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- 부드러운 터치의 믹싱 기술을 자랑하는 Lindor의 폴리머 가공 장비 공급  원인터내쇼날 류재준 대표  원인터내쇼날(대표 류재준)은 지난 2015년 설립되어, 피더 전문업체인 독일의 Qular(구. SCHENCK PROCESS GmbH.) 사(https://www.qlar.com/)와 에이전트 계약을 시작으로, 2016년 진동 선별기 업체인 JOEST 사(https://joest.com.au/)와 트윈 스크류 압출기 업체인 STEER ENGINEERING 사(https://steerworld.com/), 그리고 Pelletizing system, Screen changer 업체인 ECON사(2017년, https://www.econ.eu/eup.html), Gentle Drum Mixer 전문업체 LINDOR 사(2019년, https://lindor.nl/)와 에이전트 계약을 체결, 원재료 및 압출 성형공정 전 과정에 특화된 제품들을 공급하고 있다. 전 세계적으로 기술력을 인정받고 있는 STEER ENGINEERING 사의 트윈 스크류 압출기를 국내에 공급하면서 자연스럽게 원재료 제조 공정 및 압출성형공정에서 명성을 쌓아온 원인터내쇼날은 최근 들어 가장 늦게 도입하기 시작한 LINDOR 사의 Gentle Drum Mixer를 적극적으로 홍보하고 있다. 지난 9월 25일부터 27일까지 일산 KINTEX 제1전시장에서 개최되었던 K-BATTERY SHOW·K-Mtech 2024에서도 원인터내쇼날은 LINDOR 사의 Gentle Drum Mixer를 출품, 적극 홍보에 나섰다.  부드러운 믹싱 기술, “Gentle Drum Mixer”   원인터내쇼날 류재준 대표는 “Lindor 사는 식품, 화학, 제약, 폴리머 분야를 위한 산업용 혼합 장비를 제조하는 전문기술 회사로서, Lindor의 서비스와 품질의 역사는 1963년 엔지니어링 워크숍으로 시작되었으며, 80년대 후반에 최초의 ‘젠틀 터치 믹서’가 인스턴트 식품과 음료를 생산하는 네덜란드의 한 지역 제조업체를 위해 제작되었다”라며, “그 이후로 Lindor는 분말 및 과립 혼합, 코팅 및 건조 시스템 분야에서 세계적인 선도적 공급업체가 되기 위해 역량을 지속적으로 개선하고 확장해왔으며, 이는 모두 Lindor 사의 고유한 ‘젠틀 터치 혼합 기술’을 통해 가능했다”라고 전한다.  가교된 폴리머 화합물 혼합 장치  - 가교된 폴리머 화합물을 위한 침지 시스템Lindor 회전식 드럼 침투제는 온도 조절이 가능하고 매우 깨끗한 환경에서 갓 압출된 폴리머에 가교제를 고르게 분산시켜 가교 폴리머 화합물에서 최고 품질을 달성한다. - 가교를 위해 강화된 회전 드럼 소커Lindor 회전 드럼 소커는 오염 방지 및 온도 제어를 위한 향상된 기능을 제공하여 중고압 및 초고압 케이블과 같은 고 요구 사항 제품을 생산하는 XLPE 및 반도체 컴파운드를 제조한다.  • 온도의 정밀한 제어: 재킷 드럼 및 온도 제어 분사 노즐• 고급 침지 시스템: 최상의 품질 출력을 위해 입자 전체에 균일하게 침지 용액을 분배• 매우 깔끔한 디자인: 세척이 쉬운 오염 방지 기계에서 10억 분의 20의 청결도 표준     최고 품질의 출력을 위한 섬세한 처리 기술Lindor는 최첨단의 부드러운 가공 기술로 유명한 폴리머 침지 장비의 선도적 제조업체로서, Lindor 회전 침지기를 사용하면 가교될 준비가 된 균일하게 침지된 XLPE 및 반도체 화합물의 균질한 출력을 얻을 수 있다. 당사의 부드러운 혼합 기술은 가공 내내 입자의 무결성이 완벽하게 그대로 유지되도록 보장하여 최고 품질의 출력을 제공한다.  온도 조절 침지Lindor 후 압출 믹서에는 액체 주입을 위한 온도 제어 스프레이 노즐이 하나(또는 그 이상) 들어 있다. 이 스프레이 노즐은 혼합 주기 동안 과산화물과 같은 가교제로 폴리머 펠릿을 도징하는 중요한 기능을 제공한다. 드럼 내에서 노즐을 전략적으로 배치하면 모든 폴리머 펠릿이 정의된 양의 가교제를 받을 수 있다. 최종 제품은 다음 압출 공정에서 가교될 준비가 된 폴리머 펠릿의 균일한 혼합물이며, 이는 고강도 와이어 절연과 같은 제품을 제조하는 데 적합한 품질 수준이다.   매우 깔끔한 디자인Lindor 기계는 10억 분의 20의 청결 기준을 유지한다. 교차 오염으로부터 완벽하게 보호하기 위해 드럼은 과립이 틈새나 가장자리에 끼지 않도록 전략적으로 설계되었다. 믹서는 즉시 99.9%까지 비울 수 있으며, 잔여물은 간단히 쓸어낼 수 있다. 더욱 편리하게 하도록 기계에 크고 쉽게 접근할 수 있는 도어와 접을 수 있는 입구와 출구를 장착할 수 있다. 소커에는 폴리머 펠릿을 담그는 고유한 과제에 맞게 Lindor에서 직접 설계한 특수 씰도 장착된다.   Lindor의 젠틀 터치 기술은 미세 분말, 과립 및 천연 제품을 혼합하고 처리하기 위해 개발되었으며, 이 기술의 주요 이점은 제품의 전체 무결성을 유지하면서 단시간에 높은 수준의 균질성에 도달할 수 있는 능력이며, 젠틀 터치 믹싱의 원리는 중력을 이용해 혼합을 한다는 점이다.   패들 또는 리본을 사용하여 입자를 강제로 밀어내고 주변 제품을 옮기는 대신, Lindor의 젠틀 터치 기술은 제품이 자연스럽게 흐르고 스스로 재분배되도록 한다. 일정하고 균등한 중력의 힘은 충격, 속도 및 힘의 국부적인 연쇄 반응을 제거하여 더욱 효율적이고 부드러운 혼합 프로세스를 제공한다. 이에 아주 섬세하고 민감한 제품조차도 열화, 마찰로 인한 열 축적 또는 국부적인 핫 스폿을 경험하지 않고 빠르게 균질화할 수 있다. 이 독점적인 부드러운 혼합 기술을 사용해 최고 품질의 제품 출력을 효율적으로 달성할 수 있는 것이다.  Lindor 젠틀 터치 믹서는 우수한 동질성, 보호된 입자 무결성‘ 짧은 혼합 시간, 빠르고 쉬운 세척이 가능한 위생적인 ​​디자인, 낮은 전기 소모량 등의 주요 특징을 가지고 있으며, 또한 추가된 기능으로 혼합 및 블렌딩과 더불어, 분말과 과립을 처리하는 매우 효과적인 방법을 제공한다. 즉, 젠틀 터치 믹서는 동일한 산업용 믹서에서 결합된 여러 가지 공정을 가능하게 한다. 예를 들어 액체 주입(코팅, 침지 및 함침), 열전달(냉각, 가열, 공기 및 진공 건조), 동결(극저온 혼합), 소독(WIP/CIP 시스템) 등과 같은 공정을 부작용 없이 적용할 수 있다.  Lindor 젠틀 터치 믹서는 배터리 파우더, 화학 촉매 등 다양한 응용 분야에 적합하다. 특히 가교된 폴리머 화합물에 적용에 많이 이용되고 있다. XLPE, 세미콘, 마스터배치, 에틸렌 프로필렌 고무, 나일론 및 기타 합성섬유 등 다양한 폴리머가 Lindor 사의 젠틀 터치 기술이 접목된 믹서에서 처리된다.  특히, 국내에서는 케이블 전문회사에서 전선 피복용으로 사용되는 XLPE 컴파운딩 업체에 많이 공급되어 있다. 혼합되는 원료가 깨지는 등 손상되거나 이물질이 혼입되면 최종 제품인 케이블의 품질에 악영향을 끼치기 때문에 전선용이나 배터리용 컴파운딩 제품을 생산하는 데 있어서 Lindor 젠틀 터치 믹서의 섬세한 혼합 방식을 사용함으로써 가장 엄격한 생산 요건을 충족하는 고품질의 결과물을 제공하고 있다.  Lindor 배터리 파우더 처리 및 혼합 장비 배터리 파우더 가공을 위한 내구성 있는 산업용 파우더 믹서Lindor 건조 분말 블렌더 기계는 혼합, 진공 건조 및 냉각을 위한 신뢰할 수 있는 솔루션임이 입증되었으며, 배터리 분말 생산 ​​라인에서 버퍼 역할을 하는 데에도 적합하다. • 혁신적인 기능: 진공 건조 및 냉각 구성• 첨단 안전 기능: 특수 씰 설계 및 ATEX 준수• 매우 깔끔한 디자인: 오염 방지 및 세척이 용이 배터리 파우더용 Lindor 믹서기모든 Lindor 믹서와 가공 기계의 핵심은 당사의 독점적인 부드러운 터치 기술이다. 부드러운 움직임의 특성과 스테인리스 스틸 회전 드럼 내부의 움직이는 부품이 없기 때문에 Lindor 믹서는 연마성 배터리 파우더를 처리하는 데도 완벽하게 적합하다.각 기계는 생산라인의 필요에 따라 맞춤 제작된다. 배터리 파우더 처리에 특화된 특수 기능에는 직접 설계한 특수 씰, 조정된 스쿱 각도, 통합 파우더 흐름 제어가 포함된다. 배터리 파우더용 진공 건조 및 냉각 시스템진공 건조 또는 냉각 시스템을 통합하여, 부드러운 터치 믹서는 배터리 파우더 처리 라인을 따라 다양한 기능에 적합한 다기능 기계가 된다. 추가된 기능은 부드러운 혼합 기술과 조화를 이루어 안전하고 고품질의 결과물을 제공한다. 교차 오염을 방지하기 위한 매우 깨끗한 디자인Lindor 기계는 10억 분의 20의 청결 기준을 준수하며 전략적으로 둥근 내부 디자인을 통해 분말이 틈새나 가장자리에 끼지 않도록 보장한다. 믹서는 즉시 99.9%까지 비울 수 있으며 잔여물은 간단히 쓸어낼 수 있다. 더욱 편리하게 사용할 수 있도록 기계에 대형 손쉬운 접근 도어와 접이식 입구 및 출구 시스템을 장착할 수 있다.  선도적인 석유화학 기자재 및 공정 솔루션 제공자가 될 것! 류재준 대표는 “원인터내쇼날은 오랫동안 국내외 플라스틱 및 석유화학 산업에 다양한 기술과 경험을 바탕으로, 국내 압출기 고객사를 상대로 컨설팅 및 교육을 동반해왔으며, 이를 통한 연구 및 생산용 장비를 공급할 뿐만 아니라 이에 대한 공정 솔루션을 함께 고객에게 제공하고 있다”라며, “앞으로도 ‘지속 가능한 성장과 고객 만족’을 목표로, 최선의 노력을 다해 선도적인 석유화학 기자재 및 공정 솔루션 제공자가 되도록 노력하겠다”라고 밝혔다.   전화: 02-448-8301이메일: Edward.ryu@oneinternational.kr웹사이트: www.oneinternational.kr  (업데이트중)      
이용우 2024-11-26
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- 사출성형공정 설정, 검사, 문서화 워크플로를 더 빠르고 효율적으로…  ㈜이디앤씨 세미나 전경 ㈜이디앤씨(대표이사 조주경 www.ednc.com 이하 이디앤씨)는 1998년 12월, 당시 EDA(Electronic Design Automation) 업계의 선두주자였던 Cadence Design System 사의 국내 Exclusive Distributor로 출발, 지난 27년간 반도체 및 PCB Design 산업을 기반으로 Autodesk 솔루션을 통해 기계 설계 및 가공과 플라스틱 사출성형 기술까지 섭렵하여 제조산업 전반의 성장을 리드하며 함께 성장해 온 제조 전문 스페셜리스트 기업이다. 이디앤씨는 지난 10월 말 수원 초심공간 세미나실에서 Moldflow 최신기술 세미나로 ‘NEXT-GENERATION TECHNOLOGY SEMINAR’를 진행했다. 이번 세미나에서는 Moldflow 2025의 새로운 기능과 로드맵을 공개하며, API, AI, AR 등 첨단기술과의 협업을 통해 미래의 사출성형 해석이 나아갈 방향을 모색하는 자리가 되었다.  Autodesk Hanno van Raalte의 ‘Moldflow 최신기술 Road Map’을 주제로 한 발표를 시작으로, ㈜이디앤씨 안영수 차장, 강동훈 사원의 ‘Autodesk Moldflow 2025 What’s New & Hands on’ 발표, 그리고 ㈜이디앤씨의 황순환 상무의 ‘Moldflow × twinO 증강현실을 활용한 사출성형 최적화’에 대해 발표했다. 이어서 HK Yonwoo의 조교빈 주임연구원의 ‘DOE를 통한 화장품 캡 수축 주요 인자 분석’에 대한 발표와 ㈜이디앤씨 이재훈 차장의 ‘Moldflow 해석조건 출력 API V2’에 대한 발표가 있었다. 특히, 이번 세미나에서는 올해 inprO 사와 공급 제휴 체결한 XR(eXtended Reality, 확장 현실) 기술을 활용한 디지털 트윈 “twinO”에 대한 황순환 상무의 발표가 있었다. 이에 황순환 상무를 만나 twinO에 대해 상세하게 알아보았다. ㈜이디앤씨 황순환 상무 지멘스(Siemens)와 폭스바겐(Volkswagen)의 합작투자사로 1983년에 설립된 InprO 사는 twinO 개발사로 40년 이상의 자동차 산업 경험을 바탕으로 생산 효율성을 극대화하는 디지털 혁신을 추구하는 기업이며, twinO는 설계 및 시뮬레이션 데이터를 활용하여 더 빠른 설정, 프로세스 매개 변수 선택 및 검사, 고해상도 이미지를 통한 빠르고 정확하며 효율적인 검사, 원격 전문가와의 문제 해결을 위한 원격 지원, 관련 디지털 및 운영 데이터를 결합한 간편한 문서 생성 워크플로 및 간결한 보고서 등을 통해 검사, 검증 및 문서화 워크플로를 더 빠르고 효율적으로 만들어준다. 황순환 상무는 “우리는 현실적으로 시간 소모적이고 리소스 집약적인 워크플로, 설계팀과 생산팀 간의 분산된 데이터, 느리고 비싼 검사, 지리적으로 분산된 팀, 데이터 및 문서 손실 등과 같은 이유로 생산 공정이 늦어지고 있다”라며, “하지만 twinO는 시뮬레이션 데이터를 현장에서 쉽게 확인하고, 시험 중에 증강현실로 결과를 시각화하여 실시간으로 시뮬레이션과 현실 간의 차이를 감지하며, 복잡한 시뮬레이션 결과와 많은 양의 데이터를 모바일 기기에서 직접 시각화가 가능하고, 시험 및 생산부터 시뮬레이션 부서까지 경험 지식을 자동으로 피드백함으로써 해결책을 제시하고 있다”라고 전했다. 디지털 트윈 기술의 새로운 장을 여는 inprO의 twinO, 한국에 이디앤씨 통해 공급AR로 사출품과 CAE 결과 비교 독일의 혁신적인 제조 솔루션 기업 inprO는 디지털 트윈과 확장 현실(XR) 기술의 결합을 통해 제조업체가 작업 과정을 시뮬레이션하고 최적화할 수 있도록 지원하는 전문 회사로서, 특히 사출성형공정에서 twinO는 제조업체들이 CAE(컴퓨터 지원 엔지니어링) 및 CAD(컴퓨터 지원 설계) 데이터를 기반으로 가상의 디지털 복제물을 생성해 실제 제품과의 차이를 실시간으로 분석할 수 있는 기능을 제공한다. 이러한 방식으로 실제 제조 과정에서 발생할 수 있는 오류를 사전에 방지하고, 더욱 높은 품질의 생산을 실현할 수 있다. twinO가 제공하는 주요 기능과 혜택 twinO는 다양한 기능을 통해 제조업체가 현장에서 실질적으로 활용할 수 있는 강력한 도구다. 이러한 기능은 공정을 효율적으로 관리하고 품질 관리를 강화하며, 직원들의 협업을 돕는 역할을 하고 있다.   운영 절차를 통한 디지털 워크플로  twinO는 △ 디지털 워크플로우 구현: twinO는 디지털 기반의 워크플로우를 통해 사출성형 프로세스 전반을 디지털화한다. 이를 통해 업무 간소화뿐만 아니라, 공정 간의 원활한 협업을 가능하게 하며, 수동 작업에서 발생할 수 있는 오류를 줄일 수 있다. 원격지원 △ 실시간 공정 조건 검토 및 확인: twinO를 통해 사출성형공정의 조건 변수를 실시간으로 모니터링하고 검토할 수 있다. 이는 생산 공정의 안정성을 높이고, 원하는 품질 기준에 맞추어 공정을 조정하는 데 중요한 역할을 한다.   △ 모바일 뷰어 도구로 어디서나 데이터 확인: twinO의 모바일 뷰어 기능을 통해 작업자들은 스마트폰이나 태블릿을 통해 언제 어디서나 CAE 및 CAD 데이터를 확인할 수 있다. 현장에서 실시간으로 데이터에 접근할 수 있어 문제 상황 발생 시 즉각적으로 대응할 수 있다.  AR로 지그 장치 점검 및 문서화  AR로 제품 형상 및 금형 CAD 모델링 비교△ AR로 CAE 결과를 실제 제품과 비교: twinO는 증강현실(AR) 기능을 통해 시뮬레이션 결과와 실제 생산된 제품을 시각적으로 비교할 수 있다. 이를 통해 제품 품질 검사가 더욱 쉬워지며, 미세한 편차도 빠르게 파악하여 품질을 보장할 수 있다.  △ CAD 모델링과 실제 제품의 비교 검토: twinO는 사출 제품의 형상, 금형, 지그 등 CAD 모델과 실제 생산된 제품 간의 정확한 일치 여부를 검토할 수 있다. 이로써 설계와 실제 제품 간의 미세한 차이를 파악하여, 필요 시 빠르게 설계 변경을 할 수 있도록 도와준다.  AR로 설계 개정 확인, 입고출고 부품 확인  △ 설계 개정 및 입출고 부품 확인: twinO는 설계 변경 사항을 AR을 통해 확인하고, 입고 및 출고되는 부품의 상태를 실시간으로 검토할 수 있는 기능을 제공한다. 이를 통해 작업자들은 설계 개정 상태를 빠르게 인지하고 정확한 부품 관리를 할 수 있다.  각 작업에 대한 피드백 및 자동 문서화  AR로 간편한 결함 주석 작성  △ 작업 피드백 제공 및 자동 문서화: twinO는 작업 과정에서 발생하는 피드백을 실시간으로 제공하며, 작업 기록을 자동으로 문서화하는 기능을 제공한다. 이로 인해 작업 효율이 향상되고, 추후 분석 자료나 품질 감사 시에도 유용하게 사용할 수 있는 특징을 가지고 있다. 한국에서의 공급 파트너: 이디앤씨(ED&C)이제 한국 시장에서는 이디앤씨(ED&C)를 통해 twinO를 도입할 수 있다. 이디앤씨는 이미 사출성형 소프트웨어 분야에서 오랜 경험을 보유한 기업으로, 국내 제조업체들이 twinO를 활용하여 글로벌 제조 혁신 흐름에 발맞추어 디지털 혁신을 앞당길 수 있도록 지원하고 있다. ED&C는 고객들이 twinO의 모든 기능을 충분히 활용할 수 있도록 설치와 교육 지원을 아끼지 않으며, 제조 현장에 최적화된 솔루션을 제공해나갈 것이다. 디지털 트윈과 XR의 결합으로 미래의 제조 환경 설계inprO의 twinO는 디지털 트윈 기술과 XR(확장 현실)을 결합하여 제조업체들이 작업 현장에서도 시뮬레이션 데이터와 실제 결과를 비교할 수 있도록 돕는다. 이는 불필요한 재작업을 줄이고, 제조 과정의 효율성을 극대화하여 궁극적으로 생산 품질을 높이는 데 기여한다. twinO는 제조업체들이 디지털 혁신을 통해 경쟁력을 확보할 수 있도록 돕는 강력한 도구로써 twinO와 같은 디지털 트윈 솔루션은 한국 제조업체들이 글로벌 시장에서 경쟁력을 높이고, 디지털 제조의 미래로 나아갈 수 있도록 큰 힘이 될 것이다.  황순환 상무(좌)와 오준호 상무(우)  이디앤씨의 황순환 상무는 “증강된 프로세스 확립을 할 수 있는 twinO를 통해 디지털 워크플로 실현, 사출성형공정조건 변수 검토 및 체크, 모바일 뷰어 도구로 CAE/CAD 결과를 모바일에서 확인, AR로 CAE 결과를 사출품과 비교, 사출 제품 형상 및 금형, 지그 등 CAD 모델링과 비교 검토, AR로 설계 개정 확인, 입고/출고 부품 확인, 작업에 대한 피드백 및 자동 문서화 가능 등과 같은 경험을 할 수 있다”라며, 더불어 “Moldflow가 Autodesk 사로 인수 합병된 2009년부터 지금까지 16년 넘게 대한민국에 Autodesk Moldflow를 공급하고 있는 이디앤씨는 가장 많은 고객사를 보유하고 있으며, Moldflow Expert/Professional/Associate 엔지니어가 동시에 지원하고 있다. 또한, Moldflow API를 통해서 해석 자동화 및 Big data 구축, 해석 AI로 실시간 예측을 할 수 있는 HD-Mflow를 공급하고 있다.  이처럼 이디앤씨는 국내 제조 현장에 최적화된 솔루션 공급을 통해 한국 제조업체들이 디지털 제조의 미래로 나아갈 수 있도록 적극적으로 지원해나갈 계획”이라고 밝혔다.     
이용우 2024-11-26
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플라스틱 사출성형기 분야의 ‘글로벌 리더’로서 새로운 가치를 창조하고, 고객 만족을 위해 노력하고 있는 ㈜우진플라임(이하 우진플라임)이 제조 품질과 생산성 향상에 대한 답을 찾는 고객들에게 저상 수직 절전형 유압식 사출성형기 ‘VH-RG5’를 제시하고 나섰다. 이동형판 구조해석으로 안정적인 형판을 구성하고, 서보모터 제어방식의 턴테이블 및 사이즈를 확대 적용한 ‘VH-RG5’는 중력에 의한 자중 형폐 시스템 적용으로 에너지 절감에 탁월하다는 특징을 가지고 있다.     제조 품질과 생산성 향상은 물론, 에너지 절감에도 탁월한 ‘VH-RG5’ 유압식, 전동식, 입형식, 다중다색, Super-Foam 등 다양한 사출성형기 라인업과 고객 맞춤형 특수 사출성형기를 보유하며 국내 사출성형업계를 선도하고 있는 우진플라임에서 고객들에 야심차게 제시하는 저상 수직 절전형 유압식 사출성형기인 ‘VH-RG5’는 제조 품질과 생산성 향상에 답을 찾는 고객들에게 모범답안으로 평가받고 있다.   상부형판 무게와 금형의 무게를 이용한 자중 형폐 구조로 에너지 절감에도 탁월한 ‘VH-RG5’는 턴테이블이 전동 서보모터에 의해 제어되는 형태로 회전 제어 기능(180도 정, 역방향 회전 방식)이 탑재되어 있으며, 2중 타이바 적용으로 자중 형폐 구조에 최적화된 사출성형기이다.  우진플라임 관계자는 “작업에 최적화된 높이로 별도 작업 발판이 불필요한 ‘VH-RG5’는 톤수에 관계없이 바닥면에서 턴테이블까지 동일한 높이를 보유하고 있으며, 금형의 탈부착과 자동화 설비 적용이 용이하다는 강점이 있다”라고 설명했다.   이어 “2축 사출 실린더 및 강제 후퇴 독립 구조를 적용해 응답성 및 제어능력을 향상시켰으며, 좌우 대칭 구조로 균형과 안정에 최적화되어 있음”과 동시에, “사출프레임 빔, LM 가이드 적용으로 평행도를 유지하고, 사출, 계량 동작 시에도 흔들릴 수 있는 부분을 개선했다”고 강조했다.  우진플라임 관계자의 설명처럼 다양한 강점이 있는 ‘VH-RG5’는 같은 형체 구조의 수평 사출 적용이 가능하고, 수평 사출장치의 자동 높낮이 조절 기능도 보유해 모니터를 통한 높낮이 값을 확인할 수 있어 사용자의 편의성을 높였다.   그 외에도 유압블록 특수도금, 고효율 서보 펌프 시스템, 오일탱크 내부 특수 도장 처리 외에도 15인치 LCD 터치 스크린 모니터의 직관적인 디자인을 비롯해 빠른 응답성 대용량 내외장 메모리가 탑재되었다는 특징을 가지고 있다.     스마트 팩토리 구현을 위한 우진플라임의 ‘스마트 사출성형기능과 AI의 활용’ 지난 10월 1일(화) 수원 컨벤션 센터에서 개최된 한국금형비전포럼 2024에서 우진플라임은 ‘스마트 사출성형기능과 AI의 활용’이라는 주제로 스마트 팩토리 구현을 위한 동사만의 우수한 기술력에 대해 소개해 화제를 모았다.   스마트 팩토리 구현을 위해 정진하고 있는 우진플라임의 엄종현 이사는 ‘PLAIMM X’를 세미나 주제로 선정했다.   ‘PLAIMM X’는 스마트 팩토리 구현을 위한 우진플라임의 소프트웨어 제어 시스템으로 웨이트 컨트롤(Weight Control), 플래쉬 모니터링(Flash Monitoring), 비스코시티 모니터링(Viscosity Monitoring), 체크링 모니터링(CheckRing Monitoring) 등의 기능을 제공하며, 이를 통해 사이클 단축, 불량률 감소, 에너지 절감, 원자재 사용량 감소 등 고객의 이익과 직결되는 해법을 제공한다.   또한, 비전검사장치로부터의 피드백(Feedback)을 통해 학습 및 제어가 이루어지고 있으며, AI 학습 및 조정 기능을 통해서 미성형, 버 불량에 대한 판별 및 AI 자동 조정기능도 추가적으로 가능하다고 전했다. 현재 동사에서는 AI 학습비용 절감 및 일반화를 위해 추가 연구를 적극적으로 추진중이라고 밝혔다.     그 외에도 판금, 주조, 가공, 도장, 스마트 자재, 스크류 및 바렐, 조립까지의 모든 제조 공정을 내재화함으로써 제조 품질 향상에 힘쓰는 우진플라임은 에너지 절감은 물론, 생산성 향상에 ‘친환경’적인 요소까지 더해 발전에 발전을 거듭하고자 노력하고 있다.  문의: ㈜우진플라임 043-540-9000 / https://woojinplaimm.com       
이명규 2024-10-30
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미래지향적 AI 기술이 접목된 5세대 사출성형기를 비롯하여 플라스틱 종합엔지니어링 시스템이 구축된 모델 팩토리 및 스마트 통합 모니터링 시스템 등 최신 기술과 사출성형 기술의 미래를 선보이고 있는 ㈜한국하이티엔(이하 한국하이티엔)이 지난 10월 15일(화)부터 17일(목)까지 무료 사출성형 교육을 진행해 화제를 모았다.올해 20주년을 맞이해 지난 5월 23일(목)에 제천테크센터에서 ‘20주년 기념식 및 증축 준공’ 및 ‘IN HOUSE 2024’ 행사를 동시에 개최한 동사는 20년 노하우가 함축된 탄탄한 강의 내용과 알찬 실습 교육 구성으로 고객사들의 만족도가 매우 높았다고 전했다.   입문교육부터 중급 트러블 교육을 비롯해 주변기기와 연동할 수 있는 사용 교육까지 한 번에! 단순한 총판 개념에서 벗어나 고객의 만족을 최우선으로 지향하는 토탈 서비스 업체로서 고객 중심의 마인드와 기본 및 원칙에 준하는 엄격한 사후 관리 및 품질 관리로 고객에게 다가가며 올해 20주년을 맞이한 한국하이티엔이 지난 10월 15일(화)부터 17일(목)까지 충북 제천시에 소재한 한국하이티엔 제천 테크센터에서 무료 사출성형 교육을 진행했다. 사출업체 입사 1년 이내 생산근무자, 사출업체 비 생산직 근무자(품질, 관리 등), 금형 제작 업무 종사자 등을 대상으로 ‘성형 사출 입문 과정’이라는 주제로 진행된 이번 행사는 ▲ 사출성형기 구조 및 구동 원리 ▲ 사출성형 조건 변화에 따른 제품 변화와 최적화 ▲ 사출성형 불량의 해결방안 ▲ 사출성형기 부대 설비의 사용 용도 이해 등의 교육 내용으로 구성되었다.   한편, 이번 사출성형 교육 행사는 최근 신규 공장 2개 동이 증축된 제천 테크센터에서 진행되어 관련 업계의 이목을 집중시켰다.  7,300평 규모의 한국하이티엔 제천 테크센터는 신속한 물류수송이 가능한 제천 물류센터 및 쇼핑몰(주작동)과 고객을 위한 기본, 전문교육을 위한 기술교육센터인 제천 연수원(본관동), 그리고 이번에 새롭게 증축 준공식을 맞이한 최신 사출성형기와 주변기기 설비를 완비, 시험 사출 및 기술교육, 테스트를 지원하는 솔루션 테크니컬 센터(청룡동) 및 ㈜포멕스인터내셔널 사의 주변기기 취급/관리, 테스트를 진행하는 포맥스 센터(백호동)로 구성되어 있다. 특히, 청룡동에 전시된 하이브리드 사출성형기 MA1600G (86~1000Ton), 하이브리드 이색 사출성형기 IA1600B-J (120~530Ton), 하이브리드 프리미엄 사출성형기 MA2000 (60~3300Ton), 초절전형 전동식 사출성형기 VE2300/830 (40~1380Ton), 초절전형 전동식 사출성형기 ZE9000/5200 (40~1380Ton), 니가타 정밀 전동식 사출성형기 MD180S8000 (50~350Ton), 하이브리드 고속 사출성형기 MA3300/1400h (170~1000Ton), 하이브리드 초고속 사출성형기 MA3800/ 1280F(270~550Ton)로 직접 시연 참관이 가능해 이번 행사에 참여한 고객분들의 시선을 사로잡았다는 후문이다. 한국하이티엔의 관계자는 “사출성형 교육에 참여하신 고객분들이 20년 노하우가 담긴 탄탄한 강의 내용과 알찬 실습 교육에 매우 만족하셨다고 전하셨다”라며, “같은 회사 동료들의 수강 추천과 함께 11월에 진행될 사출성형 교육에 대한 참석 의사를 밝히셨다”라고 전했다. 하이티엔의 최신 기술과 사출성형 기술의 미래를 한국하이티엔의 제천테크센터에서 만나보세요! 사출성형기의 A부터 Z까지 종합 솔루션을 제공하며 세계 시장점유율 1위를 기록하고 있는 하이티엔의 아성(牙城)을 국내에 고스란히 전하고 있는 한국하이티엔은 한국 산업 발전 기여에 정진하고자 무료 사출성형 교육을 이어갈 계획을 밝혔다.  11월 12일(화)부터 14일(목)까지 2박 3일로 진행될 2차 한국하이티엔 사출성형 교육은 11월 8일(금)까지 접수 가능하며, 장소는 지난 교육 행사와 마찬가지로 제천 테크센터에서 이루어질 계획이다. 한편, 다양한 방안으로 하이티엔 제품의 우수성을 널리 알리고 있는 한국하이티엔이 최근 ‘베트남 BTS 미리팀’이 베트남의 고객사들을 직접 찾아가는 최고의 서비스를 선보인다고 밝혔다. 한국하이티엔의 ‘BTS 미리팀’은 지난 2022년 신설된 서비스 팀으로, BTS는 Best Technology Service의 약자이다, 즉, ‘최고의 기술 서비스는 미리 찾아가서 행하는 것’이라는 의미로 기존의 A/S 개념을 탈피해 미리 찾아가는 서비스로 고객들의 만족도를 더욱 높이겠다는 강력한 의지가 반영된 것이다. 국내에 머무르지 않고 베트남 BTS 미리팀을 운용해 베트남의 고객사들을 직접 찾아가는 서비스를 실시하고 있는 동사는 작년에 이어 올해도 베트남 진출 기업을 대상으로 고객 만족도를 위해 베트남 정기 순회 서비스 계획을 실시할 예정이라고 밝혔다. 한국하이티엔의 관계자는 “10월 28일(월)부터 11월 15일(금)까지 베트남 하노이, 호치민에서 한국하이티엔 및 KPM 등록된 베트남 진출 기업을 대상으로 진행될 이번 베트남 정기 순회 서비스는 사용자 교육 및 서비스 출장은 무상이다”라며, “다만, 진행 과정 중 서비스 부품 교체가 필요할 경우 베트남 하이티엔에서 책정한 표준 가격을 적용한 비용이 발생되며, 해당 서비스를 원하는 고객들은 한국하이티엔의 하노이, 호치민 담당자에게 사전 접수를 진행하면 된다”라고 설명했다.    
이명규 2024-10-30
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- Wittmann(비트만), Nexus(넥서스), Wacker(바커) 3개 사가 공동 주최 - 최신 도징 시스템 및 사출 성형 장비, 그리고 자기 접착성 액상 실리콘 고무 소개 지난 ​10월 2일, 경기도 화성시 소재 푸르미르 호텔 사파이어 홀에서는 사출성형설비 제조사 비트만(Wittmann)과 도징 및 금형 전문 기업 넥서스(Nexus), 그리고 글로벌 화학 기업 바커케미칼(Wacker Chemicals) 3개 사가 공동 주최로 실리콘 산업의 현재와 미래를 조망하며, 최신 실리콘(LSR) 성형 기술과 금형 기술, 그리고 소재 기술을 공유하는 기술세미나가 개최되었다.   100여 명이 참석한 이번 집중세미나에서는 자동차 부품 공정 개선과 자동화를 가능하게 하는 사출성형 장비와 정량 도징(Dosing) 장비, 그리고 자기 접착성 액상 실리콘 고무(Self-adhesive LSR; Liquid Silicone Rubber)에 대해 자세히 소개되었다.  먼저, 글로벌 사출성형기기 제조사인 비트만바텐필드 코리아의 김종근 지사장은 “실리콘 성형 장비 및 생산 환경”을 주제로 액상 실리콘 고무(LSR) 시장의 현황과 트렌드를 소개하며, 비트만의 액상 사출 성형(Liquid Injection Molding) 장비와 생산 환경에 대해 발표했으며, 또한 액상 실리콘 고무(LSR)와 플라스틱의 이종 사출 성공 사례와 접근 방법에 관해서 설명했다.   LSR(액상) 실리콘 고무의 가격은 HCR 대비 높게 형성되어 있지만, 경화 속도가 빠르고 자동화 생산에 유리하며, 높은 신뢰도가 필요한 복잡하고 엄한 편차를 요구하는 제품에 적용할 수 있다.  또한 생산성 향상 및 노동력 절감을 도모할 수 있으며, 제품생산/제조과정에서 부산물이 생기지 않아 HCR을 대체할 소재로 주목받고 있다. 이에 정밀제품이나 자동차용 부품, 의료용 제품, 전기·전자 제품을 중심으로 높은 신뢰도와 특수 기능, 친환경성을 가진 제품 위주로 수요가 꾸준히 증가하고 있다. 국내 실리콘 가공 시장은 대부분의 업체 규모가 비교적 영세한 곳이 많고, 또 LSR 제품생산을 위한 설비의 초기 투자 부담으로 인해 LSR 시장 확대에 어려움이 있으나, 전기·전자, 자동차 산업군 등에서 요구하는 특성이 높아지고 있어 LSR 제품에 대한 수요는 꾸준히 증가할 것으로 예상된다. 절연성, 재료 첨가제에 대한 의존성, 극한 온도에 대한 저항성 등의 특성으로 인해 다양한 산업 응용 분야에서 광범위하게 사용된다.  이어서 글로벌 도징 및 금형 전문 기업인 Nexus Elastomer Molds Gmbh의 Sales Manager인 Patrik Malfent가 “LSR 산업의 트렌드와 응용 분야”를 주제로 액상 실리콘 고무(LSR) 시장 동향과 응용 분야를 소개했으며, 그리고 Nexus의 Sales Director SEA인 Alyas Ling이 원료 절감용 도징(Dosing) 및 금형, Cold runner”를 주제로 넥서스 설비의 생산성과 정밀성, 공정 효율성, 안정성 및 경제성 측면에서의 장점에 대해 발표했다.  공기 방울은 지속적으로 분리되어 지속적인 재료 흐름과 정확한 혼합 비율을 유지한다. Nexus SPLITNEX가 기존의 펌프 시스템을 능가하는 이유는 드럼에 남은 양이 0.3% 미만이며, 드럼 교체 시 플러싱 양이 20g에 불과하여 총 재료 절감량이 약 3~5%가 된다는 점이다.  넥서스는 LSR 도장 시스템, 몰드 및 콜드 러너 기술에서 혁신과 기술을 선도하는 기업으로 2007년에 설립되어 85명 이상의 직원이 근무하고 있는 오스트리아에 본사가 있으며, 중국 서전에 지사와 미국 미니애폴리스에 지사가 있다.  마지막 강의로, 세계적인 화학기업인 바커케미칼의 김경학 수석연구원은 “Wacker 액상 실리콘 원료와 트렌드”를 주제로, 실리콘의 기본 특성과 적용 범위, 실리콘 고무의 특징 및 응용 사례를 소개하며, 일반 액상 실리콘 고무(LSR)의 용도와 자기 접착성 액상 실리콘 고무 제품의 특장점을 설명했다.  자기 접착성 액상 실리콘 고무(Self-adhesive LSR)는 기존 액상 실리콘 고무와 달리 자기 접착성이 주요 특징으로, 기존의 프라이머를 도포하고 건조하는 공정을 생략할 수 있으며, 또한 열가소성 수지인 플라스틱과 열경화성 수지인 실리콘을 같은 장비에서 사출 성형하여 하나의 부품을 생산할 수 있다. 기존에 개별적으로 진행한 사출 성형 생산방식을 통합하고 이후 두 부품의 조립과정까지 생략 가능하여, 공정 효율성을 높이고 생산성 향상에 기여할 수 있다고 강조했다.      
이용우 2024-10-30
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- Multi-Component 기술과 하이브리드 발포 성형 공법으로 경량화 및 품질 개선 목표- 재생제(PCR; Post Consumer Recycled) 적용 및 표면 불량 문제 해결   LS엠트론 사출시스템사업본부장 박찬성 전무(좌)와 현대자동차 TOOLING 센터장 최진석 상무(우)   LS엠트론(주)과 현대자동차(주)가 친환경 플라스틱 부품 제조를 위한 사출 및 응용 신기술 공동 개발을 위해 손을 잡았다.  양사는 지난 10월 23일 오전 10시, 경기 의왕시 소재 현대자동차 의왕연구소에서 LS엠트론의 Multi-Component 기술과 하이브리드 발포 성형 공법을 적용해 재생제(PCR)를 활용한 현대자동차 경량화 부품을 대량 생산할 계획하에 업무협약을 체결했다. 이번 MOU 서명식에는 현대자동차 TOOLING 센터장 최진석 상무와 LS엠트론 사출시스템사업본부장 박찬성 전무 등 양 기관 주요 관계자들이 참석했다. 이번 LS엠트론과 현대자동차의 업무협약 체결은 자동차 제조 공정에서 혁신적인 효율성을 실현하고, 지속 가능한 친환경 기술을 도입하는 데 중점을 두고 있으며, 우선적으로 사출성형 시 수축으로 인해 리브와 보스 같은 체결 구조물의 사출성형 공정에서 싱크 마크(Sink Mark)와 같은 표면 불량이 발생하는 문제점과 발포사출성형 공정에서 충진 중 수지 선단 발포로 인해 제품 표면에 가스 자국이 발생하는 문제점 등의 기술적 문제를 해결하고자 한다.  이 두 가지 문제를 해결하기 위해 LS엠트론은 하이브리드 물리 발포 사출성형 기술을 적용할 계획이다. 이 기술은 물리 발포 팽창력을 통해 수축 문제를 해결하고, Co-injection 공법을 통해 표면 가스 자국 문제를 최소화한다. 이러한 공법은 특히 자동차 도어 가니쉬 같은 대형 부품의 경량화와 품질 향상에 기여할 것으로 기대된다. 이번 MOU 체결을 통한 협력은 LS엠트론의 1300톤 사출성형기와 초정밀 물리 발포 시스템을 활용해 대형 부품을 정밀하게 성형하고, 경량화하는 데 주력할 예정으로, 이러한 기술적 진보는 기존 공정에서 발생하던 품질 불량 문제를 개선하고, 자동차 부품의 경량화와 품질 향상에도 기여할 것으로 보인다.     LS엠트론의 하이브리드 물리 발포 사출성형 공법은 플라스틱 재료에 고압의 가스를 정밀 주입해 다공성 경량화 성형품을 얻는 기술이다.   이 기술은 자동차 부품 제조 과정에서 외관 휨과 수축 같은 문제를 해결하면서, 동시에 부품의 경량화도 가능하게 한다. 특히 발포 기술과 Co-injection 공법을 결합해, 표면 가스 자국 및 수축 문제를 해결하는 동시에 고품질의 경량 부품을 대량으로 생산할 수 있는 점이 특징이다.     이번 협력에서 중요한 역할을 맡은 LS엠트론의 1300톤 사출성형기는 대형 부품 제조에 최적화된 장비로, Multi-Component 기술과 발포 공법을 적용해 고강도 경량 부품을 안정적으로 생산할 수 있다. 이러한 기술적 기여는 자동차 제조 공정에서의 품질 향상뿐만 아니라, 전반적인 비용 절감과 친환경적 제조 공정 실현에도 크게 이바지할 것으로 예상된다.  양사는 이번 업무협약을 통해 자동차 부품의 친환경적 경량화와 품질 개선을 실현하고자 하며, 특히 재생제(PCR)를 활용한 기술 개발로 환경적 책임을 다하는 동시에, 자동차의 연비 개선과 탄소 배출 저감에도 기여할 수 있을 것으로 기대하고 있다.  친환경 플라스틱 부품 제조를 위한 사출 및 응용 신기술 개발 MOU 체결식을 마치고 양사 관계자들이 기념촬영을 하고 있다.(좌측부터 LS엠트론의 전주형 선임연구원(실무자), 박승동 사출기술개발담당, 사출시스템사업본부 영업총괄 현재남 이사, 사출시스템사업본부장 박찬성 전무, 현대자동차의 툴링센터 최진석 상무, 경량소재성형기술실 최정수 실장, 경량소재성형기술팀 이상민 팀장, 플라스틱금형기술부 김우진 부서장, 성형신기술개발랩 윤영록 랩장)  이번 MOU 체결은 양사가 추구하는 지속 가능한 자동차 제조 기술 개발의 중요한 계기가 될 것으로 평가되며, 양사는 앞으로도 지속적인 기술 혁신을 통해 자동차 부품 시장에서의 경쟁력을 강화하고, 친환경적인 기술 발전을 선도해나갈 계획이다.   이날 협약식에서 LS엠트론의 박찬성 본부장은 “장기적으로, LS엠트론과 현대자동차는 경량화 및 품질 향상, 지속 가능성 등 미래 플라스틱 자동차 부품의 새로운 제조 기술 개발을 위해 더욱 협력을 강화해나갈 예정이다.”라고 말했으며, 현대자동차의 최진석 상무는 ”이번 MOU 체결을 시작으로 상호 협력을 원활하게 수행하기 위해서 협의회를 구성하여 더욱 활발한 연구개발에 양 사가 협력해 나갈 수 있기를 바란다.”라고 밝혔다.  이번 LS엠트론과 현대자동차의 친환경 플라스틱 부품 제조를 위한 사출 및 응용 신기술 개발 MOU 체결은 글로벌 자동차 시장에서 경쟁력을 강화하고, 환경적 책임을 다하는 중요한 사례로 자리 잡을 것이다.       
이용우 2024-10-30
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- 지난 9월 25일부터 27일까지 진행된 K-Mtech & K-Battery Show 전시회에 새롭게 출품, 홍보 강화- 성형 합리화 기기와 분체 자동화 시스템을 통한 고객 만족 실현   합리화 기기의 선두주자인 일본 마쓰이 제작소와 합작사로 100년이 넘는 일본의 풍부한 경험과 기술력을 바탕으로 고객에게 최고의 품질과 혁신적인 솔루션을 제공하고 있는 ㈜한국 마쓰이(대표이사 김종철 www.kmatsui.com 이하 한국 마쓰이)는 최근 들어 변화하는 산업구조에 대응하기 위해 플라스틱 성형 합리화 기기를 기반으로, 바이오 생분해성 원료를 포함한 이차전지, 식품, 의학, 미네랄, 기타 신소재에 대한 파우더 핸들링 및 리사이클링 분야에서 차별화된 분체 자동화 시스템 제공에 적극적으로 나서고 있다. 한국 마쓰이는 지난 9월 25일부터 27일까지 일산 킨텍스에서 진행된 K-Mtech & K-Battery Show 전시회에 첨가제 8종 자동계량 장치, 비중 분리기: 폐배터리의 Recycle 과정 중 분리막 분리 용도 外, MPCM(Multi Primary Chopping Machine): 고분자 Milling 전 단계에서 1차 Chopping 용도, Fine Impact Mill, MJ6-i 생분해성 원재료의 제습 건조기 등과 더불어 ‘분체 자동화 시스템’을 출품, 적극적으로 홍보에 나섰다. 친환경, 스마트화, 디지털 전환 등 4차 산업혁명 시대로의 흐름 속에서 완제품의 생산을 좌우할 수 있는 소재 및 복합재료 산업의 중요성이 강조되면서 개최되고 있는 한국 소재·복합재료 및 장비전(Korea Materials, Composites & Equipment Show; K-Mtech)은 이차전지 소재·부품 및 장비전(K-BATTERY SHOW)과 동시 개최되며, 화학, 금속, 세라믹 소재와 바이오, 융복합 재료를 전시 소개함으로써 한층 더 세밀하고 다양한 볼거리를 제공했다.  자원 소비를 “절반”으로 생산성을 “2배”로  플라스틱 성형에 필요한 재료 및 물, 에너지의 비용을 반으로 절감하고, 생산량 증대 및 제품의 부가 가치를 향상시켜 기업의 이윤을 2배로 100년 이상 성형 합리화 기기 선두주자인 Global MATSUI가  ‘파우더 핸들링 및 Plant’ 신사업에 새롭게 도전 한국 마쓰이는 2022년 R&D 연구설비로 Material 입도/물성 분석을 위한 Micro Track & Hosokawa 측정기기와 Powder Mill Testing이 가능한 여러 장비 구축을 시작으로, 2023년에는 10여 건의 파우더 핸들링 시스템을 계약, 설치 시운전까지 완수하였다. Engineering & 분체 전문 설계 인력을 갖추고, 자체 제작, 현장 설치, 서비스를 기본으로 운영하고 있는 한국 마쓰이는 분체 엔지니어링 전문 메이커로서, 선진 기술탐구와 분체 소재 산업 발전 및 국 산화 제작에 끊임없는 노력을 다하고 있다.  - ‘산업의 발전’과 ‘지구 환경 보전’을 함께 실현하는 “factor 4”   ‘지구 환경 문제는 산업의 지속적 발전을 목표로 우리가 반드시 극복해야 할 문제로 그 해결을 위한 하나의 지침이 “factor4”이며, 한국 마쓰이는 플라스틱 성형 공장의 자원 절약 파트너로, 성형 공장의 “factor 4” 실현을 함께 하고 있다.  물의 낭비, 원재료의 낭비, 에너지 낭비’를 줄이고, 성형 공장의 자원 생산 4배 향상을 목표’로 하는 성형합리화시스템 “factor 4”는 플라스틱 산업과 지구 미래의 상생   공영을 실현시키기 위한 혁신적이고 구체적인 아이디어이다. 한국 마쓰이는 그동안 플라스틱 성형 공장의 파트너로서 ‘성형 공장 factor4를 실현한다.’라는 사명을 내걸고, 기기 개발뿐만 아니라 공장을 진단하고 고객에 맞춘 제안을 함으로써 자원의 낭비를 철저히 없애고, 부가 가치와 생산량을 높여 자원 생산성을 향상시키기 위한 최선을 다해왔다.    이외에도 한국 마쓰이는 건조기, 수송기, 포집기, 금형 온도조절기, 계량기, 리사이클, 냉각/수처리, 원재료 공급시스템 등 플라스틱 성형에 있어서 재료에서 완제품에 이르는 성형 공정의 FA 구축에 필요한 기기를 제작, 공급하고 있다. 특히 이번 K-Mtech 전시회에는 “첨가제 자동 계량 장치(Additive Weighing System, AWS-0850)”를 주력으로 전시 홍보했다. Compouding 등 원료공급 시스템에서 첨가제에 대하여 다종의 레시피를 자동으로 계량하는 장치로, Powder와 Pellet의 혼합 계량이 가능하며, 이번 전시회 전시품은 총 8종의 첨가제 자동계량이지만, 확장이 가능하다. 첨가제 자동 계량 장치는 △ 재료의 혼입 방지: Storage Hopper와 제품 계량용기에 부착된 바코드의 동일 인식을 자동 열람하는 방식을 채택하여 재료투입 시 혼입을 방지하고, △ 대량 연속 계량: 연속적으로 회전하면서 동시에 계량 및 배출하는 시스템 구성으로 많은 Batch의 계량을 수행할 수 있으며, △ 제품 용기의 자동 취출 및 투입: 다관절 로봇을 이용하여 제품 용기를 자동 배출하고 투입함으로써 최소한의 작업 인원으로 오 계량에 대한 안전성을 향상할 수 있고, △ 계량 정보의 DATA 화: 계량 재료, 계량치 등 필요 정보를 제품 용기에 바코드 프린팅 후 부착 관리함으로써, 계량 정보와 함께 계량 시간과 일자를 Data 화하여 별도 관리가 가능하다. 더불어 △ 작업 환경의 개선: 계량 및 배출부에 분진 흡입장치가 설치되어 위해성 파우더 및 분진에 대해 작업자를 보호하며, 작업 환경을 개선할 수 있다.  System Flow  - “All about powder handing solutions”  이와 더불어 한국 마쓰이는 이번 전시회에 ‘파우더 핸들링의 모든 솔루션’을 주제로, 파우더 핸들링 시스템을 주력으로 홍보했다. 한국 마쓰이가 대표적으로 소개하는 파우더 핸들링 시스템은 분·입체 시스템인 Mineral Drying&Milling&Separating System, 고 특성 영구자석 생산라인 적용 시스템으로 불활성 가스에 의한 Classification Jet Mill System, 고경도 재료에 대한 Milling System(Silicon Carbide Milling System), 고흡습성 물질의 초미립 Milling System 등과 더불어 리사이클 시스템인 고분자 재료에 대한 Milling System Recycle Carbon Fiber Milling System과 Lithium Battery Scrap Recycling System으로 구성되어 있다. 파우더 핸들링 시스템은 분·입체 시스템인 ■ Mineral Drying&Milling&Separating System은 Wet 광물 분쇄 가공 시 건조 및 분급을 통하여 조분이 재분쇄되는 연속적인 생산 공정으로, 요구되는 입도의 Control이 가능한 시스템으로, 건조와 분쇄를 동시에 진행함으로써 에너지의 효율적 절감, 분쇄 진행 시 연속적으로 기류 분급이 가능하여 입도 조절이 양호, 시스템 구성은 연속식 및 Batch Type이 있고 폐회로의 운전이 가능, 분쇄 매체를 이용한 분쇄 장치로 매체에 원심력을 주어 충격력, 마찰력, 전단력으로 분쇄, 매체의 종류는 Ball(세라믹, 스테인리스, 철구 등), Rod(강철) 사용 등의 특징을 가지고 있으며, 시멘트 공업, 요업 분야, 화학 분야, 각종 광물질의 미립자 생산에 적합하다. ■ 고 특성 영구자석 생산라인 적용 시스템인 불활성 가스에 의한 Classification Jet Mill System은 Vertical Jet Mill에 불활성 가스를 이용하여 산화에 취약한 희토류 합금 소재(NdFeB, 네오디뮴 영구자석 분말)를 3.0㎛(d50) 수준으로 Milling 후 분급하여 향상된 보자력(Coercive force)의 고 특성 영구자석을 생산하는 제조용 시스템으로, 불활성 가스 분위기 상태에서 Milling&Separating 공정에 따른 안정된 생산, 수분 및 공기의 접촉이 없어 산화 방지 상태에서 분쇄, 분쇄 중 단위공정에서 Classifier에 의해 분쇄되지 않은 입자는 순환하여 연속 재분쇄 등의 특징을 가지고 있으며, 동일 System에서 가능한 용도로서 NdFeB 외에 Epoxy Resin, Ag Powder, Anode Powder의 micron 단위 미분쇄에 적합하다. ■ 고경도 재료에 대한 Milling System인 Silicon Carbide Milling System은 Jaw Crusher를 이용한 시스템으로 고경도(Moh’s Hardness 10) 탄소봉에 융착된 Silicon Carbide를 용도별 Size로 파쇄하고 철분 성 이물의 혼입이 없는 탈 탄화 공정 공급 시스템이다. 고경도의 재료를 일정한 입도로 분쇄, 용도에 따른 입도의 조절이 용이, 과정 중 발생하는 이물 혼입의 방지 등의 특징이 있으며, Silicon Carbide(ø60×250L) 3㎜ Under, Metal Silicon(ø250) 10㎜ Under, Mineral Ore(ø500) 10㎜ Under, Glass Scrap(ø250) 10㎜ Under 등의 고경도 재료 분쇄에 적합하다.  System Flow   ■ 고흡습성 물질의 초미립 Milling System은 고 흡습/산화 변성 물질을 Glove Box 내에서 외기와의 비접촉 상태로 공급, 분쇄, 회수 및 집진을 할 수 있도록 구성된 전고체 원료 Milling이 가능한 시스템으로, 고 흡습 /산화 변성이 강한 물질의 초미분쇄, 폭발 및 인화성이 큰 화공, 의약품 등 초미분쇄의 용도에 적합, 사용 유틸리티(Ar, N2 etc)의 초고압력 조절 가능 등의 특징이 있으며, 전고체 배터리 소재 가공(d50, 2.3㎛ 5.0㎛), 고 흡습 및 변성이 강한 의약품의 초미분쇄, 폭발 및 인화성이 큰 물질의(화공약품 등) 초미분쇄에 적합하다.  한편, 파우더 핸들링 시스템 중 리사이클 시스템인 ■ 고분자 재료에 대한 Milling System인 Recycle Carbon Fiber Milling System은 Chopping 처리된 수 ㎜~수백㎛ 이하의 탄소섬유를 수십㎛ Fiber 상으로 분쇄하여 초고강도 탄소섬유의 생산이 가능한 시스템으로, 수십 ㎛ 단위에서 입도 조절이 가능, 철분 이물의 혼입 방지 대책 마련, 특수 코팅(다이아몬드, 내마모 코팅)된 Rotor의 구조로 내마모성 우수 등의 특징을 갖고 있으며, Carbon Fiber, Glass Fiber 등의 Polymer 재료를 미분화하는 용도에 적합하다.   또 ■ Lithium Battery Scrap Recycling System은 방전 처리 및 전해액이 제거된 Waste Battery를 1차 파쇄 후 2차 Milling하여 분리기로 Separator Film을 분리(80%)하고, 3차 Milling을 거쳐 Separator로 99%의 고순도 상태의 Al, Cu, Black Powder를 회수하는 시스템으로, Waste Battery의 Black Powder 회수율이 높음(99% 이상), Separate Film의 제거율이 높아 Cu, Al의 순도가 98% 이상으로 경제적임, 2차 Milling 시 이물이 제거되어 분쇄물 배출이 원활하고 장치의 내구성, 내마모성 확보, 자동 공정으로 공장환경이 우수 등의 특징이 있으며, 1차 전지(Alkaline) 및 2차 전지(Pouch, 각형, 원통형 및 공정 불량의 음극재, 양극재)의 Recycle System에 적합하다. 앞으로 한국 마쓰이는 자연 친화적 분체 기기 제조를 위하여 인력, 기술, 품질, 서비스를 최선으로 제공해나갈 것이며, 고객에 대한 정직함을 기본으로 열정, 솔선수범, 책임 의식을 갖고 분체 엔지니어링 전문 메이커의 꿈을 실현해나갈 것이다.      
이용우 2024-10-30
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 [FCS 사출기] 전통 플라스틱 산업에서의 생존을 위한 변화: 전동사출기 기술로 대응!   ​Global Information Inc.(일본 기업)의 조사에 따르면, COVID-19 팬데믹 동안 플라스틱 사출 성형에 대한 수요가 감소했음에도 불구하고, 시장은 이제 꾸준히 회복되어 팬데믹 전 활동 수준에 도달했습니다.​   성장을 주도하는 주요 요인은 전기자동차 생산 증가, 지속 가능성 문제의 중요성 증가, 개발도상국의 가처분 소득 증가, 신흥 시장의 소매 부문 성장입니다. 이러한 요인은 벌크 포장에서 얇은 용기 및 병 몰드에 이르기까지 다양한 최종 사용자 산업에 적용되고 있습니다.    ​    특히, 경량 전기 자동차 및 소비자 및 전자 제품용 포장재와 같은 산업은 배달 경제와 같은 혁신적인 제조 응용 분야와 함께 수요가 증가하고 있습니다. 2025년까지 식품 및 음료 산업의 수익은 250억 달러에 도달할 것으로 추산됩니다. 또한, 의료 분야의 새로운 응용 분야는 플라스틱 사출 성형 시장에서 수익성 있는 성장 기회를 제공할 수 있습니다.​   또한 지속 가능한 개발과 순 제로 배출에 대한 글로벌 초점에 대응하여 ESG(환경(E), 사회(S), 거버넌스(G)) 지속 가능성이 글로벌 산업 혁신 기회의 핵심 초점이 되었습니다. 심화되는 글로벌 환경 변화와 제한된 자원의 배경에서 녹색 지능형 제조는 대만의 플라스틱 및 고무 산업의 미래에 중요한 측면이 될 것입니다.   플라스틱 사출 성형 산업에 있어 "에너지 절약 전략"은 한때 선택 사항이었지만, 글로벌 탄소 중립 규제와 무역 수요의 자극으로 "생존을 위한 필수"가 되었습니다.   ​ FCS는 부가가치 애플리케이션에 집중합니다 ​ 최근 몇 년 동안 지능형 제조, 순환 경제, ESG와 같은 주제는 혁신적인 에너지 절약 및 탄소 감소 솔루션과 분리할 수 없게 되었습니다. 특히 신에너지 자동차 시장에 상당한 관심이 주어지면서 플라스틱은 다양한 자동차 부품에서 강철을 대체하는 데 널리 사용되었습니다. FCS는 자동차, 자전거, 심지어 항공우주와 같은 산업의 요구를 충족시키기 위해 탄소 섬유 또는 유리 섬유로 강화된 부품을 포함한 다양한 구성 요소의 성형을 테스트하는 데 고객을 지속적으로 지원하고 있습니다.  ​ 1. 그린에너지 신발을 위한 "MuCell 미세세포 발포 기술" ​ FCS는 수년 동안 MuCell 미세 세포 발포 기술을 적용해 왔으며, 최근 전 세계적으로 에너지 절약과 탄소 감소에 중점을 두고 있어 특히 신발 산업에서 주목을 받고 있습니다. 그 결과 FCS는 세계 3대 신발 제조 기계 제조업체 중 하나인 Tien Kang과 협력하여 열가소성 그린 에너지 신발 소재를 생산하기 위한 "GENTREX 다기능 물리적 발포 사출 성형 시스템"을 출시했습니다.   작년에 경제부의 "스마트 기계 산업 업그레이드 프로그램"의 지원을 받아 FCS는 국제 베타 사이트 고객 검증을 성공적으로 통과하고 "운동화 밑창 플라스틱 사출 성형을 위한 스마트 제조 솔루션"으로 NIKE의 국제 공급망에 진입했습니다. 이러한 성공으로 FCS는 관련 시장에 더 큰 확신을 가지고 서비스를 제공하고 긍정적인 피드백을 받고 주문을 계속 생성할 수 있게 되었습니다. 올해 8월까지 중국, 인도, 동남아시아 전역의 신발 생산 기지에 공급하기 위해 약 40대의 사출 성형기가 주문되었습니다.  ​ 2. “저탄소 플라스틱 사출 생태계” 공급망과 협력해 탄소 배출 감소  ​ FCS의 지속 가능성 전략은 에너지 절약 및 탄소 감축의 두 가지 핵심 측면에 초점을 맞춥니다. 첫째, 주변 장비를 통해 에너지 효율을 개선하여 사출기의 수명 주기 동안 에너지 소비를 줄입니다. 둘째, 원자재를 재활용 재료로 대체하여 고객이 저탄소 순환 경제 로드맵을 달성할 수 있도록 지원합니다.   FCS의 생산 시설에서는 린 생산 및 스케줄링 관리 외에도 실시간 모니터링을 위해 스마트 미터를 활용하고 공기 압축기, 지게차, 냉각기와 같은 고탄소 장비를 개선하여 탄소 감사를 완료했습니다. 2023년 FCS는 "녹색 혁신 프로젝트 팀"을 설립하여 1+10 "저탄소 플라스틱 사출 생태계" 프로젝트를 만들고 10개 공급망 파트너와 협력하여 탄소 배출을 공동으로 줄이기 위해 노력했습니다.​   이 프로젝트는 사출 성형 산업을 위한 탄소 감축 로드맵을 개발하는 것을 포함하며, 세 가지 주요 영역에 초점을 맞춥니다. ① 스마트 에너지 최적화, ② 저탄소 장비 및 주변 장치 통합, ③ 재활용 재료 기술 개발. 구체적인 실행 계획에는 자체 탄소 감사, 에너지 절약 사출 주변 장치 통합, 재활용 재료 사용 향상, 신규 기계에 대한 에너지 절약 기술 업그레이드, 에너지 효율을 위한 기존 기계 개조가 포함됩니다. 3. AI 지속 가능한 미래를 위한 "스마트 에너지 절감 + 과학적 성형"   ​    장비 에너지 절감 개선과 관련하여 FCS는 서보 에너지 절감 시스템, 전기 기술, 전력 회수 시스템, 저열 손실 기술 및 MuCell 개발을 제공할 것입니다. 또한 FCS는 자체 개발한 지능형 제조 기술을 적용하여 고객이 제품 수율을 개선하고 탄소 감소 역량을 강화하며 AI 결함 예측 기술을 통해 기계 활용 효율성을 높여 간접적으로 기계 탄소 배출을 줄일 수 있도록 도울 것입니다.​   현재 FCS는 주로 사출기에 오스트리아 KEBA 제어 시스템을 사용하고 있으며 Delta Electronics와 긴밀한 파트너십을 유지하고 있습니다. 외국 브랜드이든 국내 브랜드이든 산업의 발전 추세는 정책 방향과 밀접하게 연관되어 있습니다.​   주요 국내 시스템 제조업체가 정부가 적극적으로 추진하는 "에너지 절약 + 지능형 이중 축 변환" 산업 전략에서 더 두드러진 역할을 하여 장비 산업에 더 높은 효율성의 생산 솔루션을 제공하기를 기대합니다.​   생성적 AI 애플리케이션은 플라스틱 사출 성형 산업의 꿈 중 하나입니다. FCS는 이를 전문가들과 논의했고, 그들은 이 단계에서 여전히 상당히 도전적이라고 생각하지만, 일부 기본 모듈은 먼저 개발될 수 있습니다. 예를 들어, 금형 테스트를 안정화하고 성형 결함을 해결하기 위한 가속 솔루션(가칭 "과학적 성형 가이드" 및 "체계적 이상 제거 가이드")은 산업에 도움이 될 수 있으며 개발 우선순위가 지정될 수 있습니다. ​ 4. FCS 부스에서 빛난 "녹색 에너지, 탄소 감축/순환적 지속 가능성"  ​  올해 2024년 9월 타이베이 PLAS 2024 전시회에서 FCS는 녹색 에너지, 탄소 감소, 재활용이라는 주제에 초점을 맞춰 지능형 광학, 샌드위치 성형, 정밀 2색 성형, 미세 세포 발포 기술을 포함한 다양한 응용 분야를 선보였습니다.​   이러한 모든 제품에는 자체 개발한 iMF 4.0 지능형 제조 시스템이 장착되어 있으며, 4대의 기계가 현장에서 실시간으로 연결되어 새로운 성과를 보여주었습니다. 참석자들은 전시회에서 장비, 공정 기술, 생산 관리를 통해 탄소 중립의 과제를 해결하기 위한 최상의 전략을 탐구하면서 효율성과 수율을 개선하는 혁신적인 응용 프로그램과 공정 통합을 경험했습니다.   "정밀 광학 지능형 성형 시스템"이라는 주제에는 초단 에너지 절약형 사출 성형기 SA 시리즈와 초정밀 전기 사출 성형기 CT-e 시리즈가 포함되었으며, 두 제품 모두 현장에서 조립 및 착용이 가능한 광학 고글을 생산했습니다.​   새롭게 출시된 초단거리 SA 시리즈는 클램핑 힘이 100~400톤에 이르는 외향 토글 유압 서보 에너지 절약 모델로, 가정용품, 문구, 자동차, 3C, 가전제품 산업에 적합합니다. SA는 구조적 특성으로 인해 더 작은 공간에서 비교적 큰 금형 개방 스트로크를 제공할 수 있어 깊은 버킷 모양의 제품을 생산하는 고객에게 인기가 있습니다.​   클램핑 힘이 160톤인 SA-160은 사이클 타임이 35초인 4캐비티 PC 소재 고글 다리를 자동으로 생산하는 데 사용되어 FCS의 고급 정밀 산업 분야에서의 뛰어난 성과를 온전히 보여줍니다. 타이베이PLAS에서는 MuCell 미세 다공성 발포 시스템도 시연되어 소재 절감, 저탄소 솔루션을 선보이면서, 타이베이PLAS 어워드의 "품질상"과 "디자인"을 수상하였습니다.​   CT-e 전기 시리즈 사출 성형기는 높은 효율성, 안정성 및 에너지 절약의 장점을 제공합니다. 기존 사출 성형기와 비교하여 CT-e 시리즈는 55%의 에너지 절감을 달성했습니다. 출시 이후 300대 이상이 판매되었습니다. 전시회에서 180톤 전기 CT-180e는 사이클 타임이 40초인 2캐비티 PC 소재 고글 렌즈를 생산하여 광학, 의료, 전자 및 식품 포장 산업에서 정밀하고 깨끗한 대량 생산 응용 분야에 대한 기준을 제공합니다.​   이 정밀 광학 지능형 성형 시스템 전체에는 iMF 4.0 지능형 제조 시스템이 장착되어 제품 중량 안정성 모니터링 시스템, 금형 수 흐름 온도 감지 및 제어 시스템, 타이바 클램핑 힘 모니터링 시스템 등 다양한 지능형 감지 모듈을 통합하여 안정적인 대량 생산 모니터링을 실현하고 수율을 향상시키며 생산 낭비를 줄였습니다.​   또한 FCS, Tien Kang, Trexel은 탄소 순배출량과 지속 가능성 목표를 달성하는 차세대 GENTREX 물리적 발포 사출 성형기 TK-927을 출시하기 위해 협력했습니다. 이 기계는 고성능, 소재 다양성, 혁신적인 기능, 지능 및 미학으로 인정을 받았으며, TaipeiPLAS Award 2024 "Silver Quality Award"와 "Special Award for Circular Sustainability"를 수상했습니다. ​   자료제공 :  FCS 한국총판  MD코리아문의: ㈜엠디코리아 031-365-4788 / hslee@md-korea.com편집: 핸들러 전문지 취재부
취재부 2024-10-28