로봇은 외부 환경을 인식하고, 상황을 판단한 뒤 자율적으로 동작하는 기계로 정의된다. 크게 제조용 로봇과 비제조용 로봇으로 분류할 수 있으며, 비제조용 로봇은 국방, 의료 등 전문 분야에 적용되는 전문서비스용 로봇과 가사, 교육, 의료 등에 적용되는 개인 서비스용 로봇으로 분류된다.

제조용 로봇은 소재·부품 입고 → 생산 → 시험·검사 → 출하 등 제조 전 공정에 적용되어 작업을 수행하기 위한 로봇으로, 자동 제어가 가능하고 재프로그램이 가능한 다목적 3축 이상의 자동조정 로봇으로 정의된다. 한국표준산업분류에 따르면 제조용 로봇은 이적재용 로봇, 공작물 탈착용 로봇, 용접용 로봇, 조립 및 분해용 로봇, 가공 및 표면처리용 로봇, 바이오 공정용 로봇, 시험, 검사용 로봇, 기타 제조업용 로봇으로 분류된다.

융합연구정책센터에 따르면, 최근 고령화와 4차 산업혁명이라는 사회적 추세에 맞춰 인간과 기계의 융합·협력이 강조되고 있으며, 인간의 노동을 대체하는 개념의 로봇이 아닌 인간과 협력을 할 수 있는 협동로봇의 개념이 산업현장에서 주목을 받고 있다. 협동로봇(Collaborative Robot)은 안전펜스 없이 작업자와 동일한 공간에 설치되어 함께 작업하기 위한 협동 운용(Collaborative Operation)이 가능한 제조용 로봇으로 정의된다.

협동로봇은 작동방식에 따라 크게 4가지 방식(Safety-rated Monitored Stop, Hand Guiding, Speed & Separation Monitoring, Power & Force Limiting)으로 분류된다.

제조용 로봇은 기계, 금속, 반도체, 전기·전자, 소프트웨어, 센서, 통신·네트워크 등 다양한 기술이 융합된 산업이다. 기술적 파급효과가 큰 산업으로 자동차, 반도체, 철강, 화학 등 다양한 산업에 적용되고 있다. 특히, 대표적인 미래유망기술로 성장 잠재력이 높으며, 산업 자동화 등에 적용되어 핵심적인 역할수행을 하고 있다.

협동로봇을 포함한 제조용 로봇의 전방산업은 자동차, 조선, 전자, 금속, 기계 등 제조업 관련 산업들이며, 후방산업은 모터, 액추에이터, 감속기, 센서, 제어 등 부품 및 모듈 산업과 연관되어 있다. 자동차 산업은 제조용 로봇이 집중적으로 사용되고 있는 산업이며, 기존의 용접, 도색 등의 응용 분야 외에도 협동 운용이 필요한 분야에 꾸준한 수요가 예상된다. 

또한, 상대적으로 자동화 적용이 많지 않은 전자 제품 제조산업의 수요가 증가할 것으로 예상된다. 후방산업의 경우 높은 기술 수준 요구에 의한 초기 투자비용 과다로 자체 기술개발을 피하고 있어 해외 의존도가 심화되고 있는 상황이다. 이에 해당 산업을 영위하는 기업들은 산업에서의 미래 경쟁력을 확보하기 위해 적극적인 투자가 필요하다.

최근 제조업에서는 첨단기술과 융합을 통해 더욱 유연한 설비 자동화와 지능화가 이루어지고 있다. 첨단기술을 매개로 타 산업과의 연계가 더욱 강화되고 있고 특히 서비스산업과의 결합을 통한 새로운 형태의 비즈니스가 창출되면서 다양한 변화가 일어나고 있다. 

제조 패러다임의 변화는 제조업에 대한 주요국의 인식 변화를 통해서도 알 수 있다. 각국 인식 변화 동향을 살펴보면 특히 첨단기술 활용을 통한 국가 차원의 제조부문 자동화 및 지능화의 중요성이 강조된다.

독일은 인더스트리 4.0(Industry 4.0)이라는 개념을 최초로 제시하고 세계적으로 확산시킨 국가이다. 제조경쟁력 강화에 있어 산업 분야 소프트웨어와 엔지니어링 기술을 기반으로 스마트공장 보급 및 산업 플랫폼 재편을 주도하고 있다. 미국은 ICT를 기반으로 산업기반 강화 및 고용 창출을 주목적으로 제조업 리쇼어링 촉진 등 경제 활성화에 초점을 둔 정책을 추진해왔다. 

일본은 부품 및 소재 분야의 강점과 장인정신을 바탕으로 전통적 제조방식에 ICT를 결합하는 방향으로 기존 제조업을 고도화하고 있다.

제조업에 대한 각국의 인식 변화는 제조혁신 정책 수립 및 추진에 적극적으로 반영되고 있다. 제조혁신 정책의 목적은 생산성 향상을 통한 제조경쟁력 강화와 기존 강점 부문 강화를 통한 기술 자립이 주를 이룬다. 독일은 2000년대 초 제조업 비중 하락에 따른 사회·경제·산업 문제 대응을 목적으로 제조혁신을 추진하였다.

 

미국은 글로벌 금융위기를 통해 국가 경쟁력 기반 강화를 위한 첨단 제조업의 필요성을 인식하고, 리메이킹 아메리카(Remaking America)를 슬로건으로 내세우며 2009년 첨단제조 파트너십(Advanced Manufacturing Partnership, AMP) 프로그램을 발족하는 등 관련 정책을 추진해오고 있다. 

독일과 미국의 선제적 제조혁신 추진 이후 일본과 중국이 제조혁신 움직임에 동참하면서 첨단기술 기반의 제조혁신이 전 세계적으로 가속화되었다. 일본은 경제재건 및 디플레이션 문제 해결을 목적으로 ‘산업재흥플랜’을 수립, 중국은 제조부문 전체를 포괄하는 장기비전 전략인 ‘중국제조 2025’를 추진하고 있다. 우리나라도 제조업과 IT융합을 통한 생산현장, 제품, 지역생태계의 혁신을 목표로 제시하고 ‘제조업 혁신 3.0 전략(2014)’ 및 ‘스마트 제조혁신 비전 2025(2017)’, ‘제조업 르네상스 비전 및 전략(2019)’ 등을 통해 제조부문 혁신에 힘쓰고 있다.

제조용 로봇은 제조현장 및 제품 생산에 직결되는 기술로서 제품 품질과 생산성 향상에 있어 중요한 요소이고 자동화, 자율화, 지능화를 핵심요소로 발전해왔다. 로봇은 고속로봇, 고밀도 로봇, 조립 로봇을 거쳐 지능화된 형태의 협동로봇, 무인화 로봇으로 발전하고 있다. 

이러한 로봇과 5G, 센서, 머신러닝 등 신기술의 진보를 통해 제조용 로봇을 활용하는 작업 부문 및 범위가 더욱 확대되고 있으며 건축 등의 대규모 작업부터 정교한 의료용 로봇까지 각 업무의 특성에 맞는 세분화된 로봇의 개발 및 활용이 증대되고 있다.

기존에 숙련인력을 통해 수행되던 스팟 용접, 드릴, 절단 등의 수작업 업무에 로봇기술적용이 가능해지면서 노동력 부족 완화 및 생산성 향상 해결책에 고민하던 국가들은 진화된 로봇을 국가 전략을 통해 적극 도입하고 있다. 

일본의 신 로봇 전략, EU의 SPARC, 미국 국립과학재단의 국가로보틱스이니셔티브 2.0, 중국의 로봇산업발전규획, 대만의 생산성 4.0이 대표적 사례에 해당한다. 

우리나라 또한 제조용 로봇 활용에 대한 인식 확산이 다수의 정책으로 나타나고 있다. 산업통상자원부의 「지능형 로봇 개발 및 보급 촉진법」, 「제조업 혁신 3.0」, 「스마트제조혁신 2025」 등을 통해 로봇을 활용한 자동화와 정책적 제조혁신이 시도되었고, 2019년에는 「로봇산업 발전방안」이 발표되었다. 

로봇산업 발전방안은 2023년까지 제조용 로봇 70만대 보급, 연 매출 1,000억 원 이상의 ‘스타 로봇 기업’ 20개 육성, 세계 4위의 로봇 강국 도약 등을 목표로 하고 있다.

정부의 적극적 정책과 기업의 로봇 도입 수요가 확대됨에 따라 향후 글로벌 로봇 시장은 지속 성장할 것으로 전망된다. International Federation of Robotics(2019, 이하 IFR)에 따르면, 2018년도 기준 전년 대비 6% 증가한 42만 2,000대의 제조용 로봇이 출하되었으며, 2019년 출하량이 소폭 감소 후 2020년부터 지속적인 성장세를 보일 것으로 예상된다. 로봇 시장의 지속적인 성장과 더불어 제조용 로봇을 통한 설비 자동화는 생산성 및 가격경쟁력 확보와 밀접히 연관되어 있어 각 산업별 로봇 현황 파악을 통한 중장기적인 대책 마련이 필요한 시점이다.

미국, 유럽, 중국, 일본 등 주요국들은 자국 경쟁력 강화의 핵심으로 로봇을 선정하고, 로봇산업 지원정책을 강화하고 있다. 미국과 유럽은 제조현장에서 활용도가 높은 제조용 로봇과 협동로봇 개발을 진행하고 있으며, 일본은 정부와 R&D 공동 연구를 통해 기술개발을 진행하고 로봇 확산에 주력하고 있다.

제조업 경쟁력을 강화하고 일자리 창출을 도모하기 위한 6억 달러 규모의 “첨단제조 파트너쉽(AMP: Advanced Manufacturing Partnership, 2011년)”을 발표하여 혁신전략을 구체화했으며, 협동로봇 분야에 지원을 확대하고 있다. 첨단제조 파트너쉽의 일환으로 “국가로봇계획(NRI: National Robotics Initiative)”을 추진하고 있으며, 차세대 로보틱스 기술개발 등을 목표로 2017년부터 국가로봇계획 2.0을 추진하고 있다. 

또한, 다품종 소량생산이 가능한 셀-생산 방식(소수의 직원이 처음부터 끝까지 여러 가지의 공정을 담당해 완제품을 생산하는 방식)의 생산설비 구축을 위해 가변 및 재구성을 할 수 있는 방식의 조립라인 개발을 진행하고 있다.

세계 제조용 로봇 시장의 60% 이상을 차지하고 있으며, 앞으로도 시장 주도권을 유지하기 위한 노력을 진행하고 있다. 2020년까지 로봇 분야에 1천억 엔 규모의 지원을 계획하고 있으며, 주요 제조용 로봇 기업들을 중심으로 제조용 로봇 고도화를 통한 셀-생산용 차세대 로봇을 개발하고 있다. 

또한, ICT, AI, 산업 자동화 관련 기업들과 제휴를 통해 로봇의 IT화를 급속히 진행하고 있다. 이를 통해 지능화, 편의성, 안전성 관련 기술개발에 집중하고 있으며, 협동로봇 및 무인화 로봇 공장에 대한 투자를 진행하고 있다.

세계 1위 내수시장을 보유하고 있으며, 정부의 적극적인 지원으로 로봇산업의 전략적 육성을 추진하고 있다. 로봇을 “중국제조 2025, 2015년”의 10대 핵심 산업 중 하나로 선정했으며, “Smart Manufacturing” 프로젝트 추진을 통해 제조업 핵심기술·부품의 높은 대외 의존도와 낙후된 생산설비 문제, 에너지 효율 저조 문제를 해결하기 위해 기술개발을 진행하고 있다. 

또한, 공업과 정보화부, 국가개발위, 재정부는 “로봇산업발전규획”을 공동 발표하고, 2020년까지 로봇판매 15만대, 자국 제품 비중 50%, 3개 이상의 선두기업 육성을 목표로 제시하고 육성을 추진하고 있다.

세계 제조업용 로봇 시장의 25% 이상을 차지하고 있다. 로봇산업이 향후 유럽 경제 활성화 및 새로운 직업 창출에 중요한 역할을 할 것으로 보고, 회원국 간의 협업을 통해 차세대 로봇 기술개발에 집중하고 있으며, 핵심 요소기술 확보에 중점을 두고 있다. 

“민관합작 공동 파트너쉽 로봇 프로그램(SPARC: European Robotics Public Private Partnership), 2014년”에 착수하였고, 추진 목표와 전략을 기술한 전략 연구 아젠다(SRA: Strategic Research Agenda)와 다년간 로드맵(MAR: Multi-Annual Roadmap)을 마련하여 발표했다. 

또한, 고부가가치 제조업 비율을 GDP의 20%까지 달성, 제조업용 로봇 분야에서의 세계적 지위 유지 및 신생 스마트 제조 분야 포섭 등을 목표로 2020년까지 “Horizon 2020”을 통해 7억 유로 규모의 투자를 진행하고 있다.

지식경제부는 향후 10년간의 로봇 정책 방향을 제시한 “로봇 미래전략(2013~2020), 2012년”을 발표했으며, 기술력 향상, 로봇 수요 확대, 개방형 로봇산업 생태계 조성 등을 추진하고 있다. 또한, 산업통상자원부는 “로봇산업 발전방안, 2019”을 통해 로봇산업 글로벌 4대 강국 도약을 비전으로, 2023년 기준 로봇산업 시장규모 15조 원, 제조용 로봇 보급 70만대, 로봇 전문기업 20개를 목표로 제시했다.

산업통상자원부 ‘로봇산업 발전방안, 2019’에 따르면, 우리나라는 자동차, 전기·전자 산업의 높은 로봇 활용으로 로봇 밀도 세계 1위, 제조용 로봇 세계 5위권으로 부상했다. 다만, 제조용 로봇 보급률이 대량생산 체제를 갖춘 자동차, 전기·전자 산업에 80% 이상 집중되어 있어, 인력 부족 등의 문제로 작업환경 개선이 필요한 뿌리, 섬유, 식·음료 산업에 표준모델 개발 전략을 통해 제조용 로봇을 우선 보급할 계획이다.

표준모델 개발 및 보급 전략은 표준모델 개발 → 선도 보급 → 사용자 교육 → 민간 자율 확산으로 구성되어 있다. 25개 업종별 및 6개 공정별로 실제 로봇 활용이 가능한 공정 108개를 선별했으며, 2019년부터 뿌리, 섬유, 음식료 산업과 관련된 63개의 표준모델을 우선 개발할 계획이다. 3대 제조업 외 산업은 2022년 이후 표준모델 개발에 착수할 예정이다.

후방산업인 로봇 부품, 소프트웨어 등에 대해서는 2010년~2018년까지 R&D 투자 비중은 46.5%로 매우 높으나, 대표기업과 제품은 부재해 사업화가 부진한 것으로 평가하고 개선하기 위해 로봇산업 생태계 기초체력 강화 전략을 발표했다.

로봇 제조사, 부품업체 등이 함께 참여하는 수요연계형 기술개발을 통해 차세대 로봇 3대 핵심부품(지능형 제어기, 자율주행 센서, 스마트 그리퍼) 자립화를 추진할 계획이며, 로봇 경쟁력을 좌우하는 4대 소프트웨어(로봇 플랫폼, 잡는 기술, 영상정보처리, 인간·로봇 상호작용) 기술자립을 위해 지원할 예정이다.

국제로봇연맹(IFR 2017)에 따르면, 세계 제조용 로봇 시장규모는 2015년 기준 110억 달러 규모에서 56.5%의 높은 성장률을 보이며, 2025년에는 246.2억 달러 규모로 성장할 것으로 전망된다. 

한편, 세계 협동로봇 시장규모는 2015년 기준 1억 달러로 전체 제조용 로봇 시장의 0.9% 수준에 머물렀다. 그러나, 이후 급격한 성장률을 보이며, 2025년 기준 92.1억 달러 규모로 성장할 것으로 전망되며, 협동로봇이 차지하는 비율도 37.4%까지 상승할 것으로 전망된다.

2017년 기준 국가별 제조용 로봇 시장 비중은 중국이 26.9%로 1위를 기록하고 있으며, 15.1%로 미국이 2위, 이어 독일, 일본이 각각 3, 4위를 차지하고 있다. 우리나라의 경우 7.0%로 일본에 이어 5위의 성적을 보이고 있으며, 1위부터 5위까지 국가가 차지하고 있는 비중이 69.4% 수준으로 세계 제조용 로봇 시장을 주도하고 있다.

산업통상자원부 ‘로봇산업 실태조사, 2017’에 따르면, 국내 제조용 로봇 매출 현황은 2015년 2,583억 원에서 31.69% 성장세를 보이며, 2017년에는 3,402억 원의 시장을 형성한 것으로 나타났다. 

또한, 국내 생산 규모는 2015년 2,445억 원에서 23.42% 성장세를 보이며, 2017년에는 3,018억 원의 규모의 시장을 형성했다. 출하(내수+수출)액 기준으로 살펴보면, 2015년 내수시장은 1,801억 원에서 2017년 2,443억 원으로 성장하였으며, 수출시장 또한 2015년 677억 원에서 886억 원으로 성장했다. 2017년 기준 출하액 중 내수시장 비율은 73.38%로 나타났다.

국제로봇연맹(IFR 2017)에 따르면, 국내 협동로봇 시장규모는 2015년 57억 원에서 급격한 성장세를 보이며, 2022년에는 1,773억 원의 시장을 형성할 것으로 전망되고 있다.

제조용 로봇 밀집도 현황을 살펴보면, 지속해서 글로벌 1위의 위상을 지켜오던 한국이 2019년 중순을 기점으로 싱가포르에 밀렸다. 싱가포르의 경우 제조업 종사자 1만 명당 로봇 활용 대수(로봇 밀집도)가 831대로, 774대를 기록한 한국을 넘어서면서 1위 국으로 등극했다. 한국과 싱가포르는 3위 국인 독일의 338대와 비교했을 때 큰 격차를 보이고 있어 양국 모두 제조 로봇 활성화 및 자동화가 상당히 진전되어 있다. 

한국의 높은 로봇 밀집도는 글로벌 시장에서 강점을 가지고 있는 반도체, 디스플레이, 자동차 등에서 상대적으로 제조용 로봇 도입 및 활용이 용이하기 때문에 비롯된 것으로 보인다.

세계 5대 로봇 시장은 2018년 기준 중국, 일본, 한국, 미국, 독일이다. 해당 국가들은 제조혁신 및 로봇산업에 대한 전략을 수립하고 적극적으로 추진함으로써 제조용 로봇 활용을 통한 제조 강국으로서의 입지를 더욱 견고히 하고 있다. 해당 5개국은 글로벌 제조용 로봇 설치 대수의 74%를 차지하고 있다. 독일, 일본, 미국의 경우 글로벌 로봇 기업을 보유하고 높은 로봇 제조 기술력을 갖추고 있다.

2007년부터 2017년까지 제조용 로봇 보유량 변화추세를 살펴보면, 일본은 점차 감소하는 추세를 보이지만, 한국, 미국, 중국, 독일은 지속적인 상승세를 보인다. 2007년에는 일본이 약 35만대로 2위 국인 독일의 13만대와 약 2.5배의 압도적 격차를 보이며 제조용 로봇을 적극 활용하고 있었다. 

그러나 중국이 2009년부터 제조업 내 로봇이 가파른 증가세를 보이며 2017년 기준으로 약 40만대의 제조용 로봇을 보유하면서 일본을 추월한 양상이다. 한국과 미국 또한 급속히 제조용 로봇을 도입해 독일을 넘어섰으며, 일본과의 격차를 좁혀 나가고 있어 경쟁이 더욱 치열해지고 있다.

제조업 내 업종별 제조용 로봇 현황을 살펴보면 운송장비와 전기 및 전자기기 제조업이 차지하는 비중은 약 60% 수준이며, 이는 전 세계 공통적인 현상이다. 

우리나라는 운송장비와 전기 및 전자기기 제조업이 차지하는 로봇의 비중이 약 92%로 다른 국가에 비해서 높은 편이다. 운송장비 제조업에서 제조용 로봇 활용도가 높은 국가는 독일과 미국이다. 독일의 경우 운송장비 제조업이 차지하는 비중이 압도적으로 높고, 다음으로 석탄 및 석유제품 제조업 순으로 나타났다. 

중국과 일본도 운송장비 제조업 비중이 높지만, 전기 및 전자기기와 큰 차이를 보이지 않는다. 우리나라는 전기 및 전자기기 제조업의 로봇 도입 비중이 운송장비 제조업보다 높다. 

이는 제품의 라이프 사이클이 빠르고 품질 개선에 대한 고객 요구가 강하며 해당 업종의 이직률이 높다는 국내 전기 및 전자기기 부문의 산업적 특성 및 우리나라 주력 제품인 반도체, 메모리 분야를 포함하고 있다는 점에서 타국보다 로봇 도입을 더 촉진한 것으로 예상된다. IFR은 전기 및 전자기기 제조업의 로봇 활용 추세가 증대됨에 따라 특히 아시아를 중심으로 한 관련 생산 허브 내 국가들의 로봇 설치가 가속될 것으로 전망하고 있다.

일본은 제조용 로봇 공급 측면에서 글로벌 경쟁력을 견고히 하고 있다. 일본 기업인 파낙(Fanuc), 야스카와(Yaskawa)는 글로벌 4대 기업으로 로봇 기술개발 및 시장을 선도 중이다. 일본은 2013년부터 연평균 17%의 로봇판매 성장세를 보이며, 2018년에는 전년 대비 21% 증가한 5만 5,000대의 로봇판매를 기록했는데, 이는 전 세계 공급량의 52%에 해당한다. 

중국은 대대적인 M&A를 통해 로봇 기술력을 높이고 있다. 2016년에는 로봇 및 자동화 분야의 대형 인수·합병이 활발했으며, 특히 중국 기업이 로봇 기업사냥에 적극적이다. ‘로봇 리포트(The Robot Report)’에 따르면, 전체 인수·합병 금액의 47%를 중국 자본이 차지했으며, 그중에서 메이디의 쿠카 인수(51억 달러), 키온 그룹의 데마틱(21억 달러) 인수, 켐차이나의 크라우스마페이 인수를 대표적 사례로 들 수 있다.

우리나라는 제조용 로봇 제조에서 열세를 보이고 있다. 매년 로봇 공급의 성장세를 유지하고 있지만, 주요국과 격차는 여전히 큰 상태이다. 제조용 로봇 시장에 진출해 있는 국내 기업은 총 718개로 이 중에서 2,000억 원 이상의 매출을 내는 기업은 단 2개에 불과하며, 95% 이상이 매출 100억 원 미만의 중소기업이다.

제조용 로봇 시장은 더욱 확대될 것으로 전망되며 로봇 기술의 진전과 첨단기술과의 융합을 통해 제조용 로봇은 고도화될 것으로 기대된다. 2019년 우리나라가 목표로 제시한 ‘2023년까지 로봇 4대 강국으로의 도약’ 달성을 위해서는 아래와 같은 주요 과제 해결이 선행되어야 한다.

첫째, 지능형 로봇 기술자립을 위한 중장기적 관점에서의 지속적 투자가 긴요하다. 가까운 미래에는 더 좋은 로봇의 배치를 통한 생산공정의 효율화가 경쟁력을 결정하는데 주요한 역할을 할 것이다. 고도화된 로봇이 업무를 자율적으로 익히고, 로봇들과 소통하면서 훨씬 방대한 작업을 단기간에 처리 가능한 시대가 도래하기 때문이다.

주요 선진국에서는 기술자립을 위한 대대적인 투자 및 노력이 이루어지고 있다. 일본은 높은 수준의 로봇 기술을 보유하고 있으면서도 신기술 도입 또한 활성화되어 있다. 

독일은 제조혁신을 가장 먼저 선도해 오면서 오랜 기간 축적하고 목표해왔던 스마트공장의 실현에 거의 다가서 있다. 중국은 정부의 전폭적인 지원과 기업의 적극적인 투자를 통해 기술 역량과 더불어 대대적인 도입을 단행하고 있어 한국의 발 빠른 대응이 필요하다. 향후 로봇 기술의 보유 여부 자체가 중요한 핵심 자산이 될 것이므로 이에 대한 적극적인 투자와 기술자립이 선행되어야 할 것이다.

둘째, 한국은 제조용 로봇 도입의 편중도가 매우 심각한 것으로 나타나는데, 로봇 도입을 저해하는 주요 요인 완화가 필요하다. 타 산업의 로봇 도입 활성화에 있어 ‘설치 및 운영비용에 대한 부담’과 ‘미래 투자 후 기대수익에 대한 불확실성’ 해결이 필요하다. 

설치 및 운영비용에 대한 부담은 현재 추진 중인 스마트공장 보급 사업의 홍보를 통해 지원에 대한 이해를 제고하고, 초기 설치 및 도입 비용의 절감을 통해 기술도입으로 인한 생산성 및 매출 증가 경험을 통한 불확실성 해소를 위한 노력이 필요하다. 

기업이 제조용 로봇 등 첨단기술을 경험하고 적용해볼 수 있는 렌탈 및 리스 기회 제공은 20년 이상 된 노후설비를 벗어나 미래 제조환경에 맞는 환경으로 이행함에 있어 소요되는 기간 단축에 기여할 것으로 예상된다. 

그리고 자동화 수요기업과 공급기업 매칭 및 정부의 역할도 논의할 수 있는 플랫폼 구축을 통해 투자 활성화 및 불확실성 완화가 필요하다. 

독일은 정부 정책과 더불어 수요기업과 공급기업 간의 협력 플랫폼으로 첨단기술 발전 및 자동화 동향을 선도하고 있다. 독일 내에서 추진되던 프로젝트를 글로벌 선도 기업인 IBM, 화웨이 등과의 협업을 통해 글로벌 시장에서의 입지 강화에도 힘쓰고 있다는 점에서 우리나라 또한 글로벌 기업과의 협력 및 최신 기술 동향 파악을 위한 기회 마련이 필요하다.

셋째, 제조혁신에 있어 현장에 대한 높은 이해와 진단 및 분석 역량을 갖춘 전문인력을 통한 자동화 설비 및 시스템 운용 및 관리가 뒷받침되어야 한다. 

이는 지속가능성 제고와 안정적인 문제 해결에 있어 핵심적 요소이다. 최근 중국은 2019년 4월 로봇, 인공지능, 드론 등 신산업 분야에서 13개의 새로운 직업군을 발표했으며, 제조용 로봇 시스템 조작원, 제조용 로봇 시스템 운영 유지원 등이 신규 직업으로 추가되었다. 이는 해당 산업의 발전으로 인한 변화를 공식적으로 받아들이고 육성하려는 것으로 인식되어 해당 산업 발전을 촉진하고, 인재 육성에도 기여할 것으로 전망된다. 

이와 더불어 로봇 엔지니어링 전공을 새로이 개설한 대학교가 약 101개가 되는 등 해당 산업의 발전을 위한 주요 기반 마련이 적극적으로 이루어지고 있다. 중국의 행보와 같이 한국도 로봇산업이 활성화되기 위해서는 로봇산업의 인력 및 종사자 육성이 필요하고 로봇산업의 발전을 위한 교육 및 개발 등의 생태계 조성도 적극적으로 추진되어야 할 것이다.