국한되었다면, 스마트팩토리 시기의 로봇은 AI 머신러닝, ICT, Mobile, 다기능 관절 기술을 적용하여 장소에 한정되지 않고 능동적으로 움직이면서 사람과 협업할 수 있는 휴머노이드형으로 진화해 가고 있다.  이런 진화된 휴머노이드형 로봇의 등장은 미래 언젠가는 제조업에서 인간 노동을 대체할 것으로 예측은 되지만, 당분간은 사람과 로봇이 공존하면서 작업을 유연하게 수행하는 Cobot 형태로 존속될 것이다. 산업용 로봇 시장을 선도하는 글로벌 기업으로는 일본의 Fanuc, Yaskawa, Kawasaki, 스위스의 ABB 등을 들 수 있으며, 최근 이들 기업은 딥러닝을 적용한 다양한 로봇 제어 기술을 활용한 로봇을 생산하고 있다. 대표적 스마트팩토리 로봇으로는 Tesla의 Optimus Gen 2, Google의 딥마인드와 Stanford 대학이 협력하여 개발한 Mobile ALOHA를 대표적으로 들 수 있다. 2-5. 3D프린팅3D프린팅 기술은 디지털 디자인 데이터를 이용하여 소재를 연속적으로 뿌려 가면서 겹겹이 쌓아 올려 3차원의 맞춤형 제품을 만드는 제조 기술로, 생산 공정에서 다양한 형태의 구체적 기술이 적용된다. 크게 3단계로 진행되는데 컴퓨팅 그래픽 기술을 활용하여 맞춤형 제품의 디자인을 하는 모델링 단계, 모델링 값을 소재로 적층하면서 제품을 만들어 가는 프린팅 단계, 그리고 프린팅된 제품의 표면을 연마하고 염색하는 후처리 공정 단계로 구성된다.  3D프린팅은 하나의 기계로 맞춤형 여러 형상의 제품을 유연하게 제조함으로써 제조 현장을 간소화할 수 있을 뿐만 아니라 시제품 제작 단계에서도 시간을 줄여 비용 절감을 유도할 수 있다. 3D프린팅 활용을 통해 시간, 비용, 공간 절감을 할 수 있어 부품 재고 없이도 고객 맞춤형 주문 생산이 가능한 다품종 유연 생산이 실현되고 있다. 이미 글로벌 시장의 다양한 산업기기, 소비재, 항공 및 자동차 등을 생산하는 업계의 부품 생산 현장에서도 3D프린팅 기술 활용이 확대되고 있다. 따라서 3D프린팅과 기존 제조 현장에서의 로봇 및 자동화 설비 등이 결합되면서 제조 산업의 밸류체인은 재정립되고 제조 패러다임은 변화하고 있다.  2-6. 사이버 보안 기술제조 현장의 설계, 생산, 유통 서비스 과정에 이르기까지 IOT와 연결 플랫폼 기기를 통해 수집되는 모든 프로세스 정보가 디지털 트윈 가상공간에 집결되어 활용됨에 따라 기술 유출의 위험성은 한층 더 커졌다. 사이버 보안이란 사이버상 발생할 가능성이 있는 해킹, 범죄 목적의 접근 및 탈취 행위로부터 하드웨어 시스템, 소프트웨어 애플리케이션 및 정보 네트워크를 보호하는 IT 솔루션을 의미한다. 사이버 보안 기술은 대략 데이터 보안, 신원 및 접근 보안, 네트워크 보안, 엔드포인트 보안 및 클라우드 보안 등의 기술들로 구성된다.  먼저 데이터 보안 기술은 데이터 센터 및 데이터베이스의 데이터 불법 유출을 보호하는 기술을 말하며, 네트워크 보안 기술은 네트워크에 부적절하게 접근하거나 정상적인 네트워킹을 방해하는 행위를 감시하고 격리하는 기술을 의미한다. 그리고 신원 및 접근 보안기술은 시스템 및 서비스 사용자에 대해 접근 가능 여부를 검토하는 기술을 말하며, 엔드포인트 보안기술은 네트워크로 연결된 시스템들에 대해 외부 방해로부터 보호하는 역할을 하는 기술을 말한다. 그리고 클라우드 보안기술은 외부 사이버 공격으로부터 엣지, 포그, 클라우드 컴퓨팅을 보호하는 기술을 의미한다.  스마트팩토리는 설계 단계부터 제품 제조, 제품 출하·판매를 거쳐 고객에 제품이 전달되는 과정까지 수집된 다양한 정보가 플랫폼을 통해 유기적으로 연결·공유·제공되는 구조를 갖는다. 이로 인해 제조 공정 또는 제품 자체의 일부 정보 유출만으로도 플랫폼과 연계된 전반적인 정보가 함께 노출되는 위험으로 확대될 수 있다. 따라서 제조업 스마트팩토리에서 IOT 및 플랫폼 보안기술이 강조되고 있으며, 스마트팩토리를 활용하고 있는 기업들은 산업현장에서 수집된 정보를 위협하고 있는 요소들을 파악하여 체계적인 사이버 보안 전략을 반드시 수립해야 한다.  2-7. 애플리케이션ICT 솔루션으로서 애플리케이션은 스마트팩토리 3대 구성 요소인 장비·디바이스, 플랫폼, 애플리케이션 중 최상위 소프트웨어 시스템으로, 관련 기술로 ERP, MES SCM, PLM 등이 있다(그림 4). 애플리케이션은 제조 과정에서 ICT를 거쳐 필요한 단계별 연동 기능을 수행하며, 스마트팩토리의 통합적 운영을 위해 수요 맞춤형 공정 설계 및 운영 최적화, 품질 및 설비 고도화, 안전 작업 및 지능형 물류 지원 역할을 한다. ERP는 생산, 재무, 인적자원관리 등의 프로세스 시스템들을 하나로 통합하여 관련 정보를 데이터베이스에 저장하여, 제조 과정에서 필요로 하는 자원 정보를 전사적으로 공유할 수 있도록 활용하는 시스템이다.  MES는 제조 현장에서 설비관리-생산계획-자재투입-품질 관리-실적 집계 등의 단계별 모니 터링을 통해 적절한 통제와 조치가 이루어질 수 있도록 하는 통합적 현장관리 기능 수행 시스템이다. SCM은 제품생산 과정에서 필요한 자원을 확보하기 위해 자원 유통 프로세스를 하나의 시스템에 통합하여 관리하는 솔루션으로, 제품 생산업체와 자원 공급업체 간 ICT를 활용하여 실시간으로 필요 자원 정보를 공유하여 시장 요구에 기민하게 대응하는 시스템이다. PLM은 제품 수명 전 단계에 걸친 정보를 관리하기 위한 솔루션으로, 제품 기획-개념설계-상세설계-제품생산-유통 서비스에 이르는 제품 전 수명주기 관련 정보를 실시간 모니터링하고 관리하여 제품 중심의 능동적 생산을 지원하는 시스템이다. Ⅲ. 국가별 스마트팩토리 정책 다수 선진 제조 주요국들은 신흥 제조 강국들의 기업들이 급속도로 선진 제조 기업의 제조 기술력을 위협함에 따라, IOT, 클라우드 컴퓨팅, 빅데이터, AI, CPS 등 주요 ICT 기술을 기존 IT 기술과 접목한 스마트팩토리의 다품종 유연생산체계를 통해 제조업의 생산 효율성과 질적 우위를 유지하고자 하였다. 먼저 독일이 2011년 첨단 기술 전략의 실천 전략으로서 Industrie 4.0을 발표하면서 미국, 일본, 중국 및 한국이 그 뒤를 이어 스마트팩토리 도입 정책을 적극적으로 제시하게 되었다(그림 5). 자국의 상대적 기술 우위에 따라 계획과 추진 방면에서 다소 차이를 보이고 있는데, ICT 기술력에 있어 다소 부족한 면이 있는 독일은 강점인 기계 부문 설계, 운용 및 제조 기술 관련한 산업 소프트웨어와 엔지니어링 기술력을 앞세워 새로운 하드웨어 개념을 제시하고 이를 양산까지 연결하는 개념설계에 주력하고 있다.  미국은 상대적 비교우위에 있는 ICT 기술력을 중심으로 항공우주, 제약 및 차량 산업 부문의 새로운 사업 모델의 기획과 전 세계 부품과 제조 기업을 연결해 생산하는 공급사슬 관리 사업 운영에 주력하고 있다. 일본은 세계 정상 수준인 전자 소재, 부품, 장비, 계측, 센서 분야의 현장 공정 기술 개선 중심으로 스마트팩토리 전략을 진행하고 있다. 중국은 전반적으로 경쟁국들에 비해 낮은 핵심 기술력, 산업 구조 및 자원 이용 효율성 문제를 2025년까지 해결하기 위해 중국 제조 2025 전략을 국가 주도로 진행하고 있다. 그리고 스마트 제조 기술 기반에 취약한 한국은 제조업·ICT 융합을 통해서 생산 현장과 지역 제조 생태계를 혁신하고 제조업 전반으로 성공 사례를 확산하고자 하는 제조업 혁신 3.0 전략을 진행하고 있다. 반면 프랑스, 영국, 이탈리아는 제조업 혁신에 이들 나라들과 비교해 상대적으로 덜 적극적으로 대처함으로써 저조한 스마트팩토리 성과를 보이고 있다. 1. 미국 스마트팩토리 정책미국은 2011년 글로벌 금융위기 이후 불황을 겪고 있던 제조업의 경쟁력 강화를 위하여 글로벌 제조업체와 IT 기업을 중심으로 산업 인터넷 컨소시엄을 구축하여 산·학·관이 모두 참여하는 첨단 제조 파트너십(Advanced Manufacturing Partnership, 이후 AMP)을 발표하였다. 이를 바탕으로 2012년 후속 전략인 국가 첨단 제조 방식 전략계획을 수립하여 제조 공장, 국방, 의료, 운송, 전력망 및 헬스케어 등 광범위한 분야에 걸쳐 첨단 제조 시스템 개발을 진행하였다. 2013년에는 제조혁신 가속화를 위해 국가제조업혁신 네트워크(National Network for Manufacturing Innovation, 이후 NNMI)을 발표하고, 2013년부터 10년간 10억 달러를 투자하여 제조 기술 상용화를 지원하고 산·학·관이 공동으로 NNMI를 구축하여 45개 기관이 참여하는 것을 목표로 하였다. NNMI의 추진을 위해 지역 협력 거점으로서 미국 지역 각지에 제조혁신연구소(Institute for Manufacturing Innovation, 이하 IMI)를 설립하고, 지역 혁신을 위한 산·학·관 협력을 지원하였다. 첨단소재, 3D프린팅, 로봇 등 스마트팩토리 추진을 위한 첨단 제조 기술을 IMI를 중심으로 연구 개발하고, 개발된 기술을 지역 기업들이 상용화하는 장기적 혁신이 가능하도록 지원하고 있다(그림 6).  2016년 9월부터 NNMI는 ‘Manufacturing USA’ 프로그램으로 개편되어 IMI 주관으로 운영되고 있다. 이것은 미국 정부는 Manufacturing USA 프로그램을 지역 거점 16개 IMI의 산·학·관 네트워크를 기반으로 스마트팩토리의 주요 기술인 AI 제어 시스템, 자율 로봇, MES, 무인 QC 시스템 기술 개발 등에 집중적으로 투자하고 제조업의 경쟁력 향상과 혁신 기술의 표준화 등을 추진하고 있다. 따라서 이 프로그램을 통해 제조혁신을 위한 기반을 확대하고, 산·학·연의 혁신역량을 강화하고, 아울러 기업 근로자의 기술 역량 향상을 위한 교육 및 훈련 등을 담당함으로써 민·관 파트너십을 통한 혁신생태계를 구축하고 있다.  그리고 산업계의 클라우드 서비스와 인공지능 플랫폼 등 ICT 기술을 기반으로 데이터를 수집, 저장, 분석하고 제조 전 공정을 스마트팩토리화 하기 위한 산업 플랫폼 및 글로벌 표준화를 동시에 추진하고 있다. 데이터 관리의 글로벌 표준화를 위해 GE, IBM, Intel 등 글로벌 빅테크가 주도하는 산업 인터넷 컨소시엄(Industrial Internet Consortium, 이하 IIC)도 운영하면서 사물인터넷 표준화를 추진하고 있다. 최근에는 미·중간 무역분쟁이 심화하면서 인플레이션 감축법(IRA)과 반도체 지원법(CHIPS) 등의 제정과 대규모 제조업 투자를 통해 미국 기업의 리쇼어링을 유도하기 위한 첨단 스마트팩토리 시설 구축을 추진하고 있다. 2. 독일 스마트팩토리 정책 독일은 1990년대 이후 계속된 경제 침체에서 벗어나기 위해 줄어드는 제조업 비중을 향상하고 감소하는 생산인구에 적절하게 대응하는 방안으로 ‘High Tech Strategy 2020’를 2010년에 발표하였고, 그 10대 프로젝트 중 하나로 ‘Industrie 4.0’을 추진하였다. Industrie 4.0은 제조업에 IOT, CPS, 센서 등과 같은 ICT를 접목하여, 제조업의 제품 기획, 제조 공정, 판매 유통 등 모든 제조 관련 서비스를 통합적으로 통제·관리할 수 있는 스마트팩토리 구현을 목표로 하였다. 구체적으로 Industrie 4.0에는 일차적으로 IOT의 센서를 이용하여 제조 공정 과정에서 발생하는 데이터를 수집·취합·분석하는 내용이 포함되었다.  그리고 데이터를 활용하여 제품생산에 필요한 수요 대응과 재고 부족에 대한 적절한 조치, 설비 이상에 따른 신속 대처 및 예방 조치, 소비자의 요구에 부응하는 맞춤형 유연 생산 등을 가능케 하는 스마트팩토리 건설이 포함되었다. 더 나아가 장기적으로 모든 스마트팩토리를 연결하여 국가 전체를 대규모의 네트워크 중심 산업단지로 전환하고자 하는 내용이 포함되었다. Siemens의 Amberg 공장, BMW의 Regensburg 공장, Adidas의 Ansbach speed 공장 등은 스마트팩토리의 연결을 시도한 대표적 사례들이다. 또 인더스트리 4.0은 기존 IT 중심 제조업과 CPS 기반 하이테크 ICT와의 융합을 통해 로봇, 제조 기계 등의 물리적 현실과 사이버 세계를 통합하는 생산과정에서의 완전 자동화와 최적화를 목표로 하였다. 자동차 부품 기업 Bosch, 산업 소프트웨어 제조업체 SAP, 종합 자동화 솔루션 업체 Siemens 등은 CPS를 적극적으로 구현하고 있는 대표 기업들이다. 그러나 발표 당시 Industry 4.0은 대기업 중심으로 구체적 준비 없이 진행되다 보니 이후 진행 과정에서 표준화 지연, 중소기업의 참여 부족, 제조 관련 정보가 공유되지 않고 숙련된 전문 인력이 부족 등의 문제점이 제기되었다. 이 문제점들을 해결하기 위하여 2015년 독일 연방 부처인 경제에너지부와 교육연구부가 주도하여 중소기업과 노조가 프로그램에 같이 참여하는 ‘Platform Industrie 4.0’을 설립하였고, 이를 통해 Industrie 4.0의 문제점을 보완하였으며 세부적으로 중소기업 지원을 위한 ‘Mittelstand 4.0’, 일자리 전략인 ‘Arbeiten 4.0’ 등을 연계하여 추진하고 있다(그림 7). 3. 일본 스마트팩토리 정책  일본은 1990년 이후 지속되고 있는 경제 불황을 극복하고 1980년대의 제조 강국을 재건하기 위해 미국, 독일보다 늦은 2013년에 ‘일본재흥전략’을 수립하였다. 일본 정부는 재흥 전략에 경제사회 시스템 고도화를 목표로 과학기술 혁신을 강화하고 첨단 제조 설비 투자를 촉진하는 등의 제조업 경쟁력 향상을 위한 산업 재흥 계획을 포함시켰다. 이후 2015년 개정된 ‘일본재흥전략’에는 글로벌 4차 산업혁명 추이를 반영하여 전통적 취업 구조를 산업 혁신 시스템으로 개혁하고, AI, IOT, 로봇을 활용하여 일본이 안고 있던 고령화 등의 사회문제를 해결하고자 하였다.  2016년에는 2030년까지 AI, IOT, 로봇 등을 기반으로 하는 초 스마트 지능 사회의 구현을 목표로 하는 ‘Society 5.0’을 발표하였으며, 이와 관련한 대표적인 기술로 자율주행차, 핀테크, 스마트팩토리, 스마트팜 등을 제시하였다. 이어 2017년에는 Society 5.0을 달성하기 위한 실행 전략으로서 일본 산업이 지향하는 새로운 컨셉인 ‘Connected Industries’를 발표하였으며, 이것은 사람·기계·시스템·기업 등 이종 물질 간 다양한 연계를 통해 새로운 부가가치를 만들어내는 융합 산업 사회 구현을 목표로 하였다.  Connected Industries는 개별 기업의 생산 공정 전반에 걸친 데이터 활용과 제조 환경 최적화를 중심으로 제조업 디지털 전환 전략을 추진하고, 개별 기업 스마트화를 넘어 산업 전체를 연계하는 시스템을 구축하는 정책으로 방향을 전환하고자 하였다. 그 중점 추진 분야로 자율 주행·모빌리티 이동 서비스, 제조 로봇틱스, 플랜트·인프라 보안, 스마트 라이프, 바이오·소재 등의 5가지를 구성하고 있다(그림 8).  아울러 미국, 독일 등 주요 스마트 제조 추진 경쟁국들이 생산 공정 프로세스 최적화에 중심을 두었지만, 일본은 Connected Industries를 통해 제조업과 헬스케어, AI와 바이오산업과의 융합 등 횡단적 연결로 새로운 부가가치를 만들고자 하였다. 그리고 2023년에는 다방면의 데이터시스템을 연결하여 신뢰 가능한 글로벌 데이터 유통 체계 구축을 위해 ‘우라노스 에코시스템’ 이니셔티브를 발표하였다. 산·학·관이 협력하여 데이터 공유 및 활용 시스템 구축함으로써 사회문제를 해결하고 동시에 혁신을 통한 경제성장을 실현하고자 하였다. 4. 중국 스마트팩토리 정책글로벌 금융위기 이전 연평균 성장률 10%대를 유지하던 중국은 이후 연평균 성장률이 7%대 미만으로 떨어짐에 따라, 경제 구조를 선진국처럼 고도화하고 경제성장 유지를 위한 동력의 전환이 필요하다는 인식을 갖게 되었다. 따라서 이전의 노동 집약적 제조 형태로부터 ICT를 활용한 고부가가치의 첨단 제조업 형태로 방향 전환을 위해 ‘중국제조 2025 로드맵’을 2015년에 발표하였다. 중국제조 2025는 중앙집권적 추진 체계를 기반으로 스마트 제조와 산업 인터넷을 국가 차원의 전략적 우선순위에 두고, 제조업 혁신역량을 강화하고 산업과 정보 기술의 심층 융합을 추구하여 제조 강국 건설을 목표로 하였다.  2016년에는 중국제조 2025의 실행을 위한 공급구조의 혁신적 배치 추진 목적의 ‘스마트제조 발전계획’을 발표하였다.  이것은 매년 정부 주도로 유망 분야의 기업·컨소시엄을 탑다운 방식으로 선정하고, 시범 스마트 제조 프로젝트로 지정하여, 자금을 지원하는 전국 단위 스마트팩토리 시범 사업을 본격적으로 추진하는 내용이다. 2017년에는 IOT, 클라우드 컴퓨팅, 빅데이터 등 ICT와 제조 기술과의 융합을 가속화함으로써 중국제조 2025의 핵심 전략 스마트 제조 구현을 현실화하는 ‘인터넷+’ 전략을 발표하였다(그림 9). 그리고 실행 과정에서 ICT 플랫폼 대기업 알리바바, 텐센트, 바이두 등과 전통 제조업체 간 협력을 통하여 디지털 전환 모델 구축을 촉진하였다.  2020년에는 스마트 제조의 기반 능력을 확대하여 전통적 제조 영역에서의 디지털화를 실현하기 위해 디지털 시범 공장을 구축하고 시범 공장을 통해 스마트 제조 기술 모범 실증 사례를 확보하여 대단위 확산 기반을 마련하고자 하였다. 2023년에는 전국적으로 421곳의 스마트 제조 시범 공장을 지정하고, 시범 사업을 통해 확보된 5,500여 건을 스마트 제조 모범 사례로 채택하여 관련 제조업계에 우수 사례로 전파하는 체계적 확산 네트워크를 구축하였다.  5. 한국 스마트팩토리 정책글로벌 금융위기 이후 5%대 미만으로 떨어진 경제 성장률을 극복하기 위해 한국은 제조업과 ICT 융합을 통해 제조 전 공정 및 지역 제조생태계의 혁신을 유도하고, 이를 통해 신산업을 창출하는 제조업 성장 패러다임 전환 전략으로서 2014년 ‘제조업 혁신 3.0 전략’을 수립하였다(그림 10). 그리고 2015년에는 스마트팩토리의 보급 및 확산을 가속하고자 민·관 합동 스마트공장 추진단을 설치하였으며, 2020년까지 1만 곳 이상의 스마트팩토리를 추진하는 것을 목표로 하였다. 2016년에는 지능화 사회에서의 새로운 가치 창출과 국가 경쟁력 제고에 필요한 2030년까지의 추진 과제와 중장기 정책 방향을 명시한 ‘4차 산업혁명에 대응한 지능 정보 사회 중장기 종합대책’을 발표하였다.  2017년에는 2025년까지 3만개 이상의 공장 스마트화를 목표로 하는 ‘스마트 제조혁신 비전 2025’를 발표하고, 공장설비 및 스마트 제조 기술 개발과 함께 스마트팩토리를 신속하게 보급하고 확대하는 관련 정책을 포함하였다. 아울러 4차 산업혁명 전개에 따른 글로벌 변화에 효과적으로 대응하기 위한 4차 산업혁명 위원회를 대통령 직속 조직으로 출범하고, 스마트팩토리 구축과 공장 기반 기술 개발 활성화를 핵심 선도 사업으로 지정하여 미래 사회 변화에 적극 대응하고자 하였다.  2018년에는 스마트 제조생태계 조성을 위해 중소기업이 주도하고 정부는 지원 보조 역할을 하는 것을 목표로 하는 ‘스마트팩토리 확산 및 고도화 전략’과 ‘중소기업 스마트 제조혁신 전략’을 수립하였다. 2019년에는 스마트 제조 기술 역량 강화와 글로벌 제조업 점유율 상향을 위한 ‘스마트 제조 R&D 로드맵’을 수립하고, 스마트팩토리의 보급 및 표준화, 제조혁신 기술 개발 등의 사업을 총괄하는 스마트 제조혁신 추진단을 출범하였다. 2020년에는 ‘스마트 제조 2.0 전략’과 ‘스마트 제조혁신 실행 전략’을 수립하여, K-스마트 등대공장 사업을 통해 체계적이고 내실 있는 스마트팩토리 지원 전략을 확산하는 것을 목표로 하였다. Ⅳ. 글로벌 스마트팩토리 성공 사례 기계, 화학, 전자, 섬유, 철강, 자동차, 조선, 항공 등 다양한 제조 기업들은 기존 자동화 제조 공정에 ICT를 접목한 스마트팩토리를 도입하게 되면서, 제조 시간이 단축되고 기술 생산성이 확대되며 다양한 서비스 제공이 가능해지고 있다. 즉, 주문 맞춤형 유연 생산이 가능해지고, 생산 재고량이 최저치로 유지되고, 제품 불량률이 하락하면서 시간, 인건비 절감이 가능해지고 생산성 향상이 나타나고 있다는 것이다. 또 스마트팩토리 운용 과정에서 센서, IOT, 클라우드 컴퓨팅 기반 초연결 시스템이 전 생산 공정에서 가능해지고, 초연결 애플리케이션을 통한 제조사와 부품 공급사 간 유기적 연결이 강화되고, 현장 중심의 빅데이터 사이버 보안이 보안 분야의 핵심 영역이 되고 있다. 스마트팩토리 도입 기업들이 제조업의 패러다임을 어떻게 변화시키고 있는지, 스마트팩토리 도입 후 얼마나 많은 생산성 향상을 가져왔는지를 몇몇 기업들의 사례를 확인해보았다. 1. 개별 맞춤형 가구 대량 생산 시스템 ‘Manufacturing by Wire’ - Nobilia 고객이 실시간으로 원하는 사양의 주방가구를 실시간 반영하여 즉시 생산·공급하는 독일의 노빌리아는 ‘Manufacturing by Wire’라는 자동 생산시스템을 활용하는 개인화 생산방식을 선도적으로 구축하여 맞춤형 가구를 생산한다. 이 시스템은 기존 생산 공정에 빅데이터 관리 기술과 ICT를 접목하여 주문 가구에 정확한 부품이 제대로 적재적소에 사용되었는지 그리고 원하는 시간과 장소에 배달되고 있는지 등의 세심한 정보를 소비자에게 제공하고 있다. 이를 통해 생산 조립공정의 최적화와 부품 문제에 기인하는 소비자 불만을 해결함으로써, 연간 70만 세트 이상의 소비자 주문 맞춤형 부엌 가구를 제작하여 세계 70개국 이상으로 공급하고 있다. 아울러 노빌리아는 자체 생산과정에서의 제조 경쟁력을 향상하기 위해 생산 공정을 전·후 공정으로 나누고 생산 자동화를 필수적으로 도입하였다. 전 공정에서 데이터 웨어 하우스를 통해 다양한 부품 및 조립품의 홀 위치 관리를 하고, 후공정에서는 주문 시 입력된 가공 완료 부품을 데이터 관리 기술을 통해 MOS*로 선정하여 포장 부품에 개별적으로 식별 가능한 ID를 부여한다.  노빌리아의 경쟁력은 소비자 요구 사양에 따라 제조 현장에서의 원 부재료 구매 사양, 생산 사양 등을 유기적으로 연계하여 관리하는 것이 핵심 기능이다. 따라서 이전 스마트팩토리에서 PLM 기능이 R&D 부서의 시제품 제작에 국한되었다면, 현재 PLM 기능은 제조 밸류체인 전반에 걸쳐 MDM의 의사소통 채널이 되어 그 중요성은 한층 높아졌다. 가구 구매 고객들은 노빌리아에서 제공하는 215가지의 다양한 크기와 85가지의 색상 중 원하는 제품 조합으로 맞춤형 가구를 구성할 수 있어서, 구매 경험 소비자들의 제품에 대한 만족도는 독일에서 가장 높다. 이런 결과 노빌리아의 연간 매출 실적은 지속적으로 증가하고 있고 시장점유율 또한 상승하고 있어, 노빌리아의 스마트팩토리는 독일 인더스트리 4.0의 교과서라 불릴 만큼 성공적인 사례로 꼽힌다.* MOS: Manufacturing Operation System2. 지능형 유연 생산 시스템 ‘Giga Factory’ - Tesla 테슬라는 스마트팩토리의 핵심 시스템인 ‘기가팩토리’를 도입하여 전 세계 6개 지역 이상에서 대규모 전기차 및 배터리 제조 공장을 운영하고 있으며(표 1), 기가 캐스팅 기법을 활용하여 배터리 생산 단가를 낮추고 전기차와 에너지 저장 장치를 효율적으로 공급할 수 있게 한다.  기가팩토리의 특징은 생산 공정에서 첨단 로봇 기술을 활용하여 생산 속도를 높임으로써 전기차 부품과 배터리를 대규모로 생산하여 공급망 문제를 해결하고, 태양광 및 풍력 등을 이용한 재생에너지를 자체 충당해 친환경 공장을 운영한다. 여기서 기가 캐스팅은 기존 수백 개 이상으로 분리되어 있던 자동차 차체 부품을 하나의 거대한 알루미늄 주물로 대체하는 일체형 제작 기술이다. 이로 인해 부품 용접 시간을 절감할 수 있었고 조립 불량률을 감소할 수 있으므로 해서 차량을 경량화하고 생산 원가를 절감하였다. 그리고 테슬라는 생산 부품 수의 대폭 감소시킴으로써 조립공정을 약 30~40% 축소하였으며, 이에따라 부품 간 결합에서 발생할 수 있는 차체 강성 저하 문제와 부품 공급망 관리 비용 문제를 해결할 수 있었다.   또 공장의 물리적 규모 또한 20% 이상 줄일 수 있어 공장 생산 속도와 생산 비용을 대폭으로 개선할 수 있었다. 기가팩토리 제조혁신의 또 다른 핵심 요소는 데이터 기반 AI 자동화 시스템으로, 기가팩토리 내에 약 1,000대 이상의 로봇 암과 공정의 모든 단계를 실시간으로 모니터링하는 수백 개 이상의 AI 비전 시스템이 설치되어 있다. 테슬라 제조 방식의 기본 철학은 사람 손길을 최소화함으로써 인건비를 줄이고 제조 원가를 낮추는 것이다. 상하이 기가팩토리의 자동화율은 95%이고 생산 공정에서 용접과 도장 공정의 자동화율도 95% 이상이어서 테슬라 공장은 로봇과 인공지능 제어 시스템이 대부분 공정을 담당하고 있다. 3. 지능형 공장 ‘EWA’ - Siemens Siemens는 독일 최대의 글로벌 전기·전자 기업으로 기존의 제조 공장을 스마트팩토리로 성공적으로 전환함으로써 미래 Industrie 4.0 시대 제조 산업을 이끌어갈 대표 업체로 알려져 있다. 독일 바이에른주 암베르크 소재 스마트팩토리 ‘EWA’*에서는 약 1,000 여종, 매년 1,200 만개 이상의 다양한 제품을 만들어낸다. EWA에는 기존의 제조 설비에 IOT 센서를 부착하여 실시간으로 발생하는 모든 데이터를 수집·공유·분석하여, 설비의 오류 발생 가능성을 대비함으로써 생산 공정 작업의 최적화를 유도하는 시스템을 구축했다. Siemens는 IOT를 통해 매일 5,000만 건 이상의 데이터를 수집하고, 빅데이터를 바탕으로 CPS의 가상 시뮬레이션을 통해 실제 산업현장에서의 오류 발생 가능성을 예측하여 전체적으로 제조 생산성을 확대하고 더 나아가 다양한 소비자의 욕구를 정확하게 충족할 수 있는 유동성을 확보하였다.  실제 스마트팩토리 도입 이후 Siemens 암베르크 공장은 IOT를 통해 구축된 신속한 네트워크의 정보 공유로 인해 제품 주문 후 24시간 이내에 출하되는 혁신 기능을 보였다. 그로 인해 제조 생산성은 8배 이상 상승했고 제품 불량률도 30년 전과 비교해 최근 1/50 이하까지 떨어지는 성과를 보였다. 암베르크 공장은 가상과 현실 현장을 통합하는 디지털 트윈, 즉 CPS를 도입하여 생산 공정 과정에서 생성되는 현실 데이터를 가상 세계에서 끊임없이 분석하고 학습하여, 그 결과를 다시 생산 라인에 전송함으로써 제품 개발 및 생산 공정 최적화에 활용하였다.(그림 11) 또한 CPS를 바탕으로 제품의 설계, 생산, 포장, 유통에 이르는 전 서비스 과정을 디지털화, 자동화, 지능화를 실현함으로써 제조 설비의 유연한 활용과 효율적 생산관리, 제품의 적기 출시를 가능하게 한 스마트팩토리의 대표적인 사례로 평가된다.* EWA: Electronics Works Amberg 4. 엣지컴퓨팅을 활용한 ‘e-F@ctory’ - 미쓰비시전기 일본의 대표적 스마트팩토리 강자로서 미쓰비시전기는 국내 제조업 경기 불황이 계속되던 2003년, 선제적으로 제조 환경 변화를 대비한 스마트팩토리 솔루션 ‘e-F@ctory’를 제시했다. e-F@ctory는 공장의 FA와 IT에 인터넷을 연결해 새로운 공장용 비즈니스 모델을 만들어 보자는 아이디어에서 시작되었으며, 제조 현장에서 IOT, 클라우드 및 CPS 등을 활용하여 공장 내 원활한 네트워킹 및 데이터 관리를 위한 솔루션으로 개발되었다. 이렇게 함으로써 실시간으로 생산 설비 가동 상황, 전력 사용 현황 등을 파악하거나 예측하여 공정 지능화를 도모하였다. 스마트팩토리 솔루션을 적용하고 있는 나고야 제작소에서는 제조 생산성 30% 향상, 에너지 사용량 30% 절감 및 제품 품질 손실률 50% 이상 감소 등의 생산 공정 및 제품 품질에서 개선 효과가 크게 나타났다.  2008년도부터 MES 인터페이스 모듈을 활용한 솔루션으로 제2기 e-F@ctory 솔루션을 개발했으며, 2015년에는 인더스트리 4.0에 걸맞은 통합 솔루션으로 엣지 컴퓨팅을 결합한 모델을 개발 완료하였다. 2018년에는 스마트팩토리 전문기업들인 NEC, 오라클, 어드밴텍, 일본 IBM, 오므론 등과 엣지컴퓨팅 개방형 플랫폼 설립을 위한 ‘Edgecross 컨소시엄’을 발족했다.e-F@ctory의 엣지컴퓨팅 시스템에는 크게 데이터 수집을 위한 데이터 컬렉터, 제조 현장의 데이터를 감시·분석하는 엣지 애플리케이션, 그리고 엣지컴퓨팅으로 데이터의 관리·진단· 피드백을 실행하는 Edgecross 등 3가지가 있다(그림 12). 엣지컴퓨팅 솔루션은 생산 현장의 방대한 데이터를 클라우드로 올리는 과정에서 노하우 유출이나 시간 지연 등의 부작용을 최소화하고, 생산 현장 가까이에서 실시간 연결하여 신속하게 1차 처리를 하여 쉽게 분석할 수 있도록 지원한다. e-F@ctory 핵심은 CPS와 엣지컴퓨팅이며, 일본 4차 산업혁명 실행의 대표 스마트팩토리 솔루션으로 독일 지멘스의 Digital Factory Suite와 경쟁할 정도로 훌륭한 솔루션이다. 5. 생각하는 공장 ‘Predix’ - GE 미국 제조업의 부활을 주도하는 GE의 대표적인 스마트팩토리는 2015년 인도에 ‘생각하는 공장(Brilliant Factory)’을 적용하면서 시작되었으며, 당시 인도공장은 GE의 네 가지 사업 영역인 항공, 운송, 발전, 오일 및 가스 부문에 필요한 제품을 한 곳에서 생산하는 멀티모달 공장이었다. 생각하는 공장은 생산 공정 전반에 IOT를 적용하여 현장의 실시간 데이터를 수집·분석함으로써, 소비자 주문 옵션에 맞게 공정 작업을 최적화하여 스마트팩토리 구축 첫해에 전체 연료비의 1.5%인 1,500만 달러를 절감할 수 있었다. 2015년에는 생산 공정의 기계 및 설비에서 수집한 산업용 대규모 데이터를 활용하여 용도에 맞게 분석할 수 있도록 도와주는 역할의 소프트웨어를 개발할 수 있도록 지원하는 서비스형 플랫폼 ‘Predix’를 개발하였다. 산업 클라우드 솔루션인 Predix는 생산 공정의 엔지니어들이 시간·공간 및 데이터의 양적인 제약에도 데이터를 관리할 수 있게 하는 인터넷 기반 애플리케이션 개발을 지원한다. 산업용 인터넷 기반 플랫폼의 선두 주자인 ‘Predix’는 GE의 글로벌 400여 개 공장에서 실시간 발생하는 생산 정보를 수집하고 중앙 데이터 클라우드에 저장하여 저장된 데이터를 플랫폼으로 실시간 모두에게 공유할 수 있게 해준다(그림 13). GE는 이러한 기술적 배경을 가지고 다양한 업종의 생산 제품을 통합적으로 관리하고, 부문별 원활한 커뮤니케이션을 제공하여 신속하게 다양한 고객의 주문 취향에 맞추는 생산 라인 구비로 인해 제조 생산성을 20% 이상 높일 수 있었다. 그리고 생각하는 공장은 빅데이터를 통해 제품 설계, 생산 공정, 유통 과정 등에 최적의 서비스를 설정하고, 고객에게 주문 제품의 상태를 자동으로 점검하고 알려주는 맞춤형 서비스까지 다양하게 제공하고 있다. 
취재부 2026-03-05