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복합소재 사출성형의 불량 현상과 대책 2
작성자 : 관리자
2019-06-07 |
조회 : 6733
지난 호 ‘사출성형의 불량 현상과 대책 I’에서 short-shot, burr, sink mark, void, 그리고 silver streak 등의 발생과 대책을 소개하였다. 사출성형 공정은 성형품의 형상이 복잡하고 대량생산을 목적으로 하는 경우가 많아 불량 현상이 다양하게 나타난다. 또한, 일반적인 고분자 수지 이외에 복합소재의 경우에는 수지와 필러의 상용성과 필러의 함량에 따라 변수가 많아지고 있다.
불량 현상은 공정 현장에서 case by case로 대책이 마련되고 있으나, 기본적으로는 금형 온도와 재료 온도를 최적화하는 것이 가장 효과적일 것이다. 불량 현상의 대책을 제안하는 것이 정답은 될 수 없으나, 원인을 파악하고 현장에서 빠르게 대응하는 방법은 될 수 있을 것으로 생각된다.
Ⅱ. 사출성형의 불량 현상과 대책
1. 투명도 저하(Haze, Cloudy)
무색투명한 제품의 성형 시 옅은 백색으로 투명성을 저하시키고, 착색품의 경우에는 엷게 서리 낀 상태를 나타내는 현상으로, 경우에 따라 반사광을 잘 관찰하지 않으면 판단하기 어려울 수 있다. 윤활제를 과다하게 사용하거나 휘발분 함유량이 많으면 재료가 게이트 통과 후 압력이 저하되었을 때 윤활제나 휘발성분의 기화로 금형 면에 응축되어 옅은 우윳빛 혹은 백색으로 흐려지게 된다. 윤활제의 입자가 클 때 분산이 어려워져 짙은 백색의 줄무늬가 생기는 경우도 있다.
윤활제의 함량을 줄이고 분산이 쉽도록 재료 온도를 올리거나, 성형 사이클을 길게 해 금형 온도를 높이는 것도 응축을 막는 효과적인 방법일 수 있다.
이형제의 사용량이 많을 경우에도 재료가 금형 면에 밀착되지 못하기 때문에 표면 광택이 없어진다.
금형 면에 물이나 기름이 부착된 경우도 마찬가지이다. 따라서 성형품의 상품성은 금형의 표면 관리가 매우 중요하다. 실린더 온도, 노즐 온도, 금형 온도가 너무 낮거나, 수지 온도가 저하되면 광택 불량을 일으켜 표면이 흐려진다.
재료 온도가 너무 높고, 열분해가 되는 경우에 발생 가스가 응축하여 흐름 현상으로 나타나기도 한다. 이러한 경우 실린더의 온도를 내려주는 것이 효과적인 방지법이 될 수 있다.
노즐, 스프루, 런너, 그리고 게이트 등이 작을 경우와 사출 속도가 빠를 경우에 발생되는 국부발열 시에도 같은 현상이 나타난다.
2. 웰드라인(Weld-line)
웰드라인은 성형품의 재료 불연속부를 나타내는 것으로 흐름이 두 방향 이상으로 분기하여 일정 거리를 흐른 뒤에 다시 합류하는 장소에서 생기는 모발상의 가는 선이다.
이러한 웰드라인은 재료의 불연속부를 형성하여 기계적 파손을 일으키기 쉽기 때문에 가능한 최소화해야 한다. 웰드라인은 플로우 마크보다 선명하게 나타난다. 재료가 캐비티 내에서 분기한 후 다시 합류할 때 발생하는 재료의 온도 차이로 완전히 융합되지 못하는 경우에 나타난다.
합류 면이 넓어지면 표층의 온도가 높아져 완전히 융합되어 웰드라인 발생이 감소하고, 표층의 양쪽에서 거의 동일한 곳에 미세한 선으로 나타나게 된다. 한편 금형의 온도가 높으면 접촉면이 반대쪽보다 웰드라인이 미세하게 나타나기도 한다.
재료 온도를 높여 점도를 저하시키고 사출 속도를 높이면 웰드라인은 약해진다. 금형 온도를 높이고 캐비티 내에서 재료가 서서히 냉각되도록 할 경우에도 유동성이 좋아져 웰드라인은 감소한다. 금형을 수정할 수 있다면 게이트를 넓히거나 수를 늘리고, 위치를 변경하는 등의 방법도 가능하다.
금형 설계에 있어 웰드라인의 위치를 예측하여 문제없는 곳에 게이트 위치를 결정하여야 한다. Voids 또는 휘발물질, 이형제 과다사용 혹은 재료나 금형 내에 존재하는 수분은 접합 면에서 융합 불충분으로 웰드라인을 발생시킨다.
열전도성 복합소재와 같이 고화가 빠른 재료일 경우, 접합 면이 반고체 상태에 이른 채로 합류하기 때문에 융합 불량이 나타나기 쉬우므로 재료 온도, 금형 온도 및 사출압력 등을 올리는 조건이 필요하다. 웰드라인 발생부에 리브를 설치하는 것이 효과적이며 강도까지도 높일 수 있다.
착색품은 안료의 입자가 크면 웰드라인이 선명해지는데 금속, pearl(작은 알갱이 형상) 등의 경우 더욱 그렇다. 외관을 감안하여 웰드라인을 조정하는 것이 중요하다.
3. 블랙 스트리크(Black streak 흑줄) 및 가스 탄화(burnt)
블랙 스트리크는 재료 속의 가열성 휘발분 혹은 윤활제 등이 열분해하거나, 혼입된 공기가 연소하여 성형품에 검은 줄이 생기는 현상이다. 성형품 내부에 흑색 안료가 불규칙하게 분산되는 듯한 상태를 나타낸다.
가스 탄화는 게이트에서 가장 멀리 떨어진 말단에 블랙 스트리크 혹은 웰드라인 부의 재료가 탄화되어 검은 점 상태가 되는 현상이다. 탄화된 부분은 성형품 내에 분산되지 않고 표면에 노출되는데 이것은 재료가 사출될 때 금형 내 공기가 단열 압축되어 재료 일부가 탄화하기 때문이다. 재료충진 시간은 2~5초 정도로 배기가 빠르게 진행되어 공기 압축에 의한 고열이 발생된다.
3.1 블랙 스트리크(black streak 흑줄)
윤활제가 부족할 때 실린더와 스크류의 마찰열이 발생하고, 공기의 배출이 원활하지 않기 때문에 재료가 타버린다. 윤활제를 첨가하면 없어지는 현상이지만, 첨가량이 너무 많으면 반대로 윤활제 속의 가열성 휘발성분이 블랙 스트리크로 나타날 수 있다.
스크류의 공급부에서 재료가 원활하지 않고 정체되어 가스나 공기를 포함해서 사출되는 경우도 있다. 성형 사이클이 길거나 성형기에 비해 성형품이 작을 경우에는 재료가 과열되기 때문에 공기 정체 또는 재료 분해 등을 일으켜 블랙 스트리크가 된다.
실린더 혹은 스크류가 파손되었거나, 스크류의 편중 현상에서도 과열되어 탄화된다. 런너부의 온도 조절을 위해 핫런너나 단열런너를 사용할 경우 런너부와의 접속 면이 탄화되어 흑색의 엷은 피막이 생기고 이것은 블랙 스트리크의 원인이 되는 경우가 많다. 게이트가 협소하면 재료가 통과할 때 마찰열이 발생하여 타버리는 일도 있다.
3.2 가스 탄화(burnt)
성형기의 사출 속도를 가능한 낮추면 캐비티 말단의 가스 탄화를 감소시킬 수 있다. 그러나 이럴 경우 사출 시간이 늦어져 재료의 충진 시 온도저하가 커지고 플로우 마크나 웰드라인의 원인이 될 가능성도 있다.
캐비티의 말단에 체류하여 가스 탄화의 원인이 되는 공기를 제거하는 방법도 효과적이다. 이형 핀에 적당한 치수 공차를 두어 이러한 방법을 활용할 수 있다. 그 밖의 방법으로서 금형의 분할 면에 극히 미세한(깊이 0.05㎜ 정도) air vent 설치로 공기가 배출되기 쉽게 할 수도 있다.
4. 크레이징(Crazing)
크레이징은 성형품의 표면에 발생하는 crack으로 모발상의 선으로 보이는 작은 파편 또는 잔금이 나타나는 현상이다. 투명한 경우 균열이 빛에 반사하여 빛나는 바늘 상태로 보이기도 하며 내부의 잔류응력에 의해 발생한다.
성형품은 수일 이내에 많은 수축이 일어나기 때문에 일반적으로 크레이징은 성형 후 곧 나타나지 않고 약간의 시간 경과 후 발생하는 것이 보통이다.
성형 시의 열적 특성과 분자형태 등을 원인으로 하며 상당히 큰 내부 응력이 성형물 속에 남아있어 그것이 재료의 탄성한계 값 이상이 될 때 미세한 잔금이 된다. 장기간에 걸친 옥외노출, 성형품에 이용되는 용제류의 사용, 재료를 침식하는 물질과의 접촉 혹은 변형을 가중시키는 조립방법(예를 들면 나사 조임 등)을 택하면 크레이징이 생긴다.
내부변형은 투명 성형품인 경우 편광을 비추면 그 부분에 무지개와 같은 줄무늬가 생기고 그 줄무늬의 간격이 좁을수록 밀도가 높으며 변형이 많다. 금속 인서트 공정에서 합성수지의 팽창계수는 금속에 비해 5~10배 크기 때문에 수축 시에 응력을 일으켜 크레이징의 원인이 된다.
내부의 응력이 집중되는 곳에 발생하는 crack은 응력 집중을 막을 수 있는 방법으로 성형품을 설계하는 것이 좋다. 일반적으로 응력 집중을 낮추기 위해 코너(corner) 부위의 설계에서 두께(T)와 코너부 반경(R)을 약 0.5(R/T) 이상으로 설계하는 것이 효과적이다. 응력 집중 계수는 성형품과 금형의 설계로 보완할 수 있다.
스타이렌 수지는 코일 상의 사슬형 분자구조를 이루고 있어 충진될 때 내면에 접촉한 부분은 냉각되어 고화 또는 유동성이 낮아지지만, 중심부는 온도가 높아 고 유동층이 된다. 따라서 이 사이에 전단력이 발생하여 스타이렌 분자는 길게 늘여져 코일 상태가 되지 않고 3 layers를 형성한 채로 고화된다.
변형된 분자의 복원력이 내부 응력으로 작용한다. 재료의 유동성이 상당히 낮은 상태로 성형되면 흐르기 어려운 부분에 심한 전단력이 작용되어 응력을 받게 된다. 성형품의 형태, 금형 설계 등의 원인을 분석하여 제거하는 것이 좋으며, 내부 응력은 크레이징의 원인이 될 뿐만 아니라 성형품이 열변형 온도 이하의 온도로 변할 경우 기계적 강도를 저하시키는 원인이 되어 흐름이 좋지 않은 재료를 사용할 때에는 주의가 필요하다.
사출 성형품 중 내부변형이 없는 것은 거의 없지만, 편광을 이용한 광탄성(photo elasticity) 시험 결과 재료 온도가 적절하면 사출압이 낮은 쪽에서 내부 응력이 감소하는 것을 관찰할 수 있다.
그러나, 사출압력이 너무 낮을 경우 재료 온도를 올려야 하고 여기에 동반하는 다른 결점이 발생하거나 반대로 내부 응력이 증가할 수 있으므로 실제 공정에 맞게 적용해야 한다. 사출압이 너무 높으면 ‘젯팅’이나 난류를 일으킬 우려가 있다. 재료 혹은 금형 온도가 낮으면 캐비티 내면에 접촉한 재료가 빨리 고화되어 3 layers를 형성하면서 전단력이 발생한다. 금형의 설계가 미흡하여 급격한 두께 변화 부위가 많을 때나 재료의 흐름이 급격하게 변하는 경우 난류가 일어나 코너부에 응력이 집중된다.
에젝트 핀이 캐비티 내에서 난류를 일으킬 때 두께가 얇으면 응력이 현저하게 낮아진다. 두께가 두꺼운 부분에 에젝트 핀이 있으면 이형 시에 성형품의 표피층은 고화되어도 중심부는 고화되지 않고 고점도 상태가 된다. 이때 에젝터 핀에 압력이 가해진 곳에서 방사성의 흐름을 일으켜 응력이 발생하기도 한다.
따라서 성형 사이클은 길어지지만, 충분히 고화된 뒤에 이형해야 한다. 에젝트 핀이 동시에 작동되지 못하면 무리하게 이형되는 곳에 크레이징(핀에 의한 백화현상)이 생성된다.
코어에 밀착한 성형품을 이형할 경우 내부가 진공상태이기 때문에 중심부 방향으로 외력에 의한 응력이 발생하므로, 코어부에 통풍구를 설계하거나 에젝트 핀 직경과 핀홀의 직경 차이를 크게 해서 공기가 들어오기 용이하도록 한다.
센터 게이트는 스프루가 팽창하므로 일부 감압 되어 응력을 일으키는 경우가 있어 삼단금형을 사용하는 것이 좋다. 성형품의 sink mark를 적게 하고 광택을 잘 내기 위해 사출 후 일정 시간 압력을 걸어두는 방법(dwelling, pack, 보압 등)이 흔히 이용된다. 보압기간 중에 캐비티 내부의 온도가 노즐부 온도보다 낮기 때문에 캐비티 내에서 성형품의 수축이 일어나고 재료가 그 양만큼 유입된다.
그러나, 이 경우 고체상태에 가깝게 재료가 압입 되기 때문에 분자 변형이 생기고 크레이징의 원인이 된다. 전체 압력에 큰 영향을 미치지 않도록 보압 유지시간을 갖는 것이 좋지만, 너무 과다할 경우 크레이징이 발생할 수 있다. 보압 시간을 일정 시간에 멈추고 게이트를 통해 여분의 재료가 유입되는 것을 방지하기도 한다.
핀포인트 게이트의 크기를 재료, 온도, 압력 검토 후 결정하거나, 게이트 부에 자동 개폐 밸브를 설치하고, 노즐에 체크 밸브를 사용한다든가, 캐비티 내의 압력저하에 대응하여 연속적으로 합치시키도록 릴리프 밸브를 유압장치로 사용하기도 한다.
어닐링은 열적 변형을 줄일 수 있다. 성형품의 열변형 온도보다 5~10℃ 낮은 온도에서 충분한 시간을 주면 효과적이다. 사출성형 후에 행하면 표면의 크레이징이나 인서트 부의 크랙이 현저히 줄어든다. 성형품을 항온기에서 보관하여 일정 시간 후 꺼내는 것이다. 어닐링 전/후의 내부 응력 분포는 편광테스트를 통해 관찰할 수 있다.
성형품의 두께가 두꺼울 때는 이형 후 실온이 될 때까지 시간이 꽤 소요된다. 옥외노출이나 큰 온도변화를 반복하게 되는 것에는 내후성 및 내열성 재료를 사용하여 크레이징의 발생을 피하여야 하며, 노즐에 체크 밸브를 사용하면 충진 과잉으로 의한 내부 응력이 적어지고, 캐비티를 닦거나 인서트를 세척할 경우에 재료에 침투되는 용제는 가능한 피하도록 해야 한다.
5. 젯팅(Jetting)
게이트 부의 재료 유속이 너무 빠르거나 게이트에서 캐비티에 유입하는 방향으로 유로가 길어지면 성형품 표면에 Z자 형상의 흔적이 생기는 현상을 젯팅이라고 한다. 이 현상은 우선 게이트 부의 재료 유입 속도가 과대하면 캐비티 내에 길고 가는 실 모양을 이루면서 충진된다.
충진이 완료되는 초기에 재료의 빠른 냉각으로 흐름이 어려워지고 그 때문에 뒤에 이어 들어오는 재료에 의해 Z자 형상을 이루게 되지만 온도와 점도 차이로 충분히 융합되지 못하고 Z자 형상이 그대로 성형품 표면에 나타나는 것이다.
재료가 캐비티 면의 수직 방향으로 유입되도록 게이트를 설치하거나, 재료 유속을 늦추기 위해 게이트의 단면적을 넓게 하므로 탭게이트도 효과적이다. 사출 속도를 늦추면 게이트의 유속이 늦어지고, 재료 온도를 올려 젯팅 부분의 융합을 향상시키며, 금형 온도를 높게 하는 것도 효과가 있다.
6. 휨 및 변형(warpage)
성형품의 휨은 일반적으로 성형품 설계에 원인이 있는 경우가 많고, 비율적으로는 적지만 성형과정에 기인한 것도 종종 있다. 생산능률을 올리기 위해 냉각속도를 빠르게 하면 내부 응력을 증가시키게 되고, 이것은 성형품 열변형 온도 이상으로 가열하였을 때 발생하는 변형으로 판별이 가능하다. 휨 현상은 외부의 힘에 의한 것보다 내부 응력이 원인인 경우가 많다. 크레이징의 경우도 내부 응력이 외부 변형으로 나타난다.
재료가 경질인 경우 성형품에 내부 응력이 있어도 외형에 심하게 영향을 미칠 정도는 아니기 때문에 그 형태가 보전되어 변형을 일으키는 일은 거의 없다.
그러나, 폴리에틸렌과 같은 열가소성 재료는 내부 응력에 따라 눈에 띄게 변형을 일으킨다. 성형품이 충분히 냉각되지 않은 채로 이형되면 에젝트 핀에 의해 그 표면에 외부 힘이 가해지기 때문에 휨과 같은 외부 변형이 일어난다. 이 경우 금형 온도를 내리거나 냉각시간을 길게 해야 할 필요가 있다.
성형품 이형 뒤 외형유지를 위해 틀이나 추를 사용하는 경우가 있으나, 이때에는 내부 응력 때문에 연신(Creep, 늘림현상)이 일어날 수 있어 일정 시간 경과 후 성형품의 치수에 오차가 생길 수 있다. 성형품의 두께가 불균일할 경우에도 각 부분의 냉각속도가 달라져 수축량 차이로 휘어진다.
금형 온도의 불균일에 의한 성형품이 휘어짐은 고온 쪽으로 형성된다. 캐비티에 동합금 등의 열전도율이 좋은 재료를 사용하여도 마찬가지 현상이 나타난다. 따라서 온도가 균일하게 냉각될 수 있도록 냉각수 홈을 설계하거나 위치를 조정하는 것이 좋다. 앞에서도 언급한 바와 같이 폴리에틸렌의 경우 금형 면의 온도 차가 10℃ 이상이면 휘어질 가능성이 있다.
단면이 C형상인 것으로 한쪽 끝에 게이트를 설치할 경우 사출압이 너무 높아지면 벌어지고 너무 낮아지면 오므라지는 방향으로 비뚤어진다. 게이트를 두께가 얇은 부분에 설치하면 냉각이 빨라지고, 점도가 높아져 두꺼운 부분까지 충분히 압력이 가해지지 않아 밀도 차가 생기고 이로 인해 휘어진다.
따라서 게이트 위치의 변경이 필요하다. 금형에 가늘고 긴 코어가 있는 것은 소재가 충진되면서 약간의 편중이 생길 때 사출압력에 의해 코어가 무너질 수 있으며, 편중된 정도가 심해지면서 성형품이 구부러지게 된다.
이때에는 편중되지 않도록 조건을 설정하는 것과 동시에 압력을 균등하게 전달되기 위한 게이트를 조정하는 것이 필요하다. 게이트가 여러 개일 경우 각 게이트에서 재료가 거의 같은 거리를 흘러 충진이 완료되도록 설계하면 내부 응력이 적어지기 때문에 변형도 적어진다. 일정 간격을 갖는 3점 게이트로 했을 경우 고밀도폴리에틸렌은 유동 상태를 나타내고 휨을 방지할 수 있는 효과가 크다.
7. 성형품의 이형 불량
열가소성 수지는 금형이 열렸을 때 가동 금형에 달라붙게 하여 에젝트 핀 혹은 에젝트 플레이트 등에 의해 적당한 온도로 이형되어야 한다.
금형이 양호하지 못할 경우 고정금형에 남는다든지 가동 금형에 달라붙어 이형할 때 에젝트 핀이 성형품을 손상시키거나 깨뜨릴 수 있다. 스타이렌 수지나 ABS 수지 등이 이형 시 백색의 선이나 점이 생기는 경우가 많다. 고분자 수지의 성형품을 구부렸을 때 발생되는 것과 유사하다.
캐비티 내로 재료가 충진될 때 압력이 너무 높으면 변형이 강하게 남아 균일하게 수축되지 못해서 이형하기 어렵다. 사출압력, 재료 온도 및 금형 온도를 내리고 캐비티 내 압력이 낮아지도록 하는 것이 좋다.
배기 공간이 생기도록 금형을 설계함과 동시에 금형의 표면을 잘 연마하고, 에젝트 핀의 움푹 패인 곳을 정확히 마무리한다든지 언더 컷이나 가는 요철을 될 수 있는 한 적게 만드는 것 등 이형 공정이 원활하게 진행되도록 하는 방법을 결정해야 한다.
이형을 원활히 하기 위해 공정 중 성형 사이클마다 금형 면에 이형제를 사용하므로 외관 불량의 우려가 많다. 실리콘계의 이형제를 다량 사용하면 깊이가 있는 성형품의 경우 배기가 충분히 이루어지지 않고 각 성형 사이클마다 금형 면에 휘발성분이 응축되어 부착되기 때문에 주의가 필요하다.
금형 온도를 조절하면 금형에 달라붙은 것을 막을 수 있다. 성형품을 냉각하고 수축시켜 고정금형에서 이형을 원활히 하는 것이 원칙이나 너무 수축하면 가동 금형에서 이형이 나빠지기 때문에 최적 금형 온도를 유지해야 한다.
금형 형개 시 성형품의 수축으로 고정금형 쪽에 남아 정상적인 이형 동작을 할 수 없게 되는 경우가 있다. 이것은 사출압력으로 캐비티가 약간 열리고 스크류가 후퇴했을 때 극단적으로 형개가 이루어지지 못하는 경우도 있는데 금형 자체의 변형을 방지하기 위한 방안이 필요하다.
금형의 일부가 사출 시 변형하여 이형 시에 파손되는 일이 있을 때에도 금형의 개조, 설계 등의 과정이 요구된다. 깊은 용기의 경우 이형 시에 코어 측이 진공상태가 되어 밑부분이 벌어질 수 있는데 이때에는 에젝트 핀에서 공기가 들어오기 쉽게 하거나 돌출 시 안쪽으로 공기가 들어가도록 하면 효과적이다.
8. 스프루의 이형 불량 및 절단
스프루는 사출 완료 시 가장 온도가 높아 냉각이 늦어진다. 더구나 원추모형으로 두꺼운 제품의 경우 냉각과 동시에 고온상태가 계속되어 이형하기 어렵거나 끊어진다. 이러한 원인은 성형품 변형의 원인으로 작용된다.
노즐과 스푸루 홀의 엇갈림이 있을 때, 노즐이 스프루 홀보다 클 때, 그리고 금형의 스프루에 언더 컷이 있는 경우 등에도 스프루 이형이 어렵다. 스프루가 너무 작고 테이퍼 각이 작으면 고정금형에 붙어 이형할 때 끌어당기는 힘을 견디지 못하고 절단된다.
스프루 직경이 클 때 혹은 고정 측 금형 온도가 너무 높아 스프루 일부의 냉각이 불충분할 때 성형품이 고화해도 스프루는 반고체 상태가 되기 때문에 냉각이 느린 부분에서 절단된다.
스프루의 냉각이 충분히 되도록 금형을 수정해야 하며, 단열판이나 단열패드를 넣어 노즐에서의 열전도를 적게 하는 것도 방법이 된다. 금형 내의 언더 컷, 코너 R의 과소, 테이퍼 부족, 마무리 불량 등이 원인인 경우도 있다.
9. 재료공급 불량(Feeding 불량)
호퍼에서 스크류의 회전에 따라 재료가 공급되지 않는 경우 성형품 충진 부족으로 불량이 발생되고 성형 사이클이 길어진다. 착색제나 무기 충진재 등의 첨가물 함유량이 많으면 호퍼에서 일정량을 공급하는 것이 어려워 진동자(바이브레이터)나 스크류 피더(feeder)를 호퍼에 설치하는 등의 대책이 필요하다.
분쇄 재생품이 많을 때도 호퍼 입구에서 원활히 공급될 수 있도록 해야 한다. 원활한 공급을 위한 방법으로 외부 윤활제를 사용할 경우 너무 많으면 스크류의 공급부에서 재료가 미끄러져 앞쪽으로 전진할 수 없게 되므로 윤활제의 양을 최소화해야 한다.
Ⅲ. 결 언
앞에 소개한 불량 이외에 치수정밀도가 평균치에 어긋난다든가, 얼룩, 박리, 인서트 불량, 돌출 불량, 찰상(스쳐 생긴 홈) 등의 불량도 많이 발생한다. 사출 성형품은 대량생산을 목적으로 하기 때문에 초기 공정 조건을 설정하는 것이 매우 중요하며, 자칫 조건의 설정이 적절하지 못하면 불량품 생산이 대량으로 발생할 수 있다.
최근에는 복합소재의 개발이 활발해지면서 성형 공정에서 불량의 원인을 찾거나, 최상의 성형품을 위한 공정 조건 설계에 대한 필요성이 높아지고 있다. 물론 일반적인 방법으로 다양한 복합소재의 성형조건 불량 대책이라고 할 수는 없으나, 소재개발 후 시사출을 진행하면서 발생할 수 있는 오류에 대한 가이드 라인은 될 수 있을 것으로 생각된다.
대부분의 공정 조건은 현장 상황에 따라 좌우될 수 있다. 본 고에서는 현장에서 발생되는 수많은 불량 및 문제점들을 대처하는 기본 방향 설정하는데 부분적이나마 지표가 되고자 하였다.
