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최근 들어 탄소 저감 이슈에 알맞은 CXP 소재가 등장, 적용 제품이 늘어나면서 업계의 관심을 끌고 있다. 이에 본란에서는 ㈜동남리얼라이즈(대표이사 현지원, www.cxp.kr 이하 동남리얼라이즈)의 임승훈 CTO를 만나서 과연 CXP 소재가 무엇이며, 또 앞으로의 적용시장 확대 및 전망에 대해 자세하게 들어보았다.CXP 소재란 무엇인가?CXP는 Cellulose Cross-linked Polymer의 약자로, 셀룰로오스가 공유결합하여 만들어진 폴리머다. 나무를 이루는 주성분인 셀룰로오스는 다양한 식물들에 분포되어 있다. 이를 사출/압출이 가능한 계면 전이상태로 만들어 산소를 CH2로 치환하여 가공할 수 있도록 만든 소재가 바로 CXP이다. 동남리얼라이즈 임승훈 CTO는 “CXP는 독성이 없는 열가소성의 목재라고 말할 수 있다. 원재료인 목재의 결합수(bound water)를 제거하여 별다른 후처리를 하지 않아도 내구성, 내후성, 수치 안전성이 뛰어나다. CXP 목재 특유의 열가소성은 정밀한 성형 가공과 대량 생산을 가능케 하여 제품의 품질이 우수하고 가격이 저렴하여 플라스틱 대체품으로 주목을 받고 있다”라고 소개하며, “분해 기간의 조절이 가능하며, 옵션으로 난연, 불연 또는 항균을 선택할 수 있다. 분해 시 또는 연소 시에도 독성이 전혀 없으며, 천연미네랄 안료를 사용하여 색상 구현이 따뜻하고 자연스럽다”라고 강조했다.교차결합(Cross Link)을 통해 내수성, 내구성을 극대화했다. 자연 상태의 순수한 나무는 교차결합이 적고, 기공과 산소가 더 많아서 CXP보다 더욱 친수성이다. 교차결합으로 결합수를 제거하였다고 해도, 아직 CXP에는 순수한 원목만큼은 아니지만, 상당량의 산소와 수소가 존재한다. 이 또한 극성을 띄므로 산, 염기, 물을 끌어당기고, 이로 인해 반드시 분해된다. 이렇게 빨리 분해되면 제품으로서의 가치가 떨어지며, 또한 탄화될 기회를 상실하게 되는 것이다. CXP의 교차결합 구조는 이러한 분해 속도를 최대한 늦추는 데 도움을 준다. 플라스틱은 대부분 극성이 없으므로 분해가 어렵다. 기름이 물하고 섞이지 않듯이 플라스틱은 물과 친하지 않다. 플라스틱은 이처럼 분해가 어렵기에 환경을 위하여 ‘분해’를 목표로 한다. 반면, CXP는 목재 특유의 친수성으로 가수 분해가 일어나므로 ‘분해의 방해’를 목표로 한다. 이는 거의 모든 목재 활용 연구의 목표로써 보통의 목재는 오일 스테인이나, 도장으로 수분을 방어하고, 부패를 방어한다. 전통적으로 옻칠을 많이 하였다. 하지만 CXP-SD는 교차결합과 치환결합을 통해 번거롭고 독성 있는 후처리를 하지 않고도 목재의 부패를 방어한다. 부패하지 않고 오래 사용하는 목재는 그 자체로써 온실가스를 저장하는 훌륭한 저장고이다. CXP-SD의 목적은 탄화를 통하여 석탄이 되는 것이다.CXP 소재의 기본 베이스에는 완전분해 CXP-SD와 생분해 CXP-BD가 있다. CXP-SD는 지속해서 수분이 공급되는 경우 열처리 건조된 하드우드와 비슷한 속도로 분해된다. 하지만 수분이 잘 공급되지 않는 건조한 환경에서는 탄화되어 석탄이 된다. 일반 플라스틱을 대체할 수 있는 가장 무난한 품질의 기본 그레이드로써 분해 시 토양이 산성화되거나 오염되지 않으며, 분해 후 잔류 물질은 토양에 양분이 된다. 생분해 CXP-BD는 빠르게 분해되고, 1달에서 3년까지 분해 기간을 조절할 수 있으며, 이 또한 분해 후 토양을 산성화시키거나 오염시키지 않고, 분해 후 잔류 물질은 토양에 양분이 된다.더불어 CXP 소재 옵션 제품으로는 항균 CXP-AM과 난연, 방염, 불연 CXP-FR가 있다. 항균 CXP-AM은 숯의 항균 메커니즘과 같은 원리로, 병균이나 박테리아를 자연스럽게 죽인다. 사람과 동물, 식물에는 독성이 없고, 시간이 지나도 항균력이 유지된다. 항균 성능도 조절할 수 있으며, 폐렴균 기준 ATCC 4352 시험 방법으로 log 6.7 정도까지, 즉 99.9999% 이상의 항균 성능이 가능하다. 난연, 방염, 불연 CXP-FR의 경우, 숯이나 석탄은 의외로 불이 잘 붙지 않는다. 이를 이용해 제품의 빠른 탄화를 통해 화재를 방지한다. 브롬계나 인계 등 독성 난연제를 사용하지 않았으며. 그 외에도 독성 물질이 들어가지 않았다. UL94 기준으로 사출용은 V0 등급을, 압출용은 5V 등급을 만족한다.CXP는 수분으로 인해 미생물 분해가 쉽다. 수분이 지속적으로 공급된다면 미생물 분해가 일어나는 것이다. 그러면 CXP-SD와 CXP-BD의 차이점은 무엇일까? 비유하자면 SD는 생쌀이고, BD는 잘 익은 밥이다. 생쌀은 씹어 먹기도 힘들다. 그래서 우리는 밥을 지어 먹는다. CXP-BD는 미생물이 쉽게 소화할 수 있는 전분이 사용되었다. 그래서 분해 속도가 빠르다. CXP-SD는 분해가 목적이 아니기 때문에 분해를 최대한 늦추는 게 목적이다. 그래서 SD는 나무의 취약한 부분인 비결정성 영역의 결합수 부분을 치환하여 수분으로부터 방어하는 것이다. 임승훈 CTO는 “사실 이 방법은 벌에게 배운 것이다. 벌이 집을 지을 때 많은 종류의 고분자(천연수지)를 합성하여 집을 짓는데, 물을 방어하기 위해서 헨트리아콘탄과 같은 무극성 분자를 사용한다. 헨트리아콘탄은 극성이 없어서 물에 대해 안정성을 가진다”라며, “앞 페이지의 이미지 CXP-SD 분자구조에서 녹색 부분이 헨트리아콘탄의 역할이다. 게다가 헨트리아콘탄은 올리고머이지만, CXP-SD는 단량체 또는 올리고머가 그 위치를 차지한다. 분자의 구조는 헨트리아콘탄과 같고, 분자량은 훨씬 적은 물질이 물을 방어하는 것이다. 분해를 위해서 분자량이 작은 것이 유리하다. 헨트리아콘탄은 독성이 없고, 자연계에 무해하게 분해가 된다. 벌은 우리 인간보다 더 오래된 생명체로써, 인간의 실험보다 벌의 생태에 문제가 없게 하는 것이 앞으로 CXP-SD의 목표다”라고 설명한다. 농림업 부산물을 이용한 지속 가능한 소재 개발 나무를 마구 베어서 사용해서는 안 된다. 숲은 반드시 지속할 수 있게 키워야 하며, 이산화탄소 흡수량이 늘어나는 방향으로 가꿔야 한다. 생장률이 떨어지는 나무는 베어 사용하고 크게 자랄 수 있어서 탄소 흡수량이 많은 나무를 심어야 한다. 그리고 생태계를 위해서 더 다양한 식물들을 심어야 할 것이다. 우리나라에는 숲이 많다. 그렇다면 임업이 발전해야 하는데 그렇지 못하다. 우리나라 국토의 70%가 산림지역이고, 그 숲의 70%를 리기다소나무, 낙엽송 등 2가지 수종이 차지하고 있다. 과거 일제시대의 무분별한 나무 수탈과 한국전쟁으로 황폐하고 척박해져 어떤 나무도 좀처럼 뿌리박고 살아갈 수 없게 되었다. 이에 양질의 토양을 만들기 위해 아까시나무를 많이 심었고, 그 이후 리기다소나무와 낙엽송을 심었다. 이처럼 인공림 조성할 당시 리기다소나무, 낙엽송 위주로 나무를 심어 지금 우리나라 산림은 울창해졌으며, 토질도 많이 좋아졌다. 하지만 국산 목재는 그 품질이 떨어져 나무 벌채 후 많은 부산물을 그냥 산에 놓고 내려온다. 쓸모가 없기 때문이다. 한국의 나무는 가지가 많고 잘 틀어지고, 연질인데다가 열량이 낮아서 연료로서의 가치도 낮다. 그래서 한국의 임업은 발전하지 못했고, 대부분 수입 목재가 많이 사용되고 있다. 또 WPC라는 나무-플라스틱 혼합 목재 형태로 데크 등을 많이 조성하고 있는데, 이는 반데르발스 결합으로 약하게 결합하여 나무보다 관리가 쉽지만, 시간이 지나면서 수많은 변형이 발생하여 이를 유지/관리하는 데 어려움이 있고, 또 결합에 사용한 플라스틱에서 나오는 독성도 문제가 되고 있다. 이에 이제는 유칼립투스, 더글러스 퍼 나무 등 탄소저장 능력이 좋고, 더 크게 자랄 수 있는 나무들로 수종을 다양화해나가야 한다. 우리나라는 북쪽 지역과 남쪽 지역의 온도 차이도 커 다양한 수종을 키우기 유리하며, 관광 자원화도 가능하다. 산림관리를 위해 벌채된 목재들을 그냥 두지 말고, 제품을 만들어 탄소를 저장해야 한다. 동남리얼라이즈의 CXP 소재가 올 1월 국제 숲 인증(PEFC), KFCC-CoC 인증을 받았다. PEFC(Programme for the Endorsement of Forest Certification) 인증은 지속 가능한 숲 경영을 가능케 하는 산림인증 프로그램으로, 함부로 벌채하여 산림을 훼손하지 않고, 지속적으로 숲을 가꾸어 나가면서 자연과 공존하는 제품을 인증하는 인증서이다.PEFC 인증제도는 1999년 설립되었으며, 이후 세계 최대 규모의 산림 인증제도로 발전했으며, 한국은 KFCC(Korea Forest Certification Concil)에서 이 인증을 관리하고 있다. CXP 소재가 KFCC-CoC, PEFC 인증을 받은 것은 CXP 소재가 목재로 국제 인증을 받았다는 의미이며, 국제 목재인증을 받은 CXP 소재는 사출, 압출 성형이 가능한 열가소성 목재인 것이다. 이처럼 CXP 소재는 톱밥, 왕겨, 잔가지, 우드칩 등 농업, 임업 부산물을 사용한다. 아주 깨끗한 자원이며 지속해서 생성되지만, 그동안 사용처가 없어서 버려지던 농림업 폐기물을 가지고, 동남리얼라이즈는 플라스틱을 대체하는 CXP 소재 제품을 대량 생산하는 데 성공한 것이다.자연을 훼손하지 않고 버려지는 임업 부산물을 이용하여 플라스틱을 대체할 수 있는 소재로써 CXP 소재는 임산물 인증을 받은 것이다. CXP는 나무로 되어있어서 우수한 사용감을 자랑하며, 미세 플라스틱을 만들지 않고 분해되거나 더 오랜 시간 탄화되어 석탄이 된다.임승훈 CTO는 “동남리얼라이즈는 이런 것들을 해결하기 위하여 셀룰로오스를 기반으로 하여 국산 목재를 이용한 더 변형이 적고, 쉽게 관리할 수 있는 소재를 만들고자 했다”며, “오랜 연구를 통하여 사출 및 압출이 가능하고, 셀룰로오스를 기반으로 하는 CXP 라는 소재를 개발하였고, 이 소재를 통해 환경 및 사회에 기여할 수 있는 다양한 부분들이 있을 것으로 생각하여 적용 제품개발에 박차를 가하고 있다”라고 전했다. CXP, 플라스틱을 대체할 수 있는 유일한 목재나무를 벌채하거나 가구를 만들거나 빌딩을 짓기 위해서 나무를 가공할 땐 부산물이 나온다. 우드칩, 나뭇가지, 톱밥 등이다. 이런 부산물들도 가만히 두면 분해되어 이산화탄소로 돌아간다. 이런 부산물도 그냥 버리지 말고 제품을 만든다면 제품 하나하나가 탄소저장고의 역할을 하게 될 것이다. 그렇게 탄생한 것이 CXP다.CXP는 국내 최초로 지속 가능한 산림경영의 임산물 PEFC 인증을 받은 열가소성 무독성 목재다. 자연을 훼손하지 않고 버려지는 임업 부산물을 이용하여 플라스틱을 대체할 수 있는 소재로써 원목에 비해 내구성, 내후성, 내습성이 뛰어나며, 후처리가 필요 없어 건강하고 안전하며 우수한 사용감을 자랑한다. 동남리얼라이즈 임승훈 CTO는 “한국에서는 매년 600만 톤의 임업 부산물과 100만 톤의 농업 부산물이 발생하고 있다. 우리는 이렇게 버려지는 식물성 천연 재료를 사용하여 대량 생산이 가능한 제품을 만들고자 하였다. 그리고 마침내 양산에 성공하여 자유롭게 사출·압출 성형이 가능한 CXP가 나오게 된 것”이라며, “CXP는 열가소성이 있어서 플라스틱을 대체할 수 있고, 결국 완전 분해되거나 탄화하며, 연소 및 분해 시 독성 물질이 나오지 않는다. 그리고 분해 기간을 조절할 수 있고, 물보다 비중이 높아서 쓰레기 불법 폐기로 인해 대양을 오염시키지 않는다.그동안 인류는 화석 연료를 채굴하여 사용하였지만, CXP를 이용하면 제품의 화석 연료화가 가능하다. 즉 경제 활동을 하면서 효과적으로 탄소 중립을 실현하는 데 기여할 수 있는 것이다”라고 강조했다.2018년 창립한 동남리얼라이즈는 2019년도에 CXP 소재 개발을 완료하고, 2020년에 친환경 브랜드 ‘탄소창고’를 런칭하면서 2021년도에 사명을 ㈜동남리얼라이즈로 전환하고, 그 해에 ‘탄소창고’ 오프라인 매장 설립, CXP RG블록 조달 등록, KOPLAS 출품, CXP RG블록 벤처나라 상품 선정, 2021 JEC Korea StartUp Booster에서 우승, 올 5월 3일부터 5일까지 파리에서 개최되는 JEC World에 초청되어 CXP를 소개할 예정이며, 올해 국내 관련 전시회에도 적극적으로 참가, CXP 소재 홍보에 만전을 기할 방침이다.또한 동남리얼라이즈는 CXP 소재 개발 이후 적용 제품의 확대 개발을 위해 KFCC/PEFC 인증 획득을 비롯해, RoHS 유해 물질 26종 불검출, 바이오 유래 탄소 함량, 8대 중금속 불검출, 식품용 기구 및 용기포장 유해 물질 7종 불검출 등 각종 시험성적서 및 인증서를 획득해놓고 있다. 동남리얼라이즈는 탄소저장의 염원을 담은 자체 브랜드 “탄소창고”를 론칭하였고, 다른 경제 주체들과 협업하여 신제품 개발에 힘쓰고 있다.탄소창고는 동남리얼라이즈에서 직접 운영하는 제로웨이스트 브랜드로, CXP를 통해 생산된 제품 중 일부를 판매하고 있다. CXP의 특성상 탄소를 공기 중으로 배출하지 않고 오랫동안 제품으로 활용할 수 있기에, 탄소창고라는 브랜드를 붙여 운영하게 되었다.우리나라에는 수많은 플라스틱 제조업체들이 있다. 이들은 대기업과 소비자들의 까다로운 규격과 요구를 맞출 수 있는 뛰어난 기술력을 가진 플라스틱 업체들이다. 임업과 화학산업, 전혀 어울리지 않지만, CXP라는 소재가 이 둘을 이어줄 수 있으리라 생각해본다.전화번호: 042-825-9521 / 홈페이지: www.cxp.kr
이용우 2022-05-02
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- 공장동 1개 동, 사무동 1개 동 구성… 건물 면적 기준, 기존 대비 약 5배 확대  - 자사 로봇 양산 시스템 구축과 생산효율 극대화하는데 초점 - 이종주 대표 “신사옥에서 기존 사업을 넘어 글로벌 로보틱스 기업으로 거듭날 전략 실행”‘산업용 로봇의 다크호스’ ㈜나우로보틱스(대표이사 이종주, www.naurobot.com)가 3월 18일, “본격적인 자사 로봇 신제품 출시에 따른 양산 체계 구축과 사내 근무 인력 확충에 대응하고자 사옥 확장 이전을 완료했다”고 밝혔다.이번 나우로보틱스의 본사는 인천광역시 남동구 앵고개로 449번길 42(남동공단 89블럭 9롯트)에 조성됐으며, 총 2개 동(공장동 1개 동, 사무동 1개 동)으로 나뉘어 자리 잡았다. 신사옥은 이전 건물(인천광역시 남동구 청능대로 468번길 소재) 대비 약 5배(건물 면적 기준)가량 넓어졌다. 이번 규모 확장은 팀별로 수평적이면서 원활한 의사소통을 이뤄져 생산효율 향상과 더욱 빠른 고객사 응대가 가능하도록 하는 데 초점이 맞춰졌다. 또한 각층에 대규모의 회의실을 신설해 부서 간 계획수립과 정보교류는 물론 코로나 시대에 맞는 온·오프라인 미팅이 모두 가능하도록 준비했다. 공장동은 최근 나우로보틱스가 출시한 플라스틱 사출 스마트 직교 취출로봇 ‘뉴로(NURO)’ 시리즈를 비롯해, 스카라 로봇과 다관절 로봇은 물론 자율주행 물류 로봇, 자동화 장비 등을 양산할 수 있는 생산라인이 주축으로 구성됐다. 사무동은 총 3개 층으로 나뉘며 1층에는 구매 및 생산 관련 부서와 직원들의 휴식공간이 카페테리아와 접견실 등이 전면에 자리 잡고 있다. 2층에는 기업부설 연구소가 있으며, 3층에는 대표이사실을 비롯해 영업마케팅팀, 관리팀 등의 공간으로 활용된다. 앞으로 ㈜나우로보틱스는 사옥 이전을 계기로 로봇 양산 체계를 구축하였으며, 아울러 신규 사업으로 자율주행 물류로봇 출시를 비롯해 로봇 라인업을 다변화하면서 기존의 사업영역을 지속해서 확장해 나갈 예정이다. ㈜나우로보틱스 이종주 대표는 “이번 본사 이전은 지난 4년간 나우로보틱스가 꾸준히 흑자 성장을 해오면서 사내 인력 규모가 크게 늘어났고, 자사 로봇을 더욱 빠르고 효율적으로 생산하기 위해 진행됐다”면서, “신사옥에서는 기존 사업뿐만 아니라 글로벌 로보틱스 기업으로 거듭나기 위한 다양한 전략을 본격적으로 실행하게 될 것”이라고 밝혔다. 한편 ㈜나우로보틱스는 2016년에 설립됐으며, 산업용 로봇을 개발하고 스마트 공장을 구축하는 로봇 전문 기업이다. 5년간 다양한 산업 현장에서 로봇과 자동화 솔루션을 제공한 경험과 노하우를 바탕으로 본격적인 자체 로봇 개발과 생산에 돌입했으며 지속적으로 신제품을 출시할 계획이다. 문의: 나우로보틱스 영업마케팅팀정태우 팀장 (070-4349-5428 / ted.jeong@naurobot.com)박영진 주임 (070-4349-5423 / 010-4122-1018 / yj.park@naurobot.com)
이명규 2022-03-31
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㈜유일로보틱스, 지난 3월 18일 코스닥 시장 상장㈜유일로보틱스(대표이사 김동헌 www.yuilrobotics.com 이하 유일로보틱스)는 지난 3월 18일, 코스닥 시장에 상장했다. 상장 첫날부터  ‘따상(시초가가 공모가의 2배로 형성된 뒤 상한가)’에 성공했다. 이날 시초가는 공모가(1만 원) 대비 100% 오른 2만 원에 형성됐고 상한가를 유지했다.유일로보틱스는 지난 2월 24~25일 기관 투자자를 대상으로 수요예측을 진행했고, 3월 7~8일 일반 청약을 거쳐 공모가 1만 원으로 희망공모가 확정했으며, 드디어 지난 3월 18일, 코스닥 시장에 상장했다.유일로보틱스가 공모를 통해 조달되는 금액은 212억 원이며, 회사 측은 시설투자에 120억 원, 운영자금에 70억 원 등을 사용할 계획이라고 알렸다. 생산시설은 기존 1공장 및 ’21년 7월 중 취득한 2공장으로 구분 사용해왔으나, 고객사 수요 대응을 위해 CAPA 증설 및 경영 효율성을 위해 대규모 단일 공장으로 제3공장을 운영할 계획이다. 운영자금은 향후 3년간 인력확보 및 원자재 매입 등을 위해 사용할 계획이다.생산 자동화 로봇 전문기업 유일로보틱스 유일로보틱스는 2011년 설립되어 산업용 로봇 및 플라스틱 사출성형에 적용되는 사출 주변기기(스마트기기)의 제조와 판매 및 오토피딩 시스템과 냉각시스템 등을 통한 자동화시스템을 주요 사업으로 영위하고 있다. 유일로보틱스는 최근 축적된 기술력을 바탕으로 다관절 로봇과 협동로봇을 자체적으로 개발하였으며, 사출자동화시스템 및 산업용 로봇을 여러 소프트웨어와 결합한 스마트 팩토리 구축을 최종적인 목표로 삼고 있다. 이에 스마트기기의 제작 및 생산을 진행하며 해당 스마트기기로 구성한 자동화시스템을 구현하고 있다. 자동화시스템은 오토피딩 시스템과 냉각시스템을 통한 사출성형 제조 현장에 적용되는 시스템으로서 자체 제작하여 납품 및 공사하는 형태가 주를 이루고 있다. 또 직교(취출) 로봇, 다관절 로봇, 협동 로봇과 같은 산업 로봇 분야에서 독자적 기술력과 노하우를 축적하여 현재 산업용 로봇의 스마트화 기술을 보유, 글로벌 유수의 기업들과 대등한 기술 경쟁력을 바탕으로 성장해 나가고 있으며, 로봇 제품의 품질향상 및 라인업 강화를 통하여 전방산업의 신제품 출시 기간 단축과 디자인의 다변화 및 품질의 고도화 요구에 대응해 나가고 있다.■ Linkobot유일 로보틱스가 제작 생산하는 산업용 로봇은 직교 로봇, 다관절 로봇, 협동 로봇 세 가지로 구분할 수 있다.우선 직교 로봇은 취출로봇으로도 불리며, 사출성형기의 금형 내에서 가공된 플라스틱 제품을 빼내는 전용 로봇을 말하며 현재는 주로 사출성형기를 사용하는 제조 현장에서 적용되고 있다. 또한 성형품을 금형으로부터 꺼낼 뿐만 아니라 후속 공정 기계로의 로딩, 언로딩이나 출하용의 컨테이너, 적재 박스로의 스톡과 같이 한층 더 높은 기능을 수행하고 있다. 또한, 다관절 로봇은 모터를 사용하여 회전운동을 하는 여러 개의 관절이 조합된 로봇으로, 자동자, 전기/전자, 화학, 철강, 식품 등의 산업 분야에 폭넓게 사용되어 산업 및 공장자동화의 핵심적인 역할을 수행하고 있다. 3D업종으로 인해 기피되는 주조, 금형, 소성가공, 용접, 표면처리, 열처리 등의 국내 뿌리산업에 다관절 로봇의 첨단기술이 도입되면서 중소기업의 열악한 환경 개선, 생산성 향상 등 국내 뿌리산업의 고도화를 추진하는 데 큰 공헌을 하고 있다. 다관절 로봇은 사출분야 이 외에도 조리, 순찰, 운송/배달 분야를 제외한 이적재, 검사, 포장, 가공/표면처리, 도장, 조립/분해, 분류, 공작물 탈착, 용접, 시험, 기타 등 다양한 산업 분야에 폭넓게 적용할 수 있는바, 해당 제품을 통해 전방산업도 다각화될 것으로 기대하고 있다.협동로봇은 생산성 향상에 기여하고 위험성이 높은 작업이 가능하며, 노동자의 고령화와 4차 산업혁명이라는 사회적 트렌드에 맞추어 인간과 기계의 융합·협력이 강조되는 시대에 적합한 제품이다. 유일로보틱스 협동로봇의 적용 분야로는 다관절 로봇과 마찬가지로 사출, 이적재, 검사, 포장, 가공/표면처리, 도장, 조립/분해, 분류, 공작물 탈착, 용접, 시험, 기타 등 다양한 분야에 폭넓게 적용할 수 있다.이와 함께 유일로보틱스는 금형온도조절기, 스팀고광택시스템, 칠러, 제습건조기, 호퍼드라이어, 호퍼로더, 분쇄기, 칼라믹서, 사이드믹서, 압축공기건조기, 셀렉타, 핫러너 컨트롤러, 보온호퍼, 원재료 탱크, 백필터, 사이클론 등의 사출 주변기기 라인업을 갖추고 있다.김동헌 대표이사는 “당사는 산업용 로봇을 필두로 중소·중견 기업의 4차 산업혁명에 부합하는 새로운 시장 창출의 교두보를 마련하여 연구개발 및 품질향상을 도모해왔으며, 독자적 기술을 기반으로 한 고도화 산업 로봇 솔루션인 Linkobot 사업을 추진하고 있다. Linkobot은 로봇 Radar 센서, Cloud 시스템 등을 기반으로 한 지능형 로봇 시장에서 경쟁력을 확보할 수 있을 것으로 기대되고 있다”라며, “산업의 흐름상 현재 노동집약적인 제조산업은 점차 지원인력이 줄어 노동력 확보가 어려운 상황으로 미래 산업생산력 확보의 대안으로 산업용 로봇이 대두되고 있어, 향후 지능형 로봇은 산업의 각 분야에서 광범위하게 활용될 수 있다”고 강조했다. 포트폴리오 확대로 외형 성장 기대■ Link-factory 4.0유일로보틱스의 Link-factory 4.0은 스마트기기와 공장자동화 기술을 기반으로 한 스마트팩토리 솔루션으로서, 작업 공정을 감시하고 제어하는 SCADA 시스템과 생산 프로세스 모니터링 및 디지털 트윈을 통해 효율성과 비용 절감을 극대화하는 MES/WMS 소프트웨어에 더해, 사전 사출불량을 예지, 예측하는 인공지능 알고리즘과 이미지를 통해 불량을 검출하는 Vision 분석 인공지능 알고리즘을 보유한 스마트팩토리 솔루션으로 발전해 나가고 있어 올해부터 본격적인 매출 실적이 발생할 것으로 기대되고 있다.더불어 유일로보틱스는 스마트팩토리 수요사를 발굴하고 니즈에 맞는 서비스를 제공하기 위해 최근 SK C&C와 상호협력 업무 협약서를 체결하고, 스마트비전 분석 솔루션과 SCADA 시스템을 연동하여 스마트팩토리의 Total Vision 시스템을 구축하여 Vision 인식 SI 분야로 진출을 꾀하고 있다.이처럼 유일로보틱스는 4차 산업혁명 진입에 적합한 기술력이 집약된 지능형 산업용 로봇을 통해 각 산업 제조 현장에서 제품 생산부터 출하까지 공정 내 작업을 수행하기 위한 로봇의 자동제어를 통해 이적재, 공작물 탈착, 용접 등 다양한 공장자동화(FA)시스템까지 직접 제작 및 설치 공사를 수행할 계획이며, 최근에는 AI 활용 및 IoT와 융복합하는 스마트 솔루션 제품 개발을 통하여 환경변화에 대응함과 동시에 시장을 선도하는 기업이 되고자 한다.유일로보틱스의 연구소는 스마트팩토리, 공장자동화, 로봇개발로 나누어져 있다. 스마트팩토리 파트는 자체 보유한 스마트팩토리 구축 전문 솔루션 ‘링크팩토리(Link-Factory) 4.0’을 보유하고 있으며, 연구기획과 정부 R&D 과제 및 시스템 개발을 진행하고 있다. 공장자동화 파트는 공장자동화 부분의 자동화 기계설비를 설계, 제작, 설치를 담당하고, 로봇개발 파트는 유일로보틱스의 직교·다관절·협동 로봇을 개발하고 있다. 이러한 연구개발 결과를 바탕으로 유일로보틱스는 인천광역시장 표창, 중소기업청장 표창, 중소벤처기업부 장관 표창 등을 수여했으며, 지속적인 연구개발을 통한 특허 출원 및 등록으로 비전기업 선정, 이노비즈(Inno-biz) 인증, 수출유망 중소기업, 글로벌 강소기업, IP 글로벌스타기업 선정, 21년 개최된 로보월드에서 로봇산업부문 대통령 표창 수상 등의 성과를 올렸다.이처럼 탄탄한 기술력에 더해 이번 코스닥 상장으로 얻어진 자금력을 바탕으로, 유일로보틱스는 글로벌 시장진출을 통한 세계적인 로봇전문기업으로 성장, 매출 1조 원의 유니콘 기업으로 거듭나고자 한다. 앞으로의 유일로보틱스의 행보에 많은 기대를 걸어 본다. 
이용우 2022-03-31
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지난 2년간 지속되던 코로나19 사태 기간에 새로운 수지용 스크류 실린더 개발에 매진해온 ㈜현대보테코(대표이사 주성규, www.hbbimetal.co.kr 이하 현대보테코)는 최근 PPS 수지 전용 스크류 실린더를 자체 개발에 성공한 데 이어, 다가오는 코로나 이후 해외 진출에 더욱 박차를 가하고 있다. 이에 현대보테코 주형진 부장을 만나서 자세한 이야기를 들어보았다.PPS 수지 전용 스크류 실린더 자체 개발 성공PPS(폴리페닐렌설파이드) 수지는 슈퍼 엔지니어링 플라스틱의 일종으로 융점이 약 280도, 연속 사용 온도가 220도라는 높은 내열 온도를 가지고 있는 수지로서, 융점이 높고, 난연제를 첨가하지 않아도 자기 소화성이 뛰어난 것 이외에도 높은 내약품성이나 절연성 등 다양한 강점이 있다.이러한 PPS 수지는 반도체 부품 및 자동차 부품에 빠뜨릴 수 없는 소재이며, 다양한 전자 부품과 OA 기기, 가전제품 등에도 활용되고 있다. 현대보테코는 지난 1년 반 동안 이 PPS 수지 전용 스크류 실린더 연구개발에 전념, 자체 개발에 성공, 적극적으로 시장을 확대해나가고 있다. 현대보테코 주형진 부장은 “코로나19가 기승을 부리던 2년여 기간 동안 우리의 메인 이슈는 PPS 수지 전용 스크류 실린더 개발이었다. 반도체 부품, 자동차 부품에 주로 이용되는 PPS 수지는 가스 발생으로 인해 스크류 실린더 부식을 유발하는 수지이지만, 최근 특히 적용이 많이 느는 추세의 수지이기도 하다”라며, “1년 반 동안 여러 번의 실패를 거듭한 끝에 PPS 수지 전용 내마모·내부식 스크류 실린더를 자체 개발하는 데 성공했다. 보통 PPS 수지용 스크류 실린더는 3~5개월 사용하면 부식이 발생, 사용할 수 없게 되는데, 우리가 개발한 스크류 실린더는 1년 반을 사용하고 있는데도 멀쩡하다”라고 강조했다.또 현대보테코는 최근 전기차 수요가 늘어나면서 배터리 부품에 테프론 수지가 상용화되고 있는데, 이 수지 또한 현대보테코의 내부식성 스크류 실린더가 적합하다. 최근 들어 엔지니어링 플라스틱 소재의 수요가 늘어나면서 단가가 떨어지고, 그만큼 더욱 사용량이 늘고 있다. 이에 현대보테코는 연구개발을 지속하고 있는 것이다. 예전에 유리 섬유가 많이 첨가된 수지의 경우에는 내마모성이 강조되었는데, 지금은 내마모성은 기본이고, 거기에 더해 내부식성까지 요구되고 있다. 부식이 문제일 것으로 생각할 수는 있지만, 현장에서 문제가 발생하면 당장 대체품이 없으면 힘든 것이다. 국내 최초로 바이메탈 실린더 국산화1982년 설립된 현대보테코는 1992년 상공부 생산 기반 기술 ‘바이메탈 실린더’ 개발업체로 선정되어, 1994년에 국내 최초로 기존 질화강 실린더(Nitriding Barrel)보다 수명이 6배~10배 차이가 나는 바이메탈 실린더(Bimetallic Barrel) 개발에 성공하여 국내 사출성형기, 압출성형기 등의 플라스틱 기계 및 내마모성, 내부식성이 요구되는 컴포넌트 산업에 크게 이바지하고 있다.플라스틱 성형 시 실린더의 수명연장을 위해 내마모성, 내부식성이 동시에 요구되는데, 이러한 성질을 충족시킬 수 있는 것이 바이메탈 실린더(Bimetallic Barrel)이며, 특히 엔지니어링 플라스틱 분야에서 사출기, 압출기 등 미국, 일본 전체 실린더 수요는 99%가 바이메탈 실린더를 사용하고 있다.1995년 현대보테코는 내마모·내부식 스크류 개발에도 성공, 명실상부 바이메탈 실린더 & 스크류 제작, 가소화 전문업체로 자리 잡았다.현대보테코는 현재 시흥시 시화공단에 있는 본사 및 제1공장을 비롯해 안산시 첨단로에 제2공장, 그리고 2011년 인도네시아에 설립한 공장 및 태국지사, 베트남 하노이, 호치민의 지사 등 국내외 생산 및 판매 거점을 구축하고 있다. 바이메탈 실린더 반제품 공정만 10여 개이다 보니, 공정별 소·중·대형 기계들이 너무 많다. 그래서 공장이 협소해서 지금은 시화공단 제1공장에서는 바이메탈 실린더 반제품 라인을, 안산 제2공장에서는 스크류, 부품, 바이메탈 실린더 완제품 라인으로 나누어 역할 분담을 하고 있다. 시화 제1공장에서는 바이메탈 실린더 반제품을 생산해 반제품 상태로 국내외 딜러에게 판매하거나 안산 제2공장으로 보내 완제품을 생산하는 경우, 그리고 인도네시아 공장으로 내보내 완제품을 생산, 공급하고 있다. 실린더 바이메탈 코팅의 경우 해외공장으로 나가면 기술력 유지 관리가 어려워 국내에서만 이루어지고 있다. 인도네시아 공장은 동남아 시장 진출의 전초기지로 10여 년 전에 진출했다.“현재 현대보테코에서는 실린더 딥홀 가공은 6.5~7m까지 가능하며, 스크류의 경우 기장 10m까지 가공할 수 있다. 압출 배럴도 마찬가지며, 사출 대 압출 비중은 예전엔 7:3이었는데, 지금은 반반 정도다. 시장 상황에 따라 사출 오더가 늘면 압출이 줄고, 압출 오더가 늘면 사출이 줄고 그런다. 지금은 사출 쪽이 좀 더 많이 나가고 있다.”바이메탈 실린더(Bimetallic Barrel)를 국내 처음으로 개발, 보급해 온 현대보테코는 부설 기술연구소 설립을 통해 그동안 축적된 KNOW-HOW와 끊임없는 연구개발을 통해 최첨단, 고정밀을 실현한 스크류&실린더를 개발해 왔으며, 최근 신기술 도입과 새롭게 개발된 기계를 구축, 테스트 중이다.높은 품질과 뛰어난 신뢰성의 제품바이메탈릭 실린더의 외부는 정밀 가공된 스틸 실린더로 제작되고, 내경에 특수합금강을 채운 후 실린더 양끝단을 밀봉하고 가열하여 완벽하게 용융된 합금강을 고속 회전시켜 실린더의 내벽 측에 원심 코팅, 제작한다. 스틸 실린더와 특수합금강이 금속 간 결합을 하므로 고온, 고압에 견디며, 제작된 바이메탈 실린더는 호닝작업, 폴리싱 작업을 하고 저 마찰성 고 균질성을 위한 특별 가공을 한다. 일반 탄소강 합금강 및 내열강(SUS 포함) 등을 모재로 한 실린더 내부에 합금을 넣고, 고온 가열 처리 후 원심주조 공법으로 실린더 내경의 표면에 합금층(HB-ALLOY)을 확산 결합시킨 것으로, 위 그림과 같은 형태로 되어있다.바이메탈 실린더 코팅에 있어서 일정한 두께와 분산 등도 중요하지만, 온도 조절이 관건이다. 즉, 실린더 스크류의 기재에 변형을 주지 않는 상태에서 원료를 분산, 코팅 처리를 하는 것이 가장 중요한 노하우인 것이다.텅스텐 카바이드 코팅 내마모·내부식 스크류 시리즈 현대보테코의 특수한 코팅 방법은 스크류 모재에 드레싱, 담금질 및 템퍼링 공정을 거친 후 최첨단 열 스프레이 기술로, 모든 규격의 사출 및 압출기용 스크류에 초내마모 및 초내부식 코팅 처리를 한다.코팅의 경도는 HRC 67~71, 밀도 98%로 균열이 발생하지 않으며, 단단한 탄화물, 세라믹 및 합금을 결합하여 기존 내마모 합금과는 비교할 수 없는 내마모성 및 내부식성을 자랑한다. 카바이드의 타입과 비율은 내마모성에 이용되는 모든 소재에 영향을 미치며, 텅스텐 카바이드는 탄소와 결합했을 때 가장 단단하고 경제적인 화합물 중 하나다.텅스텐 카바이드 코팅은 충전된 수지, 고무 또는 기타 연마제에 노출된 스크류에 탁월하며, 내마모성과 내부식성을 향상시킨다. 텅스텐 카바이드 코팅 스크류는 마모, 부식, 열, 압력, 산화 등이 발생할 수 있는 상황에서 문제를 해결할 수 있는 솔루션을 제공하며, 기존 내마모 스크류보다 2~3배 정도 긴 수명을 가지고 있다. (Glass Fiber 30%~40% 포함일 경우)그 외 현대보테코는 실린더헤드, 노즐, 스크류 헤드 ASS’Y 등 모든 사출기 부품의 어떤 디자인이든 초정밀 가공이 가능하며, 경제적인 PVD 코팅 및 필터 체크 노즐을 제공하고 있다.해외시장 지출에 최선을 다할 방침현대보테코의 매출 비중은 예전엔 기계 메이커가 60~70%를 차지했는데, 지금은 30~40%로 줄었다. 대신 수출 비중을 확대했다. 제1공장에서 생산되는 바이메탈 실린더 반제품의 경우 국내외 딜러들을 통해 나가며, 예전에 내수판매가 80~90%, 수출이 10~20%였으나 지금은 내수와 수출이 7:3 정도 비중을 차지하고 있다. 가격경쟁력을 바탕으로 일본을 비롯한 선진국으로의 수출이 늘고 있으며, 동남아의 경우 지사, 에이전트, 공장 등으로 반제품, 완제품이 수출되고 있다. 특히 해외 업체들의 경우, 현지 성형업체들과 국내 및 일본 진출 업체들이 주 고객들이다. 현대보테코 인도네시아 공장의 경우 가동률이 증가했으며, 이미 진출해 있는 동남아지역 이어  터키, 말레이시아로의 진출을 준비 중이다. 터키의 경우 유럽 및 동구권 국가들과 가까운 지역으로 스크류 실린더 산업이 발달한 국가로 그 시장이 넓다. 더불어 주형진 부장은 “최근 인도 시장으로도 진출을 꾀하고 있다. 인도도 사출성형기 제작메이커가 많다. 이에 딜러를 통한 엔드 유저 공략과 더불어 기계 제작메이커 위주로 직접 공략해나갈 방침이다. 인도는 특히 우리와 해외시장에서 자주 부딪치는 중국과 사이가 별로 좋지 않아서 최근 여러 업체로부터 많은 연락을 받고 있다”라고 덧붙였다.현재 현대보테코의 내수:수출 매출 비중은 7:3 수준인데, 그동안 코로나19 영향으로 해외시장 진출에 힘들었는데, 이제 코로나19 영향이 줄어들면서 해외시장 문이 열리기 시작해 적극적으로 해외시장 진출을 늘려나갈 생각이다.주 부장은 “최근 개발에 성공한 PPS 수지 전용 스크류 실린더 말고도 국내외 업체들의 요구에 맞춰 스크류 실린더 연구개발에 매진해나갈 것이다. 예전에는 독일, 일본에서 기술지원을 많이 받았지만, 이제는 우리 자체 기술력 향상과 더불어 납기 부분이라든가 대응 능력에 있어서는 우리가 더 경쟁력을 갖춰 유리할 수 있다”라며, “코로나 이후 해외시장 진출을 강화해나갈 것이다. 특히 유럽 지역 중 독일 시장으로 진출하고 싶다. 바이메탈의 원조이기도 하고, 철강에도 강한 면이 있어서 독일 시장에서 한번 스크류 실린더로 경쟁해보고 싶다”라고 강조한다.현대보테코는 지금까지 중국, 태국, 베트남, 인도네시아 관련 전시회에 꾸준하게 참가해왔으며, 다음에는 독일 K 전시회에도 참가할 계획이다.실린더 및 스크류에 있어서 필요한 솔루션을 찾고 있다면, 독자적인 생산 기술개발, 생산시스템의 최적화, ISO-9001:2015 품질경영시스템 인증, 기술연구소를 통한 혁신적인 연구개발, 신용을 최우선으로 하는 경영이념, 혁신적인 관리시스템으로 무장한 가소화 전문기업 현대보테코를 찾기 바란다. 
이용우 2022-03-30
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- 올해 초 중대재해 처벌법 시행! 안전이 중요한 시대!- 신개념 형체 시스템 적용으로 인명사고를 차단한 저상형 수직 사출성형기 개발원일유압(주)이 안전을 최우선시하는 심개념의 수직 사출성형기 개발을 완료, 특허를 출원하면서 본격적으로 영업활동에 들어갔다.그동안 우리나라 산업현장에서 노동자들의 안전을 위해 산업안전보건법 등이 있었지만, 산업재해에 대한 처벌이 지나치게 낮아서 안전한 작업 환경 구축이 제대로 이루어지지 않아 산업재해가 끊이지 않고 있다.이러한 상황이 지속되면서 중대재해 처벌법 제정 여론이 확산되기 시작해 결국 2021년 1월 8일 국회 본회의를 통과하여 1월 26일 제정되었고, 1년이 경과 한 시점인 2022년 1월 27일부터 본격 시행되었다. 중대재해 처벌법에 따르면, 안전사고 로 노동자가 사망할 경우 사업주 또는 경영책임자에게 1년 이상의 징역이나 10억 원 이하의 벌금을, 법인에는 50억 원 이하의 벌금을 부과할 수 있다. 또 노 동자가 다치거나 질병에 걸릴 경우에는 7년 이하 징역 또는 1억 원 이하의 벌금에 처해진다. 이처럼 올해부터 중대재해 처벌법이 본격적으로 시행되면서 산업현장에서의 노동자 안전에 대한 경각심이 높아지면서 산업기계에 대한 안전장치 부분에 있어서도 많은 개선과 개발이 이어지고 있다. 이에 원일유압은 지난 2021년 6월, 경기도 화성시 주곡리 일대에 대지 1,300평, 건평 600평 규모의 공장을 마련, 본격적으로 안전이 최우선인 새로운 저상형 수직 사출성형기 개발에 전념해왔다. 화성공장 생산시설은 조립공장 1, 2 동 건물과 3층 규모의 사무동이 별도로 구성되어 있으며, 기존 안양 본사와 같이 운영해나갈 방침이다. 4차산업혁명 스마트팩토리와 중대재해 처벌법에 알맞은 원일유압의 신제품 ‘저상형 수직 사출기 VTLRN4 시리즈’는 최근 대세로 떠오른 전기 자동차와 배터리 산업에 적합한 인서트 성형 및 모듈형 부품 생산에 적합한 수직 사출성형기로써, 기존의 저상형 수직 사출성형기와 완전히 다른 형체 실린더와 고정판 제거, 사출장치 주변 장애물 제거 등의 설계를 통해 안전과 에너지 절감, 소음 감소 등의 장점을 갖고 있다. 수직형 사출성형기는 최근 전 세계적으로 확대되고 있는 전기자동차의 부품 제작에 많은 수요가 발생하고 있다. 특히 자동차 배터리 및 모듈형 부품 제작의 수요가 증대되면서 인서트 사출성형을 비롯한 수직형 사출성형기의 수요가 증대하고 있다. 그동안 자동차부품 업계에 많은 제품을 공급해온 원일유압은 그 기술적인 노하우와 시장 선점의 우위를 충분히 발휘하여 새로운 제품의 시장 진출 확대와 더불어 업계에 첫선을 보이는 신제품의 개발을 지속해나갈 방침이다. 특히, 50여 년간 쌓아 온 전문화된 기술력을 바탕으로 이 번에 개발에 성공, 특허출원까지 완료한 신제품 ‘저상형 수직 사출기 VTLRN4 시리즈’는 작업자의 안전성과 A/S의 편의성과 고 재현성 및 응답성, 그리고 고품질 등을 자랑하고 있어 좋은 결과를 기대하고 있다. 안전성과 편의성, 그리고 환경을 생각하는 VTLRN4 시리즈 신개념의 새로운 저상형 수직 사출성형기 VTLRN4 시리즈는 기존 구형 저상형 수직 사출기에 비해 최소 30% 이상의 압력 부하가 적으며, 펌프 소음 감소, 에너지 절감률 15%, 기계 수명이 연장되는 최신형 제품으로, 특히 안전성, 편리성, A/S 접근성 및 형 개폐 정밀성 개선 등을 자랑하고 있다. 원일유압 구형 수직 사출기와 이번에 새로 개발한 신형 수직 사출기를 비교해보면, 먼저 기존의 구형 저상형 수직 사출기의 경우, 형체 실린더가 상측 좌, 우로 배치되어 가동판이 상하 동작하고, 형체 증압이 되어 금형을 가압, 해제하는 구 조로 현재 국내 모든 업체에서 동일한 구조가 적용되고 있다. 이로 인해 장비의 무게 중심이 상부에 집중되고, 유압장치 또 한 밀집되어 복잡하며, 사출장치가 중간에 있어 장비의 점검이나 A/S시 공간이 협소해 불편함이 있었다. 하지만, 신형 수직 사출성형기는 형체 실린더가 하측 프레 임 내부 타이바 하단에 설치되며, 타이바 4개 각각에 실린더가 독립 배치되어 있다. 이에 무게 중심이 하측에 있어 기존 저상형보다 안정적이며, 상측에 실린더가 없어 공간 활용이 좋고, 장비 점검이나 A/S시 장애물이 없어 안전하고 작업성이 좋다. 두 번째, 구형 저상형 수직 사출기는 가동판 동작이나 형체 증압 시 좌우 흔들림 진동을 방지하기 위해 실린더를 고정하 는 고정판이 정면에 있어 사출장치 점검 시 협소하여 불편함이 있고, 무엇보다도 안전상의 문제가 대두된다. 실제로 가동판과 실린더 고정판 사이에 작업자의 몸이나 팔이 끼여 부상 또는 사망하는 사고가 발생하고 있으며, 갑작스러운 오동작 시 형판이 상승하여 심각한 상황이 초래되곤 한다. 하지만 신형 저상형 수직 사출기는 상부에 형체 실린더가 없어 상(上) 형판 위에는 사출장치 외에 아무런 장애물이 없고, 실린더를 잡아주는 고정판이 없어서 작업자가 형판 사이에 끼여 사고를 당하는 일을 원천적으로 차단, 작업능률을 높 이고 안전사고를 방지할 수 있는 구조로 되어 있다. 세 번째, 기존의 저상형 사출기의 경우 형체 실린더 증압 시 좌, 우 두 지점을 가압하는 구조로, 타이바에 가해지는 힘의 균형이 정밀하지 않아 금형에 가해지는 힘이 고르지 못해 파팅 라인 상태가 불량하거나, 타이바 너트 8개가 균일한 토 크로 조여지지 않을 때 제품에 Burr가 발생하거나 타이바 파손이 발생하곤 했다. 그러나 신형 저상형 사출기는 형폐 금형 증압 시 타이바 4 개가 하측에서 균일하게 압력을 받으며 4점에서 실린더가 가압하는 구조이므로, 2점 가압식보다 균일해 금형의 파팅 Burr가 발생하는 것을 최소화하며, 타이바에 가해지는 힘 또 한 균일한 압력 분포로 증압 시 유압유가 평형을 자동으로 유지해줌으로 타이바 파손도 방지된다. 특히, 구형 저상형 수직 사출기의 형 개폐 실린더가 상측에 있기 때문에 형개 시 고압이 발생하여 펌프 소음과 수명이 단축되며, 에너지 절감에서도 불리하게 되던 것을 신형 저상형 수직 사출기에는 형 개폐 실린더가 하측에 설치되어 형개 시 에 실린더 단면적이 크므로 기존 저상형과 비교해 압력이 최소 30% 이상 적게 받으므로 펌프 소음 감소와 15%의 에너지 절감, 그리고 펌프 수명도 연장되는 장점이 있다. 이외에도 구형 저상형 수직 사출기는 형체 실린더가 상부에 있어 누유 시 기름이 흘러내려 금형이나 아래(下) 형판에 떨어져 작업에 문제가 발생하거나 외관상 보기에 좋지 않다. 그리고 100톤 이상 장비 이동 시 높이가 높아서 교량이나 출 입문 통과 시 상당한 고려상황이 발생하였는데, 신형 저상형 수직 사출기는 형체 실린더가 하부에 있어 누유가 있더라도 외부로 기름이 흐르는 일이 없고, 누유가 생기더라도 별도의 기름통으로 포집되어 처리됨으로 환경적인 측면이나 외관상으로 청결하게 관리되는 이점이 있으며, 기존 장비와 달리 형폐 시 타이바 자체가 하강하므로 높이를 현격히 줄일 수 있으므로 교량이나 출입문 통과 시 큰 제약을 받지 않는 장점을 갖고 있다. 이처럼 이번에 새롭게 개발되어 특허받은 신형 수직 저상형 인서트 사출성형기 VTLRN4 시리즈는 수직 형체 및 수직 사출 구조로, 회전 테이블 및 기계 높이를 낮춘 저상형 특수 사출성형기로써 하이브리드 제어 시스템(서보모터+펌프), 전 동 서보 회전 테이블, 하이브리드 에젝트 시스템, Acc. 및 고 속 회로 장착 등으로 환경친화적 고속, 초정밀 인서트 성형 전용기이다. 또한, 고품질/고성능의 바이메탈 스크류 및 실린더를 사용, HB200/500/800 시리즈 재질의 내마모, 내부식을 자랑하며, Closed-loop 제어, 고 재현성 및 신속한 응답성을 자랑하는 Touch 스크린 방식의 GEFRAN AXMview121 컨트롤러 장 착을 장점으로 갖고 있다. 원일유압 한 관계자는 “지난 50여 년간 쌓아온 정통성과 명성을 이어받아 원일유압만의 창의적이며 독창적인 차별화 된 기술력을 앞세워 국내 최고의 수직 사출성형기를 선보이고자 한다”라며, “그동안 쌓아온 수직 사출성형기 제조 노하우를 바탕으로 고신뢰성과 탁월한 재현성을 두루 갖춘 전동+ 하이브리드를 결합한 실속형 타입의 사출기를 개발하고 있으며, 특허출원도 진행 중”이라고 밝혔다. 문의: 031-831-8492 / www.wonilplus.co.kr 
이용우 2022-03-07
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‘비전 검사 자동화 전문 기업’ (주)쓰리디산업영상, 사출 전용 비전 검사 장비‘FinBOX’ 본격 시장진입- 자체적으로 개발한 AnyLook, AIVI가 탑재된 하이브리드 솔루션 장비, ‘FinBOX’   ​ ‘비전 검사 자동화 전문 기업’ ㈜쓰리디산업영상(www.3dii.net 이하 쓰리디산업영상)이 사출 현장에 최적화된 비전 검사 장비를 개발, 시장에 본격적으로 도입을 시도하고 있다. 동사는 자체 기술력인 룰베이스(rule-base) VISION 검사 소프트웨어인 AnyLook과 딥러닝(deep-learning) VISION 검사 소프트웨어인 AIVI를 결합한 하이브리드 비전 검사 소프트웨어를 탑재한 AI 자동 검사 장비 ‘FinBOX’를 출시, 본격적으로 시장 진출에 나섰다. 쓰리디산업영상은 2010년 설립 이래, 국내 산업용 영상 검사 분야(X-ray & Vision)에서 선도적인 역할을 수행해왔다. 또한, 다수의 특허와 수상 기록을 보유하고 있고 국내외 많은 고객사 및 기관에 VX3D(3D 가시화 SW), HADI(2D X-ray 결함 검사 SW), AnyLook(Vision 결함 검사 SW), AIVI (딥러닝 결함 검사 SW) 등을 공급하고 있으며, 당사의 소프트웨어가 탑재된 검사 자동화 장비 및 시스템을 자체적으로 설계하여 제작, 판매하고 있는 AI 비전 자동화 장비 전문회사다.  ​ 룰베이스(rule-base) VISION 검사 소프트웨어: AnyLook​   카메라를 이용한 2D Vision 영상처리 및 검사의 기본 제품인 AnyLook은 플랫폼 내에 30여 개의 검사 툴(Tool)이 있으며, 코딩이 필요 없이 모듈 방식의 도구를 사용하여 ‘레고 블록’ 조립처럼 누구나 손쉽게 Vision 검사를 구축, 쉽게 불량을 검출해낼 수 있다.​   이처럼 VISION 검사 소프트웨어 AnyLook은 블록 조립 개념을 채용한 모듈 검사 프로그램으로, 하나의 검사 작업에 다양한 검사 Tool 배치가 가능하고, 다수 작업 등록으로 연속적 공정 변경에 대응할 수 있다. 또한 PLC, Robot 연결 통신 인터페이스가 가능하고 생산공정 통계 기능 탑재, 직관적 검사 설정 UI로 사용자 교육 최소화 등을 장점으로 가지고 있으며, 검사 프로그램 구축 시간을 단축할 수 있고, 투자 비용을 절감할 수 있다.     딥러닝(deep-learning) VISION 검사 소프트웨어: AIVI  딥러닝 알고리즘을 이용한 2D Vision 검사 제품인 AIVI는 사전 등록된 검사 도구 없이 데이터 반복 학습(지도 학습 또는 비지도 학습)을 통해 Vision 검사 구축이 가능하며, 전문 지식이 없어도 이미지 데이터를 사용하여 학습 시켜 Vision 검사가 가능하고 Auto Labling 기능을 사용하여 불량 데이터 등록이 가능하다.​   또 양품 시료만을 학습 시켜 불량 시료를 자동으로 검출할 수 있으며, 한 번의 검사만으로 여러 개의 불량 유형을 검출할 수 있다. AIVI는 모듈 방식의 도구를 사용하여 AnyLook과 연계 검사가 가능하다.​   쓰리디산업영상은 이러한 다품종 소량 생산에 적합한 검사 소프트웨어 AnyLook과 인공지능 비전 검사 시스템인 AIVI를 결합한 하이브리드 비전 검사 소프트웨어를 탑재, 다품종소량생산이 주를 이르고 있는 사출 성형 분야에 특화된 비전 검사 장비인 ‘FinBOX’를 개발하게 된 것이다.​   다품종 소량 생산에 특화된 표준화 VISION 검사 장비: FinBOX   FinBOX는 컨베이어 일체형이기 때문에 기존 생산라인의 변경 없이 사출기 사이에 기존 컨베이어 대신 바로 설치, 적용이 가능하게 디자인되어 있고, 사출성형시장과 같이 하나의 기계에서 여러 제품을 생산하는 다품종의 제품들을 하나의 검사 장비로 검사할 수 있는 장비로, 사출성형기에 밀착, 생산되는 제품의 양·불 검사를 바로 마침으로써 바로 후공정 작업으로 이어질 수 있으며, 더 나아가 ‘검사-적재-포장’ 작업으로 확장이 용이하도록 개발된 장비이다.​   중소기업의 Smart Factory 구축의 초석을 다지기 위해 개발된 FinBOX는 ▲ 다양한 크기 및 형태의 4개의 검사 제품 기본 등록 ▲ 미성형, 흑점, 홀 막힘, 버(bur) 등 기본 검사 가능 ▲ 제품에 따른 특별한 정렬 Jig 불필요(특수형태 제품일 경우 필요) ▲ 불량 배출(불량 유형별로 구분 배출도 가능) ▲ 적재, 포장 자동화로 확장이 용이한 시스템 구성 ▲ 신뢰성 높은 검출력 ▲ 고객의 생산 현장의 변경 없이 바로 적용 가능한 기구 디자인 ▲ 검사 결과 통합 통계 자료 report 출력 가능하므로 정형화된 품질관리 가능 등의 특장점을 가지고 있다.​   코딩이 필요 없어 누구나 사용이 간편한 장비를 제작하고 싶었다는 쓰리디산업영상 김형범 부사장은 “4개의 검사 제품이 기본 등록되어 있고, 나머지는 코닝 과정이 필요 없이 사용자가 직접 교육받아서 세팅 변경만 하면 된다.​   FinBOX 안에는 검사 툴이 30개가 있어서 레고 조립하듯이 작업자가 파라미터를 바꿔주면 되는 것이다. 4개까지는 기본 제공이 되며, 그다음부터 ‘길잡이’가 있어서 사용자들이 프리 세팅 후에 검사해보고 안 되는 부분은 추가 수정해나가면 된다. 숙련된 기술자나 기술팀이 없어서 어려울 때는 약간의 추가 비용으로 서비스를 받을 수 있다”고 강조한다.​   ‘검사-적재-포장-공정간 물류’를 포함하는 검사 자동화 시스템: 진정한 의미의 스마트팩토리 구축   ​ 쓰리디산업영상은 AI 비전 검사 표준화 장비인 FinBOX에 더 나아가 검사공정에서 사람의 개입을 배제함으로써, ‘검사-적재-포장’으로 연계(connected)된 자동화 시스템 ‘Module 자동화’를 실현, 검사–적재–포장–공장 내 공정간 물류–창고 등 Smart factory 자동화 시스템을 완성하고자 한다.   김형범 부사장은 “다품종 소량제품용 표준화 검사 장비인 FinBOX가 회사에 고정수익을 가져오는 상품이라면, 표준장비 플러스알파의 Module 자동화 전용 감시 시스템을 통해 진정한 의미의 스마트팩토리를 구축하는 것이 목표다”고 강조하며, “산업의 고도화가 이루어져 4차 산업 시대가 되려면, 사람 투입에는 한계가 있다.   그리고 스마트팩토리의 핵심인 데이터의 중심은 검사이며, 검사에는 접촉과 비접촉이 있고, 비접촉의 대표주자가 비전이다. 다시 말해 빅데이터의 맨 밑바탕에는 비전 검사 데이터가 있으며, 이에 스마트팩토리의 초석이 되는 것이다. 디지털 비전 검사를 자유롭게 해야 뿌리산업이 한 단계 진보하는 혁신을 가져올 수 있다. 이러한 인식 전환이 이루어져야만 한다. 우리가 비전 표준화 제품에 몰두하는 것은 산업 자체에 임팩트를 주고 싶기 때문”이라고 덧붙인다.​   일반적으로 비전 전문업체들은 불량 원인을 컨트롤 하는 AI, M/S 업체와 코어웍을 진행하는 편인데, 쓰리디산업영상의 경우, 서울 본사에는 비전 자동화 소프트웨어 연구인력이 주로 있으며, 인천 공장에는 기구설계 엔지니어, 세팅, 영업, TCS 인력들이 근무하고 있어 이를 바탕으로 스마트팩토리 구축까지 일체화를 시도해나가고 있다.​   AnyLook과 AIVI 등 VISION 검사 소프트웨어가 탑재되어 있는 FinBOX에는 생산제품의 크기에 따른 심도 차이를 전압으로 조절할 수 있는 액체 렌즈를 적용한 카메라가 7대 장착되어 있으며, 초점거리 조절을 위해 각 카메라 렌즈마다 실린더를 설치, 이동 조절이 가능하며 이 또한 소프트웨어로 조정이 가능하다.​   지난해까지 고객들의 니즈에 맞춰 개발에만 투자해왔다. 지난해 12월 말에 처음으로 FinBOX가 고객사에 납품이 되었으며, 현재 많은 업체와 협의가 진행 중이다. 어느 정도 매출 규모 갖추고 있고, 비전 검사 자동화 시스템에 관심을 가진 업체들을 타깃으로 삼고 있다. 쓰리디산업영상은 비전 자동화 장비 FinBOX과 더불어 자동화 설비 설계, 생산이 가능해 전용 비전 자동화 시스템 대응도 병행해 나갈 계획이다. 끝으로, 김형범 부사장은 “고객들이 고가의 비전 검사 장비를 구매하고도 제대로 쓰지 못하는 이유는, 끝까지 책임지는 솔루션 파트너가 없기 때문이라며, 당사는 소프트웨어 기술을 근간으로 비전 시스템에 적용하는 카메라, 조명, 기계 모두를 아우르는 토털 솔루션을 보유하고 있어 고객의 요구사항에 따라 빠른 대응이 가능하고, 비전 검사 자동화 전문가로서 꾸준하게 고객들의 든든한 파트너로 남을 것”이라며, “소프트웨어 및 사출 분야에 높은 기술력을 갖춘 인력으로 구성된 쓰리디산업영상을 찾아 주기를 바란다”라고 전했다.​   이제 사출 성형 업계가 비전 검사 토털 솔루션을 통해 진정한 의미의 스마트팩토리를 구축해나가는 전환점을 맞이했으면 하는 바람이다.   문의: 010-2726-9605 https://www.3dii.net
이용우기자 2022-03-03
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사출성형이란 성형 재료를 금형 캐비티로 사출 주입하여 경화시키는 성형을 말하며, 우리가 일반적으로 사용하는 플라스틱에서 가장 널리 사용하는 성형 방법 중 하나이다. 사이클이 짧고, 성형 능률이 높아 대량생산이 가능한 이 성형 방법은 광범위한 수지의 성형은 물론, 대형 성형제품의 성형 및 복잡한 모양도 높은 정밀도로 제작할 수 있다는 특징을 가지고 있다.​사출성형 토털 솔루션 기업인 ㈜한국하이티엔(대표이사: 이인표, 이하 한국하이티엔)에서 전동기술과 투플레이트 서보유압시스템을 결합한 혁신적인 제품인 Zhafir의 Jenius Series(전동식 투플레이트 사출성형기, 이하 JE 시리즈)를 선보이며, 사출성형업계에 새로운 봄바람을 예고하고 있어 화제다.​혁신적인 모듈식 시스템을 활용하여 전동 시스템과 서보 드라이브 시스템 각각의 이점을 활용하는 매우 효율적인 방식으로 결합된 JE 시리즈에 대해 본지에서는 한국하이티엔의 김상길 기술부 이사를 만나 보다 자세하게 들어보는 자리를 마련했다.​전동식 사출성형의 새로운 바람, Jenius Series(전동식 투플레이트 사출성형기)​세계에서 가장 큰 전동 사출성형기 공급업체 중 하나인 Zhafir는 VE, ZE 및 JE 시리즈를 포함한 정밀 전동 사출성형 장비를 전문으로 하는 하이티엔의 프리미엄 브랜드이다. ​한국하이티엔에서 이번에 선보이는 Zhafir의 JE 시리즈는 전동 기술과 투플레이트 서보 유압 시스템을 결합한 혁신적인 제품으로, 최신식의 모듈식 시스템을 활용해 전동시스템과 서보 드라이브 시스템 각각의 이점을 부각시킨 매우 효율적인 방식으로 결합된 시스템이란 평가를 받고 있다. ​김상길 기술부 이사는 “고객의 경험과 중대형 사출성형 기술발전에 최선을 다하고 있는 하이티엔의 노력이 어우러진 결과물이 바로 JE 시리즈로, 우수한 안정성을 통해 고객분들에게 더 높은 효율성 및 더 높은 수익 창출을 가져다 드릴 수 있는 제품이다”라며, “다양한 산업 분야 중 중대형 부품, 특히 자동차 및 대형 가전제품 관련 생산에 더욱 효율적이다”라고 소개했다. ​JE 시리즈는 김 이사의 설명처럼 평행이동으로 인한 생산효율성을 향상시키고, 높은 안정성으로 높은 수익을 보장하는 것은 물론, 제품 치수 정확도 및 외관품질에 대한 효과가 더 업그레이드되었다는 특징을 가지고 있다.​또한, 대형 금형 장착이 가능하도록 금형 설치 공간이 확장되었으며, 깊은 캐비티 금형을 위한 형개 거리가 증가됨은 물론, IMD, MCF, EIPP 등과 같은 새로운 프로세스 및 기술을 위한 표준 인터페이스를 활용하고 있어 고객을 위한 편의성이 향상되었다. ​​750~3,300Ton까지! 규모는 커지고, 제어는 더욱 정밀하게!​“진정한 하이브리드 시스템은 높은 생산성에만 초점을 맞추지 않고, 장기적인 안정적 운영과 낮은 에너지 소비로 공장의 경제적 이익을 극대화해야 한다. ​또한 투자 수익 극대화와 가능한 한 빠른 비용의 회복, 제품의 성공을 보장하는 낮은 가격에도 연관이 있다고 생각한다”라고 운을 뗀 김 이사는 “검증된 혁신 전략에 따른 설계인 ‘요점 기술’, 생산효율성, 높은 생산성 및 낮은 유지비 등 이 모든 것을 갖춘 것이 바로 JE 시리즈”라고 전했다. ​JE 시리즈는 750~3,300Ton까지 제작되어 ‘대형’이면서도 ‘정밀성’을 요하는 산업군에 단비와 같은 역할을 톡톡히 할 것으로 사료된다. 특히 모든 이동축이 각각 완전히 독립적이며, 심지어 고속에서도 동기화된 이 제품은 전동 서보 드라이브의 완벽한 조합과 서보 유압 기술을 통해 더 짧은 생산주기로 고품질의 제품 생산이 가능하다는 특징을 가지고 있다.​또한, 모든 작업 시간동안 정밀한 사출을 할 수 있도록 제작된 이 제품은 다양한 산업군에서의 매우 다양한 요구 조건을 충족시킬 수 있을 것으로 예상되고 있다. ​​낮은 에너지 소비와 높은 사출 반복성으로 고객의 마음에 쏙!​JE 시리즈는 기존의 유압식 사출성형기와 비교해 약 60% 이상의 전기를 절약할 수 있는 제품으로 고효율 사출성형 과정 중에서도 전력 사용을 감소시키고, 물 소비량을 대폭 줄이는 등 에너지 피드백시스템에 최적화된 설계구조를 가지고 있다. ​또한, 높은 폐회로 제어 및 전기 구동장치로부터의 강한 전송 메커니즘, 중량 반복성은 0.1% 이내로 사출 반복성이 매우 높아 사용자분들의 호응을 이끌어 낼 것으로 예상되며, 그 외에도 컴팩트한 투플레이트 디자인으로 보다 작은 공간만을 활용할 수 있다는 특징이 있다.​김 이사는 “Zhafir는 기술 지원 및 솔루션을 포함해 애플리케이션 업그레이드, 유지 보수, 예비부품 공급 및 모든 단계의 훈련과 같은 포괄적인 서비스를 제공하고 있기 때문에 국내의 고객분들이 JE 시리즈를 사용함에 있어 보다 편리하게 이용하실 수 있을 것으로 예상된다”라며, 이어 “한국하이티엔에서도 JE 시리즈를 사용하시는 고객분들의 편의성을 위해 최선의 노력을 다할 것”이라고 강조했다.​​사출성형기 판매량, 품질, 가격 등 세계 최고의 하이티엔! 그 명성을 그대로 국내에도!​하이티엔의 제품 포트폴리오는 사출성형기의 디자인과 생산에 있어서 50여 년의 경험으로 축적된 기술 노하우와 더불어 현대에 적합한 사출성형기 개발은 물론, 관련 업계 트렌드 또한 잘 반영된 제품으로 평가받고 있다. ​​동사의 제품은 형체력 40에서 6,600Ton까지 구비되어 있고, 일반적인 제품은 물론, 고급 제품까지 모든 사출성형에 적합해 사용자의 만족도가 매우 높은 편이다.​동사의 제품은 형체력 40에서 6,600Ton까지 구비되어 있고, 일반적인 제품은 물론, 고급 제품까지 모든 사출성형에 적합해 사용자의 만족도가 매우 높은 편이다.이번에 한국하이티엔에서 소개한 JE 시리즈 역시 빠른 사이클 타임과 확장형 금형 설치 공간, 높은 안정성의 사출장치, 설치 공간 최소화, 정밀제어 컨트롤러(Sigma Tek 제품 사용), 에너지 소비 절감 등 다양하고도 효율적인 특징을 가지고 있는 제품으로 국내에서 많은 호응을 이끌어 낼 것으로 전망된다. ​김 이사는 JE 시리즈에 대해 “국내에는 올해 처음 소개되는 제품이지만, 3년간의 테스트 기간을 통해 중국 시장을 비롯해 세계 여러 국가에 출시된 지 이미 1년이 지난 제품이기 때문에 국내 고객분들께서 사용하시는 부분에 있어 보다 안정적으로 편리하게 사용하실 수 있을 것으로 예상된다”라고 전했다. ​세계적인 고품질의 제품 제공과 더불어 철저한 A/S로 국내 시장에서의 기반을 탄탄히 다지고 있는 한국하이티엔. 다양한 강점을 지닌 JE 시리즈로 사출성형업계에 새로운 봄바람을 몰고 올 그들의 행보에 귀추가 주목된다.​문의: ㈜한국하이티엔 032-327-1891 www.haitian.kr
이명규 2022-03-02
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공주대학교(총장 원성수) 공과대학(학장 김재웅) 금형설계공학과 윤재웅 교수(사진)가 (사)한국금형공학회 6대 회장에 취임했다.     독일 하노버 대학에서 박사학위를 취득하고, LG전자 금형기술센터장을 역임한 윤재웅 교수는 다양한 산학연 경험을 바탕으로 한국금형공학회를 명실상부한 학회로 더욱 발전시키려는 포부를 가지고 있다.2006년에 창립된 한국금형공학회는 국내 제조업의 근간이 되는 뿌리산업의 대표산업으로서 국가의 지원 및 금형 산업계와 학계, 연구계 등의 노력을 통해 한국이 세계 금형 강국으로 발전하는 데 이바지하는 학회로 자리매김을 하고 있다.윤재웅 신임회장은 2011년에 LG전자 금형기술센터를 다시 개소하는 어려운 임무를 훌륭히 수행하여 현재의 조직으로 안착할 수 있도록 노력하였고, 2018년 9월에 공주대학교 금형설계공학과에 부임하였다. 신임 윤회장은 ‘임기 동안 학회의 발전과 변화를 끌어내기 위해 학회의 정체성과 존재감의 확립, 금형 산업체의 가교역할을 통한 산학협력 기반 확립에 노력할 것’이라고 말했다.윤회장은 “4차 산업 혁명 시대에 금형 기술의 지속적인 발전을 위해 전통적인 프레스/사출 금형 기술 기반 위에 미래 기술을 접목할 수 있도록 학회의 연구 분야 영역을 확대하고자 한다”라며, “금형 설계/제작과 금형을 사용해 제품을 생산하는 제조 업체의 스마트 팩토리화 및 미래 자동차 분야의 초정밀 금형/성형 분야 분과를 신설하고자 한다”라고 전하면서, 더 많은 연구자의 참여와 성원을 부탁하였다.   www.ksdme.com
편집부 2022-02-09